铣床夹具对刀装置作用

Ⅰ 夹具由哪几部分组成各部分有什么作用

夹具通常由定抄位元件、夹紧袭装置 、对刀引导元件、分度装置、连接元件以及夹具体等组成。

作用：定位元件：确定工件在夹具中的正确位置；对刀引导元件：确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向；分度装置：使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类；夹具体：作为夹具底座等。

在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求 ，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。

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结构设计建议：

大多数焊接工装是为某种焊接组合件的装配焊接工艺而专门设计的，属于非标准装置，往往需要根据产品机构特点、生产条件和你实际需要自行设计制造。焊接工装设计是生产准备工作的重要内容之一，也是焊接生产工艺设计的主要任务之一。

对于汽车、摩托车和飞机等制造业，可以毫不夸张地说，没有焊接工装就没有产品。通过在工艺设计时，提出所需要的工装类型、结构草图和简要说明，在此基础上完成详细的结构和零件设计及全部图样。

Ⅱ 对刀装置常用在什么类型的机床上其类型、作用是什么如何使用

普通车、铣床都可以，数控机床多直接用工件对刀，所以工装设计上基本都不做对刀块了。
对刀块与装夹工件的主要切削面有固定相对关系，通过刀具接触对刀装置，就知道要加工工件的哪个部位，加工多少，不必伤及工件

Ⅲ 数控车床对刀的作用！！！！

用试切法对刀的步骤：
（1）在mdi或手动方式下，用基准刀切削工件端面；
（2）用点动移动x轴使刀具试切该端面，然后刀具沿x轴方向退出，停主轴。
记录该z轴坐标值并输入系统。
（3）用基准刀切量工件外径。
（4）用点动移动z轴使刀具切该工件的外圆表面，然后刀具沿z方向退出，停主轴。用游表卡尺测量工件的直径，记录该
x坐标值并输入系统。
（5）对第二把刀，让刀架退离工件足够的地方，选择刀具号，
重复（1）—（4）步骤。
数控铣床(加工中心)z轴对刀器
z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的z轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。z轴对刀器有光电式（）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达
100.0±0.0025（mm），对刀器标定高度的重复精度一般为0.001～0.002（mm）。对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。z轴对刀器高度一般为50mm或loomm。
z轴对刀器的使用方法如下:
（1）将刀具装在主轴上，将z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
（2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近z轴对刀器上表面。
（3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到z轴对刀器上表面，直到z轴对刀器发光或指针指示到零位。
（4）记下机械坐标系中的z值数据。
（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的z坐标值为此数据值再减去z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工件坐标系z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是z坐标零点偏置值。
3．寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的x、y零点偏置值，也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式（）、迥转式（）和光电式（）等类型。
偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。

Ⅳ 铣床对刀块怎么用，它是放在加工面上还是在夹具上总之怎么个使法还有个定向键它又是怎么个使法

铣床对刀块放在工作台上或是夹具上对刀，定向键安装在夹具底面的纵向槽中，专一般使用两个。属通过定向键与铣床工作台U形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面放置正确。

对刀基准是对专用夹具来讲，就是确定刀具与夹具相对位置的基准，X(Y)向的对刀基准，一般选X(Y)向与定位基准重合的定位元件上的要素，即为确定对刀、导引装置位置的尺寸基准。

对刀装置的位置尺寸为X(Y)向对刀基准到对 刀块工作表面或钻套中心线(理解为钻模板底孔中心线)的位置尺寸，简称对刀尺寸。 对应加工零件。上的尺寸为直接保证的尺寸。

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在对刀操作过程中需注意以下问题

1、根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差;

2、在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度;

3、对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险;

4、对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。

Ⅳ 使用铣床夹具具有哪些好处在什么情况下使用铣床夹具铣床夹具主要由哪几部分组成各部分的作用是什么

机床夹具的组成部分及作用为：1）定位元件 用于确定工件在夹具中的位置使工件在加工时相对刀具及运动轨迹有一个正确的位置。2）夹紧装置 用于保持工件在夹具中的既定位置，使它不致因加工时受到外力的作用而改变原定的位置。3）对刀元件 用来确定夹具相对于刀具的位置。4）夹具体 用于连接夹具上各个元件或装置，使之成为一个整体的基础件。夹具体也用来与机床有关部位相连接。5）其他元件和装置 根据需要，夹具上还可以有其他组成部分，如分度装置等。

Ⅵ 机床夹具具有哪些作用，分类以及组成部分

组成部分：1、定位原件及定位装置。它与工件的定位基准相接触版，用于确定工件在夹权具中的正确位置，从而保证加工时工件相对刀具和机床加工运动间的相对正确位置。2、夹紧装置。用于夹紧工件，在切削时使工件在夹具中保持既定的位置3、对刀与导引元件。这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置。4、夹具体。用于连接或固定夹具上各元件及装置，使其成为一个整体的基础件。它与机床有关部件进行相连定位，使夹具相对机床具有确定的位置。5、其他原件及装置。有些夹具根据工件的加工要求，要有分度，铣床夹具还要有定位键等。

Ⅶ 详细讲解夹具的作用及组成原理

夹具也就是机床夹具，它是机床上的一种装置，用来夹装工件，使工件可以准确的定位。它在机床工作中起着至关重要的作用，不同的机床使用的夹具也不一样，有车床夹具、有钻床夹具、有磨床夹具、有齿轮夹具等；还有手动夹具、气动夹具、磁力夹具等。不管哪一种夹具，它对它所在的机床起到的作用都是很大的。下面小编就为大家讲解一下机床夹具的作用以及其组成原理。

夹具的作用

1)能稳定地保证工件的加工精度

用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度趋于一致。

2)能减少辅助工时，提高劳动生产率

用夹具装夹工件，无需找正便能使工件迅速地定位和夹紧，显著地减少了辅助工时;用夹具装夹工件提高了工件的刚性，因此可加大切削用量;可以使用多件、多工位夹具装夹工件，并采用高效夹紧机构，这些因素均有利于提高劳动生产率。另外，采用夹具后，产品质量稳定，废品率下降，可以安排技术等级较低的工人，明显地降低了生产成本。

3)能扩大机床的使用范围，实现一机多能

使用专用夹具可以改变原机床的用途和扩大机床的使用范围，实现一机多能。例如，在车床或摇臂钻床上安装镗模夹具后，就可以对箱体孔系进行镗削加工;通过专用夹具还可将车床改为拉床使用，以充分发挥通用机床的作用。

4)减轻工人的劳动强度

用夹具装夹工件方便、快速，当采用气动、液压等夹紧装置时，可减轻工人的劳动强度。

组成原理

(1)定位元件

它与工件的定位基准相接触，用于确定工件在夹具中的正确位置，从而保证加工时工件相对于刀具和机床加工运动间的相对正确位置。如图6-1中的定位销6。

(2)夹紧装置

用于夹紧工件，在切削时使工件在夹具中保持既定位置。如图6-1中的螺母5和开口垫圈4。nextpage

(3)对刀、引导元件或装置

这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置。用于确定刀具在加工前正确位置的元件，称为对刀元件，如对刀块。用于确定刀具位置并导引刀具进行加工的元件，称为导引元件。如图6-1中的快换钻套

(4)连接元件

使夹具与机床相连接的元件，保证机床与夹具之间的相互位置关系。

(5)夹具体

用于连接或固定夹具上各元件及装置，使其成为一个整体的基础件。它与机床有关部件进行连接、对定，使夹具相对机床具有确定的位置。如图6-1中的夹具体7。

(6)其它元件及装置

有些夹具根据工件的加工要求，要有分度机构，铣床夹具还要有定位键等。

以上内容就是对夹具的主要作用以及组成原理的详细介绍，相关工作人员要好好看一下啦！夹具在很早的时候就出现了，那时它只是一种辅助工具，现在随着科技的发展，它已经成为一种门类齐全、具有重要作用的工艺装备。它可以适应各种现代化的新型机床，并且可以迅速的装备新产品的生产，缩短生产时间，提高生产效率，减轻劳动强度，最终降低生产的总成本。

Ⅷ 铣床夹具中,使用对刀块和塞尺起什么作用

这个，其实主要在普通铣床夹具上应用。在铣床上加工零件时，我们要知道零件的确切位置即“坐标”。不然，刀具要从哪里下刀啊？在数控机床上，我们可以看到有类似刀具外形的传感器即“寻边器”，用他可以测量出零件的坐标，这样既可以找到“坐标”又不会刮伤零件。
而对刀块在普通机床的夹具上，用对刀块主要是，不会刮伤零件，而对于一些复杂不容易找到定位面的零件，也有很大的作用。而塞尺也是相对对刀块而言的，相当于“对刀块对零件的保护”。塞尺可以保护对刀块防止刮伤的保护

Ⅸ 对刀块的作用

作用是便于调整刀具与夹具的相对位置。放在夹具上。

在铣削加工中，为了便于调整刀具与夹具的相对位置，通常要在夹具上设置对刀块。在夹具底坐上。刀具的位置可以用塞片在对刀块与刀间进行对刀。塞片一般厚度为m=1.3及5厘米。后者尺寸应用得多。它的厚度的公差采用2级精确度来配合。对刀块用在车、铣及刨等加工工作上。刀具位置以对刀块进行检验,对刀块就像一个基准面一样，从此处给出刀具到被加工工件安装位置的尺寸。

分类

（一）、高度对刀块

①、加工要求:光洁度为8的表面,允许在装配后磨,锐棱倒钝。

②、材枓及热处理:20钢,渗碳0.8~1.0mm,二孔中φ5D两端去碳层,滓火HRC60~64。

③、表面处理:除磨加工表面外,发黑。

（二）、直角对刀块

①、加工要求:光洁度为8的表面,允许在装配后磨,锐棱倒钝。

②、材枓及热处理:20钢,渗碳0.8~1.2mm,二孔中φ5D两端去碳层,滓火HRC58~64。

③、表面处理:除磨加工表面外,发黑。

（三）、侧装对刀块

①、材料:20按GBT699-199的规定。

②、热处理:碳深度0.8~1.2mm,58~64HRC。

③、其他技术条件按JB/T804-1999的规定。

（四）、圆形对刀块

①、材料20按GB699-65《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》。

②、热处理碳深度0.8~1.2mm,RC58~64。

③、其他技术条件按GB2259-80《机床夹具零件及部件技术条件》。

以上内容参考网络-对刀块