加工中心激光断刀检测装置

A. 如何关闭刀具断刀检测

一种断刀检测装置，包括底座1和安装在底座1上的导套2；导套2内设置有与导套2滑动连接的测头3，测头3和底座1之间设置有弹簧4，导套2底部的侧壁上设置有用于检测测头3的探针5。在导套2侧壁上设置有用于固定探针5的夹块6。当设备启动之后，刀具首先进行断刀检测，以便操作人员了解刀具完整情况，具体工作情况为：刀具移动到测头3顶部的上方，刀具缓慢前进，刀具接触并抵住测头3，测头3在刀具的驱动下，沿着导套2的侧壁缓慢滑动，在测头3滑动时，测头3同时也压缩着弹簧4，刀具运动到指定位置，当测头3底部处的侧壁被探针5检测到之后，探针5向设备发出信号，表示刀具完整，可以继续使用；当测头3底部处的侧壁不能被探针5检测到之后，探针5向设备发出信号，表示刀具已经损坏，操作人员停机检查刀具的情况；当刀具完成检测之后，刀具脱离测头3，弹簧4在复位状态下带动测头3沿着导套2反向运动，测头3复位。为了便于刀具抵住测头3，测头3的顶部处设置有用于刀具嵌入的检测槽9。

为了防止弹簧4在复位时将测头3顶出导套2，在测头3底部设置有用于限制测头3被弹簧4顶出导套2的凸块7。为了防止弹簧4在底座1上发生偏移，底座1上设置有用于安放弹簧4的弹簧4槽。在夹块6上设置有用于固定探针5的销块10，销块10将探针5锁紧，探针5固定在夹块6上，探针5相对于导套2不会发生移动，同时探针5也不会和测头3侧壁接触不到，导致发生错误的信号。

B. TS16949中的防错技术指的是色么

TS16949中的防错技术主要指预防错误的产生，为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。

防错技术的应用主要是两部分：
1.在产品或过程设计时，在进行FMEA进如RPN值高的话首先应考虑采用防错的方法来降低风险。
2.在批量生产后如发现不合格机会多，应优先考虑采用防错的方法，对现有流程或现有工艺或动作进行改进。

防错有两种类型：预防和探测。防错的原理包括：消除、替代、便利、感知、减轻。我们要有防错的姿态，即所有缺陷都具有原因，所有原因都具有解决方法，通过防错，最终实现零缺陷。

防错的效果，防错技术可分为如下三个等级：
（1） 不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损坏的零件数为零；
（2） 不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工位;
（3） 不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件.

C. 防错的应用

设备上的防错装置技术应用 在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类：
（1）定性的防错
通过图像识别技术，光电、限位、接 近开关的逻辑控制技术等来完成防错。比如：
及时摄片比较：区分装配零件的方向是否正确；
传感器感应检测：机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反馈给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，实施相应的加工内容；
加工孔探测：在机加工线中的钻孔或攻丝后的工位，对加工孔的断刀检测及切屑冲洗；
硬靠山：认准工件的前后流向，如在缸体加工自动线的进料口，利用缸体前后端面的宽度差异，设定硬靠山，保证缸体进入机加工线时前端面流向在前。
硬探头：检测零件的不同型号，实施不同的装配或加工工艺，如用探头探测的外形，实施不同的装配，如硬探头探测缸孔，区分3.0lL或3.4L缸体；
导向档块：区分零件的输送导向。
光栅防错：通过光栅的检测控制，达到工件是否摆放到位。
夹具防错：控制装配零件在夹具上的摆放是否到位来防错。
（2）定量的防错
通过测量探头感应或经过气电转换的测量技术（气体流量转换成电量）来达到防错的目的，如：
红宝石探头探测数据反馈：通过红宝石探头探测已压装气门座圈的内径来区别零件是3.0L还是3.1L汽车配件的缸盖；
BTS刀具长度检测：CNC加工中心刀具检测可防止错误长度的刀具安装在刀库中，防止加工过程中的断刀现象，减少加工首件或加工过程中的废品出现；
定位面气孔压力检测：确认工件正确到位的防错措施；
泄漏测试：汽车配件如缸盖、缸体的油道以及水道的在线测试等，控制泄漏件流入下道工序；
随线检具直径测量：这在机加工自动线中镗孔及铰孔后的工位应用较广，达到100%控制不合格产品的出现；
扭矩控制：汽车配件如很多螺栓固定的拧紧程度均通过扭矩枪来控制。
（3）颤动功能的防错
通过颤动机的颤动，使零件随着不断的颤动并输送至判别零件的方向正确与否方向处，只有零件处于正确的位置方向时，才能进入轨道；位置方向错误的零件则掉入零件颤动料箱里，从而达到预防零件的进给方向错误，避免工件报废的目的，如：
缸体凸轮轴衬套的方向验证，防止衬套压反；
缸体水道闷盖的压装方向防错等。

D. 数控机床检测装置的种类有哪些

1）增量式检测方式
增量式检测方式单纯测量位移增量，移动一个测量单位就发出一个测量信号。其优点是检测装置比较简单，任何一个对中点均可作为测量起点；缺点是对测量信号计数后才能读出移距，一旦计数有误，此后的测量结果将全错；同时发生故障时（如断电、断刀等）不能再找到事故前的正确位置，事故排除后，这时必须将工作台移至起点重新计数才能找到事故前的正确位置。
2）绝对式测量方式
绝对式测量方式中，被测量的任一点的位置都以一个固定的零点作基准，每一被测点都有一个相应的测量值。这样就避免了增量式检测方式的缺陷，但其结构较为复杂。
2．数字式与模拟式
1）数字式测量方式
数字式检测是将被测量单位量化以后以数字形式表示，测量信号一般为电脉冲，可以直接把它送到数控装置进行比较、处理。数字式检测装置的特点是：
（1）被测量量化后转换成脉冲个数，便于显示和处理；
（2）测量精度取决于测量单位，与量程基本无关；
（3）检测装置比较简单，脉冲信号抗干扰能力强。
2）模拟式测量方式
模拟式检测是将被测量用连续的变量来表示，如用相位变化、电压变化来表示。主要用于小量程测量。它的主要特点是：
（1）直接对被测量进行检测，无需量化；
（2）在小量程内可以实现高精度测量；
（3）可用于直接检测和间接检测。
3．直接测量与间接测量
1）直接测量
对机床的直线位移采用直线型检测装置测量，称为直接检测。其测量精度主要取决于测量元件的精度，不受机床传动精度的影响。但检测装置要与行程等长，这对大型数控机床来说，是一个很大的限制。
2）间接测量
对机床的直线位移采用回转型检测元件测量，称为间接测量。间接检测使用可靠方便，无长度限制，缺点是在检测信号中加入了直线转变为旋转运动的传动链误差，从而影响检测精度。因此为了提高定位精度，常常需要对机床的传动误差进行补偿。

E. sbbk德国heller加工中心

SBBK是HELLER加工中心的刀具折断检测装置，通过刀具长度的检测方式来检测刀具是否折断，多用于攻丝前的钻头检查

F. 立式加工中心打镭射是什么意思

在机床行业，激光干涉仪是一个非常重要的工具，常用于数控机床精度检测和补偿（俗称“打激光”），何时需要进行激光检测和补偿？小编带您详细了解。

一、新制造的数控机床出厂测试及使用现场验收

激光干涉仪在机床维修后的重新测量和补

当机床大修过后，装配上的精度和位置都有变化，此时就需要再重新进行螺距误差补偿。

在安装丝杆中，丝杆锁紧螺母拧得很紧，丝杆预拉过大，丝杆将被拉长，螺距变长，这在起点处影响较小，但在接近终点处因螺距积累误差，将会产生较大的位置误差。同样预拉过小，也会发生螺距变小。

在装丝杆轴承座时，一定要将锥销敲到位，否则丝杆整体与导轨不平行，螺距变小，此时就可以通过SJ6000激光干涉仪来测量，进行最正确的螺距误差补偿，使设备精度达到要求。

四、数控机床进行定期维护校准

随着数控机床的不断使用，机床不断产生磨损，精度就会产生变化，此时就需要对机床进行一个定期的维护保养，延长机床使用寿命。首先维护保养机床的几何精度，其次是定位精度，这时候就需要激光干涉仪进行检测补偿。

数控机床“打激光”注意事项

1. 在安装激光干涉仪的镜组时要确保牢固；

2. 现场温度变化不能很大，现场的温度及环境因素对测量结果影响很大；

3. 要使用正确的补偿方式，螺距补偿和反向间隙需正确补偿，需根据不同的系统进行不同的补偿方式；

4. 补偿后精度相差不大，可再进行累加补偿测量；

5. 测量时数值起跳很大，检测防护罩是否顺畅，机床磨合时间是否充足（建议磨合36小时），机床是否处于热机状态（建议停机冷却45分钟以上）；

6. 如以上均达不到精度要求，很大概率是机床装配问题，建议重新进行机械装配调试处理。

G. 海潮HV-1000五轴联动加工中心的规格

海潮HV-1000五轴联动加工中心规格

特点：

加工方法改变，利润变多了；

现今加工产业已走入少量多样的加工形态，唯有强大的人性化模组介面才能节省您编写程式的时间，让您在这竞争激烈的环境中领先别人。

路径显示

可由路径显示的功能画面得知加工轮廓。

可在加工前预览。

对话式功能

钻孔/面铣/挖槽/测铣

多制程排版

专案参数记忆回存

图形参数指引

铣床CAD/CAM

在一个封闭外型执行，最多可定义6个岛屿

采用挖精演算法-平行环绕

DXF汇入

令人爱不释手的操作介面

一台机器的好坏始于高辨识的仪表板设计，从手轮的摆放位置，程式的输入钮到机器位移的各项设定按键，一切依加工导向设计，创造一个能专心操控及高效率的加工环境，它将成为您更轻松，更安全的赚钱利器。

高弹性模组化架构控制器

高性能的整合介面

高性能精致的功能键

完善的周边整合介面

五轴同动加工的最完美呈现

第五轴加工，倾斜角度(-30度-120度)。节省制作夹具费用，非常适用于开发件及小批量产件使用。

倾斜角度120度倾斜角度-30度

第四轴加工

第四轴加工，旋转角度(0度-360度)，可搭配尾座进行轴心或运用L板作各种不同角度加工。

控制器规格表：

1.控制轴数

1.基本控制轴数(伺服+主轴)

2.同动控制轴数(伺服)

2操作/显示机能

1.显示荧屏10.4”

2显示方式/内容

a.程式执行状态显示

b.参数设定显示

c.累计时间显示

d.语言选择显示：英文，中文繁体，中文简体

e.手动数值输入资料设定显示。

f.操作及参数提示

g.工件计数

3.程式输入模式

a.输入(DNC)

b.CF卡存储加工档案

c.手动数值输入

d.网络磁碟分享

3.输入指令

1.输入指令单位

1.1m/0.0001 in/0.001”

最小设定单位

2.1m/0.0001 in/0.001”

最小指令单位

2.单位系统

公制/英制转换(G20.G21)

3.数值

1.小数点输入

2.绝对值/增量值指令(G90.G91)

4.补间机能

1.直线补间(G01)

2.圆弧补间(G02.G03)

3.螺旋补间(G02.G03)

4.C轴切线追随

5.进给机能

1.进给率

a.快速进给率(G00)

b.切削进给速率

c.手动进给速率

2.加速/减速机能

a.快速进给自动加速/减速(线性/S curve)

b.切削进给自动加速/减速(指数/S curve)

c.切削转角自动减速

d.切削进给自动钳制

3.螺纹切削机能

刚性攻牙

4.暂停机能

1.暂停秒数(G04)

2.暂停毫数(G04)

6.程式记忆/编辑

1.记忆体容量

a.RAM 64MB up

b.card 32MB up

c.存储(Option)

2.编辑方式

a.程式编辑功能

b.背景编辑

7.刀具补正

1.刀长补正

2.刀径补正

3.刀长量测

8.座标系统

1.绝对/相对座标系设定(G90/G91)

2.机械座标系(G53)

3.工件座标系选择(6组)(G54-G59)

4.局部座标系设定(G52)

5.座标系设定(G92)

6.极座标系设定(G15.G16)

7.平面选择(G17-G19)

8.镜像(G50.G51)

9.安全与维修

1.确保安全机能

a.紧急停止

b.硬体极限

c.软体极限

2.故障排除显示

a.程序错误显示

b.操作错误显示

c.伺服错误显示

主轴

主轴等于是一台机器的心脏，我们要用心将品质做到最好

1.主轴采用陶瓷轴承，具有质量轻，膨胀系数低及高硬度特点，最高转速12000rpm

2.高扭力齿型皮带传动，不打滑

3.主轴采恒温油冷控制确保高速及长时间加工时，不易产生热变位。

4.主轴吹气系统，除了降低轴承之表面温度外，更能防止水蒸气及粉尘伤到主轴。

5.主轴头内充满冷却水，籍由不断循环彻底将主轴头热源带走。

6.稳定可靠的刀臂式换刀机构。

a.凸轮驱动换刀，除了快速，稳定外，更可提升生产效能。

b.换刀机构坚固，耐用是非常可靠的交换装置。

配件：

高刚性高精度线性导轨

采用德国STAR导轨

滚珠线性导轨-标准

滚柱线性导轨-选配

油水分离设计

彻底改变隔绝滑道油与切削油混合而产生化学变化

环状喷水-选配

高精度加工使用

随刀长自动调整角度系统

断刀时会发生警报，让操作者能马上处理

红外线断刀检测系统

断刀时会发生警报让操作者能马上处理

中空柱螺杆冷却系统

高速高精度的完美实现

刀长设定器

自动设定刀长，减少人为设定的错误

高精度机构使用

机械规格：

机型

HV-1000

三轴行程

X轴行程 mm

1020

Y轴行程 mm

560

Z轴行程 mm

600

主轴鼻端至工作台面 mm

135-735

主轴

主轴转速 rpm

8000(10000-选用；12000-选用)

自动刀具交换系统

刀具数量 NO

24

可用最大刀具直径 mm

100

最大刀具长度 mm

305

最大刀具重

刀具交换方式

刀臂式

刀具规格

BT-40

马达

主轴马达 KW(HP)

18(20)

X.Y.Z轴马达 KW

3.0/2.5/4.0

工作台

工作台面积 mm

1120/560

工作台最大荷重 kg

750

T型槽(槽/宽/中心距) mm

5/18/100

快速位动

X轴快速位移(线轨) M/min

36

Y轴快速位移(线轨） M/min

36

Z轴快速位移（线轨) M/min

24

H. FANUC设置了断刀检测程序，现在需要把M400这代码插入要加工的程序段中，要求写在换刀前，插入

MasterCAM
系统缺省的后处理文件为
MPFAN.PST
，适用于
FANUC
（发那科）数
控代码的控制器。其它类型的控制器需选择对应的后处理文件。

由于实际使用需要，
用缺省的后处理文件时，
输出的
NC
文件不能直接用于加工。
原因是：以下内容需要回复才能看到

⑴进行模具加工时，
需从
G54
～
G59
的工件坐标系指令中指定一个，
最常用的是
G54
。部分控制器使用
G92
指令确定工件坐标系。对刀时需定义工件坐标原点，
原点的机械坐标值保存在
CNC
控制器的
G54
～
G59
指令参数中。
CNC
控制器执
行
G54
～
G59
指令时，
调出相应的参数用于工件加工。
采用系统缺省的后处理文
件时，相关参数设置正确的情况下可输出
G55
～
G59
指令，但无法实现
G54
指
令的自动输出。

⑵
FANUC.PST
后处理文件针对的是
4
轴加工中心，而目前使用量最大的是
3
轴
加工中心，多出了第
4
轴数据
“A0.”
。

⑶不带刀库的数控铣使用时要去掉刀具号、换刀指令、回参考点动作。

⑷部分控制器不接受
NC
文件中的注释行。

⑸删除行号使
NC
文件进一步缩小。

⑹调整下刀点坐标值位置，以便于在断刀时对
NC
文件进行修改。

⑺普通及啄式钻孔的循环指令在缺省后处理文件中不能输出。
使用循环指令时可
大幅提高计算速度，缩小
NC
文件长度。

如果要实现以上全部要求，需对
NC
文件进行大量重复修改，易于出现差错，效
率低下，因此必须对
PST
（后处理）文件进行修改。修改方法如下：

1
、增加
G54
指令（方法一）：

采用其他后处理文件（如
MP_EZ.PST
）可正常输出
G54
指令。由于
FANUC.PST
后处理文件广泛采用，
这里仍以此文件为例进行所有修改。
其他后处理文件内容
有所不同，修改时根据实际情况调整。

用
MC9
自带的编辑软件（路径：
C:\Mcam9\Common\Editors\Pfe\
PFE32.EXE
）
打开
FANUC.PST
文件（路径：
C:\Mcam9\Mill\Posts\
MPFAN.PST
）

单击【
edit
】→【
find
】按钮，系统弹出查找对话框，输入
“G49”
。

I. 机床刀具磨损，一般都采用什么方法检测

刀具状态检测方法可分为直接测量法和间接测量法。

1.直接测量法
直接测量法能够识别刀刃外观、表面质量或几何形状的变化，一般只能在不切削时进行，它有两个明显的缺点：一是要求停机检测；二是不能检测出加工过程中出现的刀具突然破损。国内外采用的刀具磨损量的直接测量法有：电阻测量法、刀具工件间距测量法、光学测量法、放电电流测量法、射线测量法、微结构镀层法及计算机图像处理法。
（1）电阻测量法
该方法利用待测切削刃与传感器接触产生的电信号脉冲，来测量待测刀具的实际磨损状态。该方法的优点在于传感器价格低廉，缺点是传感器的选材必须十分注意，既要有良好的可切削性，又要对刀具寿命无明显的影响，而且工作不太可靠，因为切屑和刀具上的积屑可能引起传感器接触部分短路，从而影响精度。
（2）刀具工件间距测量法
切削过程中随着刀具的磨损，刀具与工件间的距离减小，此距离可用电子千分尺、超声波测量仪、气动测量仪、电感位移传感器等进行测量。但是这种方法的灵敏度易受工件表面温度、表面品质、冷却液及工件尺寸等因素的影响，使其应用收到一定限制。
（3）光学测量法
光学测量法的原理是磨损区比未磨损区有更强的光反射能力，刀具磨损越大，刀刃反光面积就越大，传感器检测的光通量就越大。由于热应力引起的变形及切削力引起的刀具位移都影响检测结果，所以该方法所测得的结果并非真实的磨损量，而是包含了上述因素在内的一个相对值，此法在刀具直径较大时效果较好。
（4）放电电流测量法
将切削力刀具与传感器之间加上高压电，在测量回路中流过的（弧光放电）电流大小就取决于刀刃的几何形状（即刀尖到放电电极间的距离）。该方法的优点是可以进行在线检测，检测崩齿、断刀等刀具几何尺寸的变化，但不能精确地测量刀刃的几何尺寸。
（5）射线测量法
将有放射性的物质掺入刀具材料内，当刀具磨损时，放射性的物质微粒就会随切屑一起通过一个预先设计好的射线测量器。射线测量器中所测得的量是同刀具磨损密切相关的，射线剂量的大小就反映了刀具磨损量的大小。该法的最大弱点是放射性物质对环境的污染大，对人体健康非常不利。此外，尽管此法可以测量刀具的磨损量，并不能准确地测定刀具切削刃的状态。因此，该法仅适用于某些特殊场合，不宜广泛采用。
（6）微结构镀层法
将微结构导电镀层同刀具的耐磨保护层结合在一起。微结构导电镀层的电阻随着刀具磨损状态的变化而变化，磨损量越大，电阻就越小。当刀具出现崩齿、折断及过度磨损现象时，电阻趋于零。该方法的优点是检测电路简单，检测精度高，可以实现在线检测。缺点是对微结构导电镀层的要求很高：要具有良好的耐磨性、耐高温性和抗冲击性能。
（7）计算机图像处理法
计算机图像处理法是一种快捷、无接触、无磨损的检测方法，它可以精确地检测每个刀刃上不同形式的磨损状态。这种检测系统通常由CCD摄像机、光源和计算机构成。但由于光学设备对环境的要求很高，而实际生产中刀具的工作环境非常恶劣（如冷却介质、切屑等），故该方法目前仅适用于实验室自动检测。

2.间接测量法
间接测量法利用刀具磨损或将要破损时的状态对不同的工作参数的影响效果，测量反映刀具磨损、破损的各种影响程度的参量，能在刀具切削时进行检测，不影响切削加工过程，其不足之处在于检测到的各种过程信号中含有大量的干扰因素。尽管如此，随着信号分析处理技术、模式识别技术的发展，这一方法己成为一种主流方法，并取得了很好的效果。国内外采用的刀具磨损的间接测量法有：切削力测量法、机械功率测量法、声发射、热电压测量法、振动信号及多信息融合检测。
（1）声发射信号测量法
声发射技术用于监测刀具的磨、破损是近年来声发射在无损检测领域方面新开辟的一个应用领域。其原理是当固体材料在发生变形、断裂和相变时会引起应变能的迅速释放，声发射就是随之产生的弹性应力波。当刀具破损时可检测到幅值较高的AE信号。声发射刀具监控技术被公认是一种最具潜力的新型监控技术，进入80年代以来，国内外致力于开发和应用该技术，已获得较大成果。早在1977年Iwatak和Moriwaki提出了用声发射技术对刀具磨损进行在线检测。在此基础上，Moriwaki提出了声发射刀具破损检测方法。Kannatey-Asibu和Dornfeld从理论上研究了声发射信号的频谱特征，并结合模式识别方法实现了对刀具破损的在线监测。我国声发射监测技术研究尽管起步较晚，但发展迅速。黄惟公采用包络分析法求取刀具磨损中声发射信号的包络线，用时序模型的参数作为特征值，通过神经网络对刀具磨损方程进行辨识，实验证明效果良好；李晓利对镗削过程中的典型AE信号进行FFT分析，通过在频域里AE信号幅值的变化反映刀具磨损状态；袁哲俊对切削过程中的声发射信号进行小波包分解，获取信号各频段的能量分布，以此作为信号特征，并建立基于模糊推理的快速神经网络模型识别刀具磨损状态。由日本Murakami Giken公司研制的chip-55A型刀具破损监控仪采用声发射监控技术，实施对加工过程中刀具状态的监控，该产品与其公司生产的数控铣床配套使用，效果良好。
（2）切削力信号测量法
切削力变化是切削过程中与刀具磨、破损状态最为密切相关的一种物理现象。采用切削力作为检测信号，具有拾取容易，反应迅速、灵敏等优点，是在线方法中研究较多、很有希望突破的一种方法，所以是加工中心和FMS中测量刀具破损的常用方法。
基于切削力的监测方法，采用的监测数据主要有切削分力，切削分力比，动态切削力的频谱和相关函数等。当刀具破损时，切削力变化敏感。当刀具破损较小时，刀具切削刃不锋利，使切削力增强:当产生崩刃或断刀时，切削深度减少或没有，使切削力剧减。在监测切削力时，在X,Y,Z三个方向上同时对Fx,Fy,Fz三个分力进行测量，依靠装在每个电机上的伺服放大器测量出进给电机和主轴电机的电流变化，并把电流变化传给力阀，在显示器上读出被测量的力，从而判断刀具是否破损。1977年，日本东京电机大学的村幸辰从理论和实验两方面深入研究了不同加工条件和刀具磨损状态下各切削力的变化规律，发现在一定条件下切削分力比是一个能灵敏反映刀具磨损变化的特征量，据此他提出了切削力比监测法；1984年，Lan和Dornfeld的研究表明，切向力和进给力对刀具破损具有较高的敏感性；Shiraishi等通过对加工过程的测量、检测和控制技术的对比研究指出刀具失效的力监测法是最有潜力的方法，有着广阔的工业应用前景，扭矩监测和切削力法一样具有相同的研究价值；成刚虎采用了频段均方值法通过切削力监测刀具的磨损状态；万军利用切削力模型和最小二乘法实现模型自动跟踪加工过程特性变化，从而获取刀具磨损量。在切削力监控技术方面具有代表性的成果是瑞典Sandvik Coromant公司推出的TM-BU-1001型刀具监控仪，该系统采用的力传感器可安装于主轴轴承、进给丝杠，可设置三个门限，一旦超限自动报警。
（3）功率测量法
功率测量法也是工业生产中应用潜力很大的方法。该方法是通过测定主轴负荷功率或电流电压相位差及电流波形变化等来确定切削过程中刀具是否破损。该方法具有信号检测方便，可以避免切削环境中切屑、油、烟、振动等因素的干扰，易于安装。潘建岳在对加工中心钻削过程功率信号分析的基础上，提出并采用功率数据的归原处理方法，以此建立了钻头磨损在线监控系统；刘晓胜将回归分析技术和模糊分类相结合，建立了镗削切削参数与电流之间的数学模型，间接的反映刀具磨损量与镗削切削参数的内在联系，并利用功率信号识别刀具磨损量；郭兴提出一种基于人工神经网络的铣刀破损功率监控方法，建立了一个铣刀破损功率监控系统，实验表明该系统能够灵敏的检测出刀具破损并实施监控。袁哲俊系统的研究了切削过程中刀具异常对主电机功率影响的规律，提出了用主电机功率的瞬时值、导数值、静态平均值和动态均方值等多个参数综合监控钻削过程刀具异常状态；万军利用离散自回归AR模型对功率信号进行处理，其模型参数通过适应算法在每个信号采样时刻进行递归修正，以适应切削状况，同时为了区别刀具磨损和切削条件改变引起的功率信号变化，文章引入了归一化偏差处理，当刀具切出工件时其归一化偏差明显比刀具磨损时归一化偏差的变化要小，监控时设报警门限，当归一化偏差超限时，即刻报警，具有良好的效果。成功应用电机功率监控技术具有代表性的厂家是美国Cincinnati milacron公司，该公司开发的刀具监控系统与本公司生产的马刀系列立式加工中心配套使用。
（4）工件尺寸测量法
加工中刀尖磨损或破损必然会引起工件尺寸发生变化，通过测量工件己加工表面的尺寸变化量，可以间接判断出刀具的磨损、破损情况。从测量方式看，有接触工件测量的接触式和测量刀具工件之间间隙的非接触式两类。测量工件尺寸方法的优点在于能直接定量给出刀具径向磨损或破损值，并可与加工精度的在线、实时补偿结合起来，保证加工质量，实现精加工中刀具磨损、破损监测的最终目标。其缺点在于，实时测量易受测试环境干扰，冷却液、切屑等影响测量结果;加工中工件、刀具的热膨胀和受力变形、主轴回转精度、进给运动精度、振动等因素也会直接影响测量的精度。此外，在加工变截面工件时，要求传感器进行准确的跟踪定位，由此也会带来定位的误差，并增加了实现的难度。
（5）切削温度测量法
切削热也是金属切削过程中的一个重要物理现象，刀具的磨损和破损将导致切削温度的骤增。测量切削温度有三种方式:(l)刀具一工件组成的自然热电偶，可以测出切削区的平均温度，不同的刀具、工件材料需进行标定;(2)固定在刀体内某点，由两种金属丝组成的热电偶，测出的是距离刀刃一定距离处某点的温度，存在温度变化时响应慢、事先准备费时的问题。(3)红外摄像系统，可测出切削区温度场分布，具有灵敏度高，响应时间短的特点，但仪器复杂、成本高，聚焦困难，难以测出切削覆盖处的刀具温度。
（6）刀具与工件接触处电阻测量法
测量原理可分为两种:一种是根据刀具磨损使刀具与工件接触面积增大而引起接触电阻减小的效应，这种方法受切削用量影响较大并有绝缘要求；二是在刀具后刀面上贴一层薄膜导体，它随着刀具磨损而消耗，根据其电阻的变化可知刀具后刀面的磨损量。此方法精度高，但需每把刀具都粘贴薄膜电阻，且在高温、高压下薄膜电阻易脱落。该方法应用于实际工况，目前还不太现实。
（7）振动频率测量法
刀具在切削过程中，工件与磨损的刀刃部侧面摩擦，会产生不同频率的振动。对这种振动的监测有两种方法:一是把振幅分成高低两部分，在切削过程中对此两部分振幅进行对比;二是把振幅分成几个独立的幅带，用微处理机对这些幅带进行不断地记录及分析，即能监测出刀具后刀面的磨损程度。美国国家标准局自动化研究所在钻削加工中利用振动信息方面取得了成功的经验。研制成的系统是利用装在工件上的加速度传感器对振动信息进行时效分析，识别钻头的磨损并判断钻头的折断。
（8）工件表面粗糙度测量法
随着刀具磨损程度的增加或破损的发生，工件己加工表面的粗糙度将呈增大趋势，据此可间接评价出刀具的磨损或破损状况。测量工件表面粗糙度的方法也可分为两类。一类是划针式接触测量，可直接得出表面粗糙度的评价参数R。此类方法仅适于静态测量。目前，绝大多数此类方法仅适用于计量室或实验室环境。另一类是非接触式光学反射测量，得出的是工件表面粗糙度的相对值，自动监测中通常采用光纤传感器和激光测试系统两种类型。此类方法测试效率高，可以不留痕迹地测量软质材料的工件表面，但事先需采用样品标定，受切削液、切屑、工件材质、振动等的影响较大。当前还达不到实际应用水平。
（9）电流信号测量法
该方法简称MCSA，利用感应电动机的定子电流作为信号分析的切入点，研究其特征与故障的对应关系。其基本原理是：随着刀具磨损的增大，切削力矩增大，机床所消耗的功率增大或电流上升，故 可实现在线检测刀具磨损。MCSA具有测试便利、信息集成度高、传动路径直接、信号提取方便、不受加工环境的影响、价格低、易于移植等特点，在机床这种传动系统封闭、一般传感器比较困难安装的场合，应该是一种值得探索的方法。
（10）热电压测量法
热电压测量法利用热点效应原理，即两种不同导体的接触点在受热时，将在两导体的另一端之间产生一个电压，这个电压的大小取决于导体的电特性 及接触点与自由端之间的温度差。当刀具和加工工件是由不同材料构成时，在刀具与工件之间就可以产生一个与切削温度相关的热电压。这个电压就可以作为刀具磨损量的一个度量，因为随着刀具磨损量的增大，热电压也随之增大。该方法的有点是价格便宜，精度较高，使用简便，特别适用于高速加工区，缺点是对传感器材料及精度要求高，只能进行间隔式检测。

J. 加工中心上面编程，上面有#100-#1007代表什么意思，求解答，谢谢

工作原理

通过在加工中心的工件的夹具，数字控制系统可以控制机器自动选择不同的制造工艺，并且工具的变化，并自动改变主轴速度，进给率和刀具相对于工件的运动轨迹，并其他辅助功能，完成多进程多张人脸工件的加工。并且有多种换刀或刀具选择功能，从而大大提高了生产效率。
机械加工中心，集中和自动换刀过程中，减少了工件夹紧，测量和机床调整时间，机切割时间，达到约80％的机器（只有15至20％的普通机床）的起始时间;同时也减少了时间，缩短了生产周期之间的工件周转，搬运和贮存过程中，有一个显着的经济效果。加工中心是适用于形状复杂的零件，精度高，产品更新换代频繁，小批量的生产。
相比，立式加工中心，卧式加工中心，结构复杂，面积大，价格也较高，和卧式加工中心在加工零件夹紧和测量不方便观察不便，但处理BTA处理有利。
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分类

通过机械加工过程中的分类
可分为两类镗孔和铣削和车削和铣削加工中心被列为加工业务。
1。镗铣床
2。车削和铣削
根据控制的轴数分类
根据控制轴数可分为：
1。三轴加工中心
2。五轴加工中心
3。 5轴加工中心。
按主轴的相对位置和表分类
（1）卧式加工中心，加工中心的主轴轴线平行于表的设置，主要适用于加工箱体类零件。
卧式加工中心一般有索引转台或数控转台，可以加工的工件的每一侧，也可用于多个坐标的关节运动，以加工复杂曲面。
（2）立式加工中心：是指表设置垂直主轴的加工中心，主要适用于加工板类复杂零件的盘型模具和小房屋类型。
立式加工中心一般没有一个转盘，顶面处理。
此外，躺在两个主轴和主轴的立法复合加工中心，可以调整到的垂直和水平的可调加工中心的水平轴或垂直轴，它们是五面加工，在工件上的。
（3）万能加工中心（也被称为多轴加工中心）通过加工主轴轴回转工作台轴的角度控制联动变化，完成复杂的空间曲面加工的加工中心。适用于复杂的空间曲面叶轮转子，模具，刀具，工件加工。
多进程的形式扩展到其他类型的数控机床，车削中心等集中处理，数控车床配置多个自动换刀装置，能控制三个以上的坐标，除车削??主轴可以摆摊或索引，铣床，钻孔，扩孔和攻丝由旋转的工具，适用于加工复杂的旋转的身体部位的过程。
通过可加工的工件类型
（1）镗铣加工中心
镗铣加工中心是首次开发，是目前使用最广泛的加工中心，所以人们通常所说的一般是指加工中心的镗铣加工中心。他们各自的进给轴实现无级变速器和多轴控制，主轴可实现无级变速，实现刀具自动夹紧和松开（装刀，卸刀），自动排屑和自动换刀装置。主要工艺能力镗铣床的基础上，也可用于钻，扩，铰孔，锪，攻丝加工。处理对象：加工面和水平角度的给定的角度（常数）的平面部分，如磁盘，??套，金属板件;显示连续变化的可变斜面零件加工面和水平面之间的角度;箱式部分复杂曲面（凸轮，整体叶轮，模具，球形等），形状不规则的异形件，大都需要一个点，线，面多工位混合处理）。
（2）车削中心
的转动中心的NC车床，杂志和机器人的配置的基础上，所以，可以选择所使用的工具的数量大大增加。车削中心主要是车削，也可以铣，钻，扩，铰孔，攻丝等加工。处理对象：复杂零件的圆锥体，复杂的曲线旋转的公交车。在车削中心的径向孔可钻，铣键槽，，铣削凸轮槽和螺旋槽锥螺纹，变螺距螺纹??加工。车削中心通常拥有两条先进的功能。
1）电动工具刀位的刀位刀架一些可以使用的旋转刀具（铣刀，钻头）工具旋转炮塔动力。
2）C轴的位置控制功能，可实现主轴的圆周方向的任意位置的控制。实现X-C，Z-C键。此外，一些车削中心，与Y轴的功能。
（3）五面加工中心
五面加工中心，除了一般的加工中心的功能，最重要的功能是可以立卧转换主轴头数控分度表或数控回转工作台的支持下，可以实现六面体零件（如箱体类零件），五面加工的夹具。型加工中心，不仅大大减少加工辅助时间，也减少零件的精确定位错误，由于多种设置。
（4）车铣复合加工设备
正如其名称所暗示的，铣削加工设备的转动的功能，并具有的铣削加工设备的功能。在这个意义上，上述的车削中心的加工设备的类型。但在这里说，在一般指的是一个又大又重的车铣设备，包括汽车和同样强大的铣削功能，一些大型的和复杂的零件（如大型船舶的整体推进器），可实现一次装夹多表面的加工，加工精度，所以由设备的准确度的相互位置精度的加工表面的模制表面的那部分（例如，螺旋桨叶片的表面上，定位孔，定位面的相互位置精度安装）来保证的。这些设备技术含量高，价格高的，因为明显的军事应用背景，因此，西方发达国家作为一个国家的战略物质，通常限制在中国和封锁。
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优点

通过在加工中心的工件的夹具，数字控制系统可以控制机器自动选择不同的过程，和替换工具，自动改变主轴速度，进料速度和刀具相对于工件的运动轨迹和其他辅助加工中心的功能，完成了多进程工件的几个表面处理。并且有多种换刀或刀具选择功能，从而大大提高了生产效率。
机械加工中心，集中和自动换刀过程中，减少了工件夹紧，测量和机床调整时间，机切割时间，达到约80％的机器（只有15至20％的普通机床）的起始时间;同时也减少了时间，缩短了生产周期之间的工件周转，搬运和贮存过程中，有一个显着的经济效果。加工中心是适用于形状复杂的零件，精度高，产品更新换代频繁，小批量的生产。
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加工中心和数控机床

数控车铣加工中心是一台电脑数值控制（CNC），伺服系统，液压系统的机身上，。
但不等于数控铣床，加工中心和数控铣床最大的区别在于加工中心的自动交换的工具，通过不同用途的工具被安装在杂志上，一次装夹中自动换刀加工中心改变加工机床主轴钻孔，镗孔，铰孔，攻丝，开槽等加工功能。
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保持

加工中心定期检查的项目
1，主轴轴承测振仪的最大额定速度状态操作
2，设备水平的检测水平
3，X / Y / X轴垂直于每度检测方箱/方
4，X / Y / Z轴重复定位精度检测激光干涉仪（取决于设备上的品牌可以自动补偿）5，X / Y / Z轴的累积误差检测激光干涉仪（根据设备品牌自动补偿）卧式加工中心的主轴300mm的跳动检测
7度垂直主轴和加工表面检测
8，X / Y / Z轴滚珠丝杆轴承状态检测
9，X / Y / Z轴丝杠状态检测
定期保养项目处理中心
机械零件
1，检查润滑系统，压力表状态，清洗润滑系统过滤器，更换机油，清除油路，
2，检查系统中的空气，清洁空气过滤器，以消除高压气体泄漏。
3，检查液路系统，清洁过滤器，清洗油箱，更换或过滤油。在可能的情况下，更换密封件。
4，紧固各传动部件，更换的不良标准件。
5，油脂润滑部位，润滑
6，清洗，洗涤该表面的发送，
7，检查杂志，机器人状态分析的机器人磨损的状态，变化的客户提出建议。
8，修复了正确??的外部元件损坏的部件。
9，检查防护罩的状态。准确地反馈给客户。
电气部分
10，电气元件，控制柜的清洁，检查，紧固接线端子固定状态。
11，清洗，清洗数控系统控制模块电路板的清洗风扇，空气过滤器，清洁散热片，
12，清洁伺服电机的风扇叶片。
13，清洁操作面板的内部元件，一个电路板风扇。检查插头固定状态。
加工中心的安全规则
1。您必须遵守安全操作的加工中心。
2。前工作需要被捆绑起来的袖口不准穿一条围巾，手套，领带，围绕着围裙，女职工的辫子拉??的帽子，穿戴防护装备。
3。开机前检查刀具补偿，机床零点和工件零点正确的。
4。每个按钮的相对位置应在符合操作要求。认真准备，进入NC程序。
5。切割前在一切正常的情况下，要检查的防护装备，保险，信号，位置，机械传动部件，电气，液压，数字，系统的运行状态。
6。加工机调试前，经营状况，在一切正常的情况下，在切割前应检查润滑，机械，电气，液压，数字系统。
7。碰上的加工机，在按照规定的程序，操作人员是不允许的工件，刀具和传动部件的运动接触，禁止转动部分的交货或拿起横跨机器的工具和其他物品。
8。调整机床，工件夹紧和工具，并擦拭机器必须停止。
9。工具或其他物品不允许的电气操作柜及防护罩上。
10。不准用手清除铁，使用专门的工具进行清洗。
11。异常情况，报警信号后，应立即停止，有关人员来检查。
12。不允许在运转的机器，由于某种原因，你要离开餐桌的中间位置，刀杆退款离开他们的工作，你必须停止和关闭主机电源。
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分析处理中心的实践和注意事项

甲上的操作在本说明书中的工件的加工中心
1。副铁屑在X，Y方向上的工件应清洁工作表面必须是干净的，你应该检查导致的XY上死床轴移动的现象，是否太多，因为在床上浪费。工件四周应倒角去毛刺，避免不公平所造成的错位;
2。 Z符号之前的羊毛处理程序的压铸模具中，用K符号刀直径的刀具半径前铣床座箱计划，与J的符号时，刀具半径前电极计划，正常的刀具半径不带符号。粗加工看的节目单，直径刀具直径的象征;
3。检查工件基准工件是否与图纸基准是一致的，如果现在不同了，伴随着的程序员，检讨运动机的原理不得随意改变基准的处理。模制框架的平面，如顶面的刀必须XY校准。原则上，所有的基准应审查后，可以处理;
4。羊毛产品技术层次感，完成必须使用工艺板夹紧。科技局，超越了替补席上，特别是Y方向，要注意行程，当心工艺板顶死机床;
5。三分之二的叠加的锁定螺钉，分层后面比提前一般0.25-0.5之间适当，以避免工件松开由于振动，从而在工件移位严重报废;
6。夹紧靠山，认为有关的工作是否会松动，应该是非常肯定地避免切割刀，转移报废;
7。 XYZ归位，每个工件前。要养成一个好习惯，应尽量避免操作不当，超行程XYZ没有回到原点带来工件报废;
8。修复模式（上机）XY水平方向，然后找到一个很好的基准位的校准，应尽量避免忘记校表造成严重的错位造成报废。
其次，工件注
1。机器工作前，开机预热10分钟前下刀[1]
2。工件应检查程序是否下刀点工具程序的单个符号统一（ZJK）的大小，处理调节跟踪一个不错的主意。的工具是不能拿错了，在结束生命。如果有任何差异立即审查，连同编程操作的机器不能自由处理;
3。工件应认识的测试刀，特别是大型的工件（程序单必须指示的大小）的第一刀完成使用卡尺测试是否坐标中心，导致脱位报废;
4。大量插入或男性铜（100MM）处理（一般根据中心点），如有特殊原因是局部坐标系，必须要考虑是否垂直的工件加工范围，以避免处理，没有造成报废;
5。该工具可以处理，是不合理的，可向改变刀具路径工具的变化，是一个不错的主意。深型腔加工，特殊后整理应经常检查刀具的磨损，及时停止转动的刀片。声音的声音，钨钢加工光洁度是否兄弟的歧视;
6。连续羊毛的中间处理或淬火后敲的刀片（应该不超过2个），应关闭的处理，，立即审查程序的刀具路径根据实际情况的变化或修正;
7。加工中途应及时清理床铁屑，特别是托盘废铁，以避免死顶死的原因拖板脱节费是不够高的M55 Y方向和Z方向的交换空间的设计，应该是清理好;
8。 Z方向的刀参考位置应该是在同一个点，它是最好的刀准确地检测出是否使用铣削平面的地方，以避免加强上下刀;
9。刀具长度加工深度+安全长3-5毫米，实际操作模拟，尤其是带有延长杆要小心的工件（加工）;
10。深型腔加工不可避免的长刀，刀不再简单的中途由于刀的头发挥刀及时关闭，估计紧张的刀的刀柄年，应不超过55毫米以下;
11。羊毛加工应警惕当地的硬质材料杂质或BTA不利，深腔加工抗半的长刀脂肪炸弹掉刀4R0防钢铁不足的工具断刀，16R4最脆弱的角刀?出危险的工具拧，禁止离开机器操作;
12。模具架的地方，在处理部分（一般为10MM）检测处理的准确性，及时调整刀具的磨损，机床，可适当补充价值。应坚持了最好的饲料，以避免重新处理;
13。第一次测试刀修复模式或辅助机器，没有确认的问题，然后再处理。
完成后的工件注
1。如果有任何疑问，可以请模具工人的实际情况，检查处理完成后，看然后说，无论是平坦的地方加工，二次加工是否基准位;
2。工件完成过程分层技术委员会应直立，以避免变形，影响精度。
四，刀具管理
白钢刀开粗半精加工和电极加工工具单独的工作，在叶鞘上成型（避免边缘颠簸），电极处理乌克兰的钢刀，与钢材加工乌克兰叶片各自的部门处理。
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“加工中心”杂志

加工中心，自动换刀工具储存箱和换刀。杂志种类很多，常见的两种类型的光盘和链。库存放的链式刀库容量。
ATC机床主轴的杂志和交流的工具，常见的机器人之间，没有刀具主轴的杂志直接交流的机器人，说的无臂换刀。
该杂志分为两种，光盘盒，机器人杂志光盘盒加工中心
光盘盒应该被称为固定地址换刀杂志，每把刀具的位置有一个数字，从1到编程12,18,20,24，即刀号的地址。操作员的工具安装到一个特定的刀位，换刀时间的数量无关，总是在切割器的位置。
1。低制造成本。该杂志的身体和分度盘的主要组成部分，只要这两个零件的加工精度可以放心，移动部件在该杂志的索引是非常经典的“马氏机构”，反反复复，向上和向下移动的气缸的主要选择。大会调整更方便，维护简单。通用机床制造商可以自制。
2。杂志每台机器开机后必须“回零”，这本杂志在旋转，只要挡板附近（距离约0.3毫米）非接触式开关，数控系统默认的第一刀。而在此计数基准，“马氏机构翻了好几倍，这是数刀。只要机器不关机，当前刀具号的记忆。刀具更换，一般根据轮换原则的最近距离，刀号的编号，如果数字杂志18日，逆时针要更改当前的刀位8号，6刀，在最近的距离换刀原则，该杂志是逆时针转。要改变第十届刀“杂志顺时针方向。
机器关机工具内存被清除。
3。国内固定地址换刀杂志换刀时间机器一般要超过8秒（从切割到另一个切削）。
4。第40柄限制在光盘盒总数的工具，而不是太多，一般不超过24，＃50是不超过20个大型龙门机的光盘插入链结构，工具的数量多达60 。
二，机器人杂志
机器人杂志工具的变化是随机的地址换刀。未在每个口袋里，其最大的优点是快速，可靠的工具的变化。
1。高生产成本。该杂志有一个口袋链结合机械手换刀动作凸轮机构控制，部分更复杂的处理。大会调试比较复杂，一般由专业厂家生产的，机器制造商不一般家常。
2。刀数的原则。选择刀一个固定的地址，它也具有一定的参考工具：1刀。但是，我们只能被理解为第一口袋里的刀，而不是程序：T1。该系统具有刀具表中。它有两列。列的叶鞘目前的程序号列对应的的叶鞘号的刀号。如果我们做了一个三刀具加工程序的位置，工具开始的第一刀T1号刀，第二刀刀设置T3，T2，3，我们知道主轴T1处理，T2刀是准备，第二个口袋里的零钱到一个换刀后，T1，同样，处理T3，T2装在口袋里的第三次。一个循环的工具安装的工具袋。数控系统的记忆是永久的口袋号和刀具关机后再开机杂志没有“回零”即可恢复到关机前的状态。 “回零”，即必须在刀具表中相应的工具套住号号。
3。机器人杂志换刀时间一般为4秒（从切割到另一个切削）。
4。该工具一般高于光盘盒的数量更多，传统18,20,30,40,60
5。该杂志的凸轮箱应定期更换用于润滑的齿轮油，冷却效果。
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加工中心操作要点

作为一个熟练的操作人员，必须了解的机加工零件，工艺路线，机器的特性，以操纵机器来完成处理任务的要求。因此，完成几个操作要点，以供参考：
。为了简化的原点的定位和安全，夹具定位表面相的加工中心的处理，应该有尺寸的精确坐标。
。工件坐标系和机床坐标系中选择了部分的安装方向和规划，以确保一致性和方向安装方向。
。拆短的时间内，改变以适应新的工件夹具。压缩由于辅助加工中心时间很短，支撑夹具装卸不能占用太多的时间。
。该夹具应该有尽可能和尽可能少的元件更高的刚度。
。的空间位置，所述夹紧元件的低安装夹具夹具，以尽可能地开放，不工作的步骤刀具路径干扰。
。量的范围内的主轴的行进，使工件的加工完成的。
。互动式表处理中心，由于表机芯的作用，对照顾的关心和旋转，夹具设计必须防止空间干涉测量夹具和机床。
。尝试在一次装夹中完成所有的处理内容。摧毁时，你必须更换夹紧点的定位精度不能代替夹紧点，这是需要特别注意的说明，必要时，在这个过程中的文件。
。表夹具的底表面接触的底表面的平坦性，必须保证夹具内0.01-0.02毫米，表面粗糙度不超过Ra3.2um。
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SAJ S350矢量变频器的应用特点的加工中心

S350系列是新一代高性能矢量变频器具有以下特点：
■采用了最新的高速电机控制专用芯片DSP，确保矢量控制快速响应
■硬件电路模块化设计，确保电路稳定，高效运行
■欧洲汽车设计理念相结合的设计，线条流畅，造型美观，
■结构独立风道设计，风扇自由拆卸，散热性好
■无PG矢量控制，有PG矢量控制，转矩控制，V / F控制，可以选择
■强大的输入输出多功能可编程端子，速度控制脉冲输入，两路模拟量输出
■独特的“挖土机”自适应控制功能会自动在运行过程中，电机的最大转矩限制，有效抑制过流频繁跳闸
■宽广的输入电压，输出电压调节器（AVR），瞬时停电不停机，以适应更多
■内置先进的PID算法，响应速度快，适应性强，调试简单; 16速度控制，便于PLC逻辑控制的时间，速度，方向控制各种灵活的方式，以满足各种复杂要求的条件多功能
■内置国际标准的MODBUS RTU ASCII通讯协议，用户可以控制主机，如PC / PLC集中控制的逆变器485联网