轧机调整装置设计

1. 轧钢机有哪些调整装置

上辊调整装置：实现使上辊压下或抬起。常见的有三种型式：a 手动压下，有齿轮螺杆结构，主要用于型钢轧机。B电动压下，有电动上辊调整结构，也有通过一级蜗轮蜗杆和两级圆柱齿轮进行调整结构。一般初轧机、钢板机等采用电动上辊调整结构。C液压压下。
下辊调整装置，实现下辊的抬起或落下。常用的形式有两种：a齿轮螺杆下调整结构；b斜块螺杆下调整结构。
中滚调整结构：三辊式型钢轧机一般是固定不变的，但由于辊颈和轴瓦的磨损，中辊会有较大的松动，使下轧制线孔型发生较大的变化 ，所以要用中辊调整结构来保证中辊位置固定。
轴向调整装置：实现轧辊演轴向移动。常用的结构形式有两种：a侧压板，是目前使用最多的一种轴向调整结构；b勾头螺栓。

2. 关于轧机动力设施，你了解多少

轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。据说在14世纪欧洲就有轧机，但有记载的是1480年意大利人 达·芬奇（Leonardo da Vinci）设计出轧机的草图。轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等。 实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备，包括有主要设备、辅助设备、起重运输设备和附属设备等。但一般所说的轧机往往仅指主要设备。据说在14世纪欧洲就有轧机，但有记载的是1480年意大利人 达·芬奇（Leonardo da Vinci）设计出轧机的草图。1553年法国人布律列尔(Brulier)轧制出金和银板材,用以制造钱币。此后在西班牙、比利时和英国相继出现轧机。图1为1728年英国设计的生产圆棒材用的轧机。

英国于1766年有了串列式小型轧机，19世纪中叶，第一台可逆式板材轧机在英国投产，并轧出了船用铁板。1848年德国发明了万能式轧机，1853年美国开始用三辊式的型材轧机，并用蒸汽机传动的升降台实现机械化。接着美国出现了劳特式轧机。1859年建造了第一台连轧机。万能式型材轧机是在1872年出现的；20世纪初制成半连续式带钢轧机，由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。中国于1871年在福州船政局所属拉铁厂(轧钢厂)开始用轧机；轧制厚15mm以下的铁板，6～120mm的方、圆钢。1890年汉冶萍公司汉阳铁厂装有蒸汽机拖动的横列双机架2450mm二辊中板轧机和蒸汽机拖动的三机架横列二辊式轨梁轧机以及 350/300mm小型轧机。随着冶金工业的发展，现已有多种类型轧机，由轧辊、轧辊轴承、机架、轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。

3. 轧机的辊缝如何调整

咨询记录 · 回答于2021-12-05

4. 万能轧机的万能轧机的组成及结构特点

下面以国内外最常用的短应力线机型作简单阐述。
型式：短应力线万能轧机
结构组成：万能轧机主要由水平辊压下、水平辊辊系、立辊辊系、支架装配、立辊侧压装置、横移小车及地脚板等组成。万能轧机如下图所示。
1--水平辊压下装置 2--水平辊辊系 3--液压螺丝
4--横移小车 5--立辊侧压装置 6--支架装配
7--地脚板装配
――水平压下用来调整水平辊辊缝，采用液压马达传动，蜗轮蜗杆减速机减速，压下位置的检测由压下箱体上的绝对值编码器反馈，并配有刻度盘及手动装置。
――水平辊的径向力由四列圆柱滚子轴承承受，四列圆柱滚子轴承可承受较大的径向力并可实现轧辊的快速更换，水平辊的轴向力由操作侧的双列推力圆锥滚子轴承承受。水平轧辊为复合结构，由辊轴与辊环组成，这样辊轴可重复使用。为保证上下水平辊辊环沿轧辊轴线方向的相对位置，在操作侧设有水平辊手动轴向调整装置。
――万能轧机的立辊采用双列圆锥滚子轴承承受轧件腿部的变形抗力，立辊安装在立辊箱体中，立辊箱体可在万能轧机支架组成的滑道内前后滑动。万能轧机左右立辊的位置可单独调整，由立辊侧压装置上的液压马达通过蜗轮蜗杆机构传动立辊侧压螺丝并带动立辊箱体来实现。立辊开口度由侧压螺丝尾部的磁致位移传感器来检测，并配有刻度盘及手动调整装置。
――万能轧机的支架装配是用来支撑辊系部件、立辊及其侧压装置的。它是由四个单独的支架通过前后的横梁及立辊侧压横梁连接起来的，支架装配通过液压螺丝固定在横移小车上，横移小车在传动侧万向轴下的液压缸作用下可在地脚板上移动。
――万能轧机上所有的介质管路均通过快速组合板集中在横移小车的传动侧，换辊时由传动侧的换辊液压缸将整个轧机推出轧线或拉入轧线，所有介质管路可自动断开或接通，不需要人工拆卸管路，可缩短换辊时间，降低劳动强度。
――万能轧机的传动由直流电机通过硬齿面联合减速机、万向联轴器传动水平辊，立辊是被动的。

5. 十机架连轧机分部传动直流调速系统设计

第四章 机械原理实验
第一节 机构运动简图测绘实验
一,实验目的
1.学会绘制机构运动简图的原理和方法.
2.验证和巩固机构自由度计算及机构具有确定运动条件等知识.
二,实验设备及工具
1.缝纫机头或各种机构模型.
2.铅笔,直尺,文具及图纸等.
三,实验原理及方法
1.机构运动简图
机构运动简图是研究机构结构分析,运动分析,动力学不可缺少的一种简单图形,它表达机构的整体和局部的结构型式,在机械设计初期用以表达设计方案和进行必要的尺寸计算.
由于机构的运动状态仅与组成机构的构件数目及连接这些构件间的运动副种类和数目及相对 置有关,故可抛开构件复杂的外形,材质和运动副的具体结构用简单的线条和规定的符号(见表4-1)代表每一个构件和运动副,并按着一定的比例尺准确地将实际机构的运动特征表达出来,这种简单的图形即为机构运动简图.
2.测绘方法及步骤
(1)机构运动分析,判别运动副种类.
使机构缓慢运动,仔细观察机构运动情况.从原动件(连架杆之一)开始,首先判定它与机架之间运动副种类,依次判断与其相连构件之间运动副种类,直到最终运动输出构件(亦为连架构件)为止,从而确定组成机构的构件数目,运动副的种类和数量以及连接顺序.
(2)合理选择视图平面
视图平面的选择以最能清楚表达组成机构的构件数量,运动副种类和数量以及各构件间相对运动关系为原则.对平面机构,一般选择平行于各点运动平面的平面为视图平面,也可选择与该平面垂直的平面作为视图平面.
(3)选择适当比例尺
选择机构运动中适当位置并令其停止不动,认真测量各运动副间的距离(构件尺寸),机械工程中常用长度比例尺定义如下:
表4-1 绘制机构运动简图常用符号
式中 LAB为构件实际长度,m.
lab为图上线段长度,mm.
根据构件实际长度和图纸的尺寸确定合理的比例尺μL,使简图与图纸比例适中.
(4)绘制运动简图
计算出各运动副间图纸上长度,即:
画出各运动副相对位置,用线条连接各运动副,即得机构运动简图(机构运动瞬时各构件位置图).
机械工程设计中,没有按准确比例尺画出的机构运动简图称为机构示意图,由于作图简单,亦能基本表达机构的结构和运动情况,故常用机构示意图代替机构运动简图.
(5)计算机构自由度
根据下面公式计算机构自由度
式中 n为活动构件数;
PL为低副数(移动或转动副);
PH为高副数.
四,实验报告要求
1.缝纫机头机构运动简图测绘.
(1)各专用机构运动简图和计算.
(2)缝纫机头总的机构示意图
2.其它机构运动简图
学生在各种机构模型中任选5个以上机构,并画出机构运动简图,格式参考专用机构运动简图和计算.
3.思考题
(1)正确的机构运动简图应说明那些内容
(2)原动件在绘制机构运动简图时的位置为什么可以任意选定
(3)机构自由度的意义是什么,原动件数目与机构自由度数的关系如何
第二节 齿轮范成原理实验
一,实验目的
1.掌握用范成法加工渐开线齿轮的切齿原理.
2.了解渐开线标准齿轮产生根切现象的原因和避免根切的方法.
3.分析比较渐开线标准齿轮和变位(正)齿轮齿形的异同点.
二,实验设备及工具
1.齿轮范成仪.
2.圆规,比例尺,铅笔,剪刀等文具.
3.圆图纸,Φmin=260mm.
三,实验原理及方法
1.范成法切齿原理
范成法是加工渐开线齿廓最常用的方法之一.可以用一把刀具加工出模数,压力角相同而齿数不同的标准和各种变位齿轮齿廓且加工精度高.
范成法是利用一对齿轮互相啮合时其共轭齿廓互为包络线的原理来加工齿廓的.加工时,刀具与齿坯之间的运动和一对齿轮(齿条)啮合传动相同即保持着固定传动比的同时(啮合传动),刀具还沿着齿坯轴线作切削运动.这样得到的齿廓就是刀具在各个位置的包络线,刀具齿廓为渐开线(直线)则其包络线必为渐开线,标准刀具的节圆(节线)与齿坯分度圆相切时即切出标准齿轮齿廓.由于实际加工时看不到刀具在各个位置形成包络线的过程,通过齿轮范成仪,用铅笔将刀具刀刃各瞬时位置描绘在图纸上,这样就可清楚地观察到范成法形成齿廓的全过程.
2.齿轮范成仪
范成仪的工作原理如图4-1所示,圆盘1绕轴心O 转动,刀具2利用圆螺母4和托板3固联,圆盘1的背面固联一齿轮与与托板3上的齿条相啮合.当托板3在机架导轨上水平移动时,圆盘1相对托板3转动,完成范成运动.刀具2参数为:α=20°;m=20mm;ha*=1;c* =0.25.
当刀具中线与齿坯分度圆相切时即可切制出标准渐开线齿廓,移动刀具用铅笔依次描下刀具瞬时位置,即可包络出齿廓.
四,实验步骤
要求切制 z=10的两个齿轮,其中标准齿轮与正变位(不根切)齿轮各一个.
1.绘制标准齿轮(x=0)z=10
(1)齿坯制作
已知α=20°;m=20mm;ha*=1;c* =0.25;z=10;cos20°=0.94,计算下面数据.
分度圆直径:d=mz=
齿顶圆直径:da=d+2ha* m=
齿根圆直径:df =d-2hf =d-2(ha*+ c*)m=
基圆直径:db = dcosα=
中心孔直径:Φ=40mm,Dmax=265mm
(2)将齿坯固定在范成仪上.
(3)对刀,调整刀具位置使其中线恒与齿坯分度圆相切.
(4)范成齿廓.
将刀具推向一边极限位置依次移动刀具(每次不超过1mm)并用铅笔描出刀具各瞬时位置,要求范成出2-3个以上完成的齿形即可.
(5)测量分度圆齿厚S和齿间e并与计算值比较.
(6)观察根切现象.
2.绘制变位齿轮(不根切)z=10
(1)计算变位(移距)系数x和移距X.
标准齿轮:zmin=17
取:x=
则移距X=xm=
(2)分度圆,基圆,齿顶圆,齿根圆尺寸.
分度圆:d=mz=
基 圆:db=dcosα=
齿顶圆:da=d+2ha*m+2z =d+2ha*m+2xm=
齿根圆:df=d-2hf+2xm=
(3)首先对刀,使刀具中线与分度圆相切;松开刀具固定旋扭使刀具中线远离分度圆X=xm,将刀具推向一边依次移动刀具,用铅笔描出刀具瞬时位置,刀具包络出2-3个完整齿形.
(4)测量分度圆齿厚S和齿间e并与标准齿轮比较.
(5)比较标准齿形与正变位齿形的异同点.
3.绘制负变位齿轮(选作)
五,实验报告要求
1.齿条刀具的主要参数
模数:m;齿廓角:α;齿顶高系数:ha*;径向间隙系数c*.
2.分别计算标准齿轮和变位齿轮的尺寸参数并填入表格.
3.思考题
(1)用范成法加工齿轮时齿廓曲线是如何形成的.
(2)试比较标准齿轮与正变位齿轮的齿形有什么不同,并分析其原因.
(3)影响根切的因素有哪些,在加工齿轮时如何避免根切现象.
(4)简述正变位齿轮特点.
第三节 齿轮参数测定实验
一,实验目的
1.掌握测定渐开线直齿圆柱齿轮基本参数的方法.
2.巩固并熟悉齿轮的各部尺寸的名称,参数及渐开线性质.
二,实验设备及工具
1.各种齿轮(奇数齿,偶数齿,标准齿轮,变位齿轮均有).
2.游标卡尺.
3.文具,纸张等.
三,实验原理和方法
渐开线直齿圆柱齿轮的基本参数有:齿数z;模数m;分度圆压力角;齿顶高系数;径向间隙系数,和变位系数x.除了齿数z可直接查出外其余均需测量计算,圆整而知.
1.确定模数m(或径节Dp)和分度圆压力角
我们采用测基圆齿距加查表的方法一次确定m和.
测量原理如图4-2所示,由渐开线性质,渐开线的法线恒切于基圆,其长度等于基圆上两渐开线起点间的弧长跨n个齿的公法线与跨(n+1)个齿的公法线,仅短一个基圆齿距pb,为了保证卡脚与齿廓的渐开线部分相切,对不同齿数规定跨齿数n(表4-2).
若卡尺跨n个齿,其公法线长度为
同理,若卡尺跨n+1个齿,其公法线长度则应为
所以
表4-2 跨齿数n
z
12~18
19~27
28~36
37~45
46~54
55~63
64~72
73~81
n
2
3
4
5
6
7
8
9
又因
所以
虽然m和都已标准化了,但压力角除20°外尚有其它值,故应分别代入,算出其相应的模数,其数值最接近于标准值的一组和m,即为所求的值.否则应按径节制计算.
根据测得的基圆齿距pb,利用表4-3可直接查出与测量结果相等或相近的m(或DP)和值.
2.确定变位系数
由前面公式知
又由渐开线性质知,基圆齿厚
由此得
注:若求得x小于1%则认为该齿轮为标准齿轮.
3.确定齿顶高系数,和径向间隙系数c*
这两个系数与齿顶圆直径da 和齿根圆直径df 有关,测量齿顶圆,齿根圆直径,即为关键.对于尺寸不太大的偶数齿齿轮可用卡尺直接测量,而对于奇数齿则采用转化法间接测量.
又因为
则
表4-3 基圆齿距的数值
模数m
径节Dp
1
1.25
1.5
1.75
2
2.25
2.5
2.75
3
3.25
3.5
3.75
4
4.5
5
5.5
6
6.5
7
8
9
1.
11
12
13
14
15
16
18
20
22
25
28
30
33
36
40
45
50
25.400
20.320
16.933
14.514
12.700
11.289
10.160
9.236
8.467
7.815
7.257
6.773
6.350
5.644
5.080
4.618
4.233
3.908
3.629
3.175
2.822
2.540
2.309
2.117
1.954
1.814
1.693
1.588
1.411
1.270
1.155
1.016
0.907
0.847
0.770
0.651
0.635
0.564
0.508
2.902
3.682
4.354
5.079
5.805
6.530
7.256
7.982
8.707
9.433
10.159
10.884
11.610
13.016
14.512
15.963
17.415
18.866
20.317
23.220
26.122
29.024
31.927
34.829
37.732
40.634
43.537
46.439
52.244
58.049
63.584
72.561
81.278
87.07
95.787
104.487
116.098
130.61
145.12
2.952
3.690
4.428
5.166
5.904
6.642
7.380
8.118
8.856
9.594
10.332
11.071
11.808
13.258
14.761
16.237
17.713
19.189
20.665
23.617
26.569
29.512
32.473
35.426
38.378
41.330
44.282
47.234
53.138
59.043
64.947
73.803
82.660
88.564
97.419
106.278
118.086
132.85
147.61
3.053
3.793
4.552
5.310
6.069
6.828
7.586
8.345
9.104
9.862
10.621
11.379
12.138
13.655
15.173
16.690
18.207
19.724
21.242
24.276
27.311
30.345
33.380
36.414
39.449
42.484
45.518
48.553
54.622
60.691
66.760
75.864
84.968
91.04
100.14
109.242
121.38
136.55
151.73
3.014
3.817
4.562
5.323
6.080
6.843
7.604
8.363
9.125
9.885
10.645
11.406
12.166
13.687
15.208
16.728
18.249
19.770
21.291
24.332
27.374
30.415
33.457
36.498
39.540
42.581
45.623
48.665
54.748
60.831
66.914
76.038
85.162
91.25
100.371
109.494
121.66
136.87
152.08
按国家标准值圆整,正常齿:,
短齿:,
四,实验步骤
1.任选两个齿数(奇数,偶数各一个)查出齿数z1,z2.
2.分别测出ln,ln+1,,要求每一组尺寸均测三次取其平均值作为测量结果.
3.分别计算查表确定,,,,,,,,,并进行必要的圆整处理.
五,实验报告要求
1.确定模数和分度圆压力角
2.测定齿顶圆直径da和齿根圆直径df
分别选择偶数齿和奇数齿实验.
3.齿轮其它参数确定和尺寸计算
(1)变位系数.
(2)齿顶高系数.
(3)径向间隙系数.
4.思考题
(1)决定齿廓形状的参数有哪些
(2)测量时卡尺的卡脚若放在渐开线齿廓的不同位置上对测量的ln,ln+1有无影响,为什么
(3)齿轮的哪些误差会影响到本实验的测量精度
第四节 刚性转子动平衡实验
一,实验目的
1.掌握用动平衡机对刚性转子进行动平衡的原理和方法.
2.巩固所学过的转子动平衡的理论知识.
二,实验设备和工具
1.闪光式动平衡机.
2.实验用转子.
三,实验原理及方法
1.刚性转子动平衡
转子在运转中产生的不平衡惯性力系将在运动副中产生附加的周期变化的动压力,对机械的正常工作和使用寿命以至周围机械工作,厂房建筑都会产生到影响甚至破坏,因此,必须设法将构件不平衡惯性力加以消除或减小,即进行机械平衡,由平衡理论可知,对于任何动不平衡的刚性转子,无论其具有多少个偏心质量,以及分布于多少个回转平面内,只要在选定的两个平衡基面内分别各加上或者除去一个适当的平衡质量,即可得到完全平衡,即动平衡(双面平衡)后静平衡自然满足.
2.闪光式动平衡实验机
实验机如图4-3和图4-4所示,主要由主机和操作箱两部分组成.主机上有能够水平摆动的左右两个支承座2,每个支承座的两端各有一个钢支承板与之相固接,而钢支承板5的另一端固接在底座6上,构成能水平摆动的硬支承.每个支承座都可以利用搬把来"锁住"或"放开".被测的回转件水平地放在这两个支承座的支承处(V型槽中),回转件通过传动带由电机带动其转动(传动带及电机在图中未示出)来进行动平衡实验.传感器1与支承座相连,用来测取振动信号;闪光灯4用来测读回转件的不平衡"重点"或"轻点"的方位.传感器和闪光灯的电路均安装在操作箱内.
图4-3 主机 图4-4 操作箱
1―传感器;2―支承座;3―回转件 8―电源开关;9―"重""轻"点转换拨钮;
4―闪光灯;5―支承板;6―底座; 10―微安表; 11―微安表量程调节钮;
7―不平衡质点; 12―电源指示灯;13―"左","右"转换拨钮;
14―衰减调节
3.工作原理
回转件(实验件)3,其两端各具有一个轴颈和一个校正面.两个轴颈放在两个支承座2的V型槽中(两个支承座的V型槽要求平行和同轴).两个校正面在回转体两侧的最外端,它们的外圆上刻有等距的顺序数(或均匀的刻度),可以用来识别"重点"或"轻点"的方位.当回转件旋转时,由于它存在不平衡质点7(进行教学实验时,可以在实验用的回转件的校正平面上人为地加上―定的不平衡重量.显然,在这种情况下,不平衡重量的方位就是"重点"的方位,而与其相反(相位差180°)的方位就是"轻点"的方位),就产生不平衡离心力,并作用到支承座上.由于回转件是旋转的,不平衡离心力将会作用在支承座各圆周方向上,但实验机的机构限制了支承座在其它各方向的运动,只允许由两个钢支承板5支承的支承座2在水平方向往复摆动,从而便于对回转件进行动平衡实验.
支承座2与传感器1相连,当回转件转动时,由于存在不平衡而使支承座摆动,传感器将感受到振动信号,并通过电子线路,一方面在微安表上指示出反映不平衡量大小的微安数,另一方面又分出一路信号,这路信号可用转换拨钮9将相应"重点"和"轻点"的相位差为180°信号进行倒相处理,再通过波形转换和微分处理,使信号成为窄脉冲去触发闪光发光管4闪光.发光管的闪光照射到校正面外圆上的顺序数字或刻度上,由于闪光与支承座振动同步,用人眼观察时就可以看到似乎停止不动的数字或刻度,这数字和刻度的方位也就是要测定的"重点"或"轻点"的方位.测"重点"时,操作箱上的拨钮9拔向"重"一侧,测"轻点"时则拨向"轻"一侧.
测定了"轻","重"的方位后,可以在"轻"点方位的半径上(最好在最大半径处的凹槽内)试加一定质量的象皮泥来配重.然后,再开机进行动平衡实验,可以看到微安表的读数会比配重前有所减小.再反复配重和动平衡测验,直到微安表指示达到最小值,就可以认为回转件已校正到动平衡的要求.
四,实验步骤
1.实验前,检查机械传动部分是否灵活,在两轴颈处各滴2-3滴润滑油.
2.在回转件的两个校正平面的任一个半径上各加一个适当重物(即加入人为的不平衡重量).
3.先让左端的支承座放开,而将右端的支承座锁住.
4.接上电源,打开操作箱上的电源开关8,回转件旋转.转换拨钮13拨向"左".
5.转动量程调整旋钮11,使微安表10的电流指示值在60～80μA.如超量程,可适当衰减.
6.将闪光灯4水平地对准在左侧支承座一侧的回转体校正面的外径圆柱面上(刻有顺序数或刻度的表面上),将操作箱上的转换拨钮9拨向"轻"的一侧.这时即可从闪光灯照射处读到"轻点"的方位指示.同时,记下微安表读数.
7.关闭电源开关8,用适量橡皮泥在"轻"点方位的半径上试配重.
8.再次打开电源开关,开动动平衡实验机,观察微安表指示.一般情况下,微安表的读数会有所降低,但还没有达到动平衡要求.
9.重复上述6～8各步骤,经过多次配重到微安表指示达到最小值.这时,回转件左端达到了动平衡要求.
10.放开右端支承座,锁住左端支承座.
11.重复上述4～9各步骤,使回转件的右端也达到动平衡要求.
12.至此,回转件的动平衡实验即告完成.
五,实验报告要求
1.简述左(右)平衡基面平衡过程.
2.思考题
(1)何为动平衡,哪些构件需要进行动平衡
(2)平衡基面如何选择
第五节 凸轮廓线检测实验
一,实验目的
1.掌握凸轮廓线检测的原理和方法.
2.巩固和加深凸轮基本理论.
二,实验设备及工具
1.凸轮廓线检测仪.
2.被检测齿轮.
三,实验原理和方法
1.检测仪组成
凸轮廓线检测仪由机械分度头,大量程百分表,横移座,纵移座和工作台等主要部分组成.如图4-5所示.
被测凸轮由FW-100机械分度头带动下转动并读取角度.分度头定数为40,分度手柄转数n=40/z,z为工件所需的等分数.如利用分度盘上54孔的孔盘,分度手柄转过一个孔(相当于n=1/54)则工件的等分数z=40×54=2160,即转过10′.
百分表用来指示凸轮极径或从动杆位移,量程为30mm,刻度值0.01mm.百分表测杆的端部有不同形式的结构:平底,尖顶,小滚子Φ20mm,大滚子Φ30mm等.
横向丝杆能调整横向座的位置,改变导路位置以分别为对心和偏心凸轮机构.调整范围为±20mm.
其余丝杠分别调整百分表架高度,以适应不同尺寸(径向,轴向)凸轮的检测.
2.检测原理
凸轮廓线检测原理一般分为两类,一是检测凸轮廓线极坐标图,二是检测出凸轮廓线所决定的从动杆位移曲线.
检测凸轮廓线极坐标图,无论什么形式从动杆的盘状齿轮,一律按对心尖顶直动从动杆盘状齿轮机构原理进行.通常把极轴取在齿轮廓线上开始有位移点的极径处,用分度头带动凸轮转动并指示极角,用大量程百分表指示极径的变化,再利用已知直径的检测棒或心轴或块规就可得出凸轮廓线的极径值.
检测凸轮机构的位移曲线就比较复杂了,因为从动件的位移不仅取决于凸轮实际廓线,还与偏心距,从动件结构形状,滚子半径大小都有关.只有对心尖顶直动从动件盘状凸轮机构位移变化量与廓线极径变化量相等,凸轮转角与廓线转角相等,检测位移曲线与检测极坐标图一样进行.其它形式的凸轮机构,从动杆位移与凸轮廓线极径,凸轮转角和廓线极角,检测位移曲线与检测极坐标图等完全不同.上述这些就是凸轮廓线检测基本原理.
3.实验内容
(1)用小滚子测头按对心直动从动杆盘状凸轮机构原理测从动件位移.
(2)用尖顶测头按对心直动从动杆盘状凸轮机构原理测凸轮极坐标图.
(3)用小滚子测头按偏置直动从动杆盘状凸轮机构原理测从动杆位移,偏距e=5mm.
(4)用大滚子测头按对心直动从动杆盘状凸轮机构原理测从动杆位移.
(5)用平底测头按对心直动从动杆盘状凸轮机构原理测从动杆位移.
为了计算和绘图方便,测头(从动杆)在起始位置时百分表读数置零.从动杆起始位置是测头与凸轮实际基圆段端点接触时位置,此时从动杆处于最低位置.将测头对心安装,借助尺寸已知的标准圆盘,心轴或块规可以测得极径及基圆半径的尺寸.
四,实验步骤
1.安装找正凸轮,使凸轮轴线与分度头主轴轴线重合.
2.把百分表装上小滚子测头,并调整偏距为零.转动凸轮找到测量起始位置,旋转百分表刻度盘将指针置零,再通过标准心轴或块规测此位置的极径绝对尺寸――凸轮实际基圆半径,此基园半径也可事先测好给出.
3.转动凸轮,每隔,测一次从动杆位移.
4.将测头移向操作者方向,调偏心距e为5mm,按偏置直动从动杆原理测从动杆位移.
5.换尖顶测头,按对心原理测从动杆位移.
6.将测头换成大滚子,按对心原理测从动杆位移.
7.将测头换成平底,按对心原理测从动杆位移.
五,实验报告要求
1.凸轮试件原始数据
凸轮转向,理论基圆半径,大滚子半径,小滚子半径,升程推程运动角,远休止角,回程运动角,近休止角,偏心距.
2.记录测量数据.
3.思考题
(1)测凸轮极坐标图和测位移有什么不同,画出凸轮实际廓线极坐标图.
(2)摆动从动杆盘状凸轮的极坐标图如何检测
第六节 机械运动参数测试实验
一,实验目的
1.通过实验,了解位移,速度,加速度的测定方法;角位移,角速度,角加速度的测定方法.
2.通过实验,初步了解"MEC-B机械动态参数测试仪"及光电脉冲编码器,同步脉冲发生器(或称角度传感器)的基本原理,并掌握它们的使用方法.
3.通过比较理论运动线图与实测运动线图的差异,并分析其原因,增加对速度,角速度,特别是加速度,角加速度的感性认识.
4.比较曲柄摇杆机构与曲柄滑块机构的性能差别.
二,实验设备
1.机械动态参数测试仪.
2.曲柄滑块摆杆组合机构.
三,实验原理和方法
实验系统如图4-6所示,各组成部分说明如下:
1.实验机构
测试机构为曲柄滑块机构及曲柄导杆机构(也可采用其他各类实验机构),其原动力采用直流调速电机,电机转速可在0~3600r/min范围作无级调速,机构的曲柄转速为0~120r/min.
图4-7所示为实验机构的简图,利用固接在作往复运动的滑块上齿条推动与齿轮固接的光电脉冲编码器,输出与滑块位移相当的脉冲信号,经测试仪处理后将可得到滑块的位移,速度及加速度.图4-7(a)为曲柄滑决机构的结构形式;图4-7(b)为曲柄导杆机构的结构形式.
2.MEC-B机械动态参数测试仪
MEC-B机械动态参数测试仪的外形结构如图4-8所示.
测试仪主体的整个测试系统的原理框图如图4-9所示.
在实验机构的运动过程中,滑块的往复移动通过光电脉冲编码器转换出具有一定频率(频
率与滑块往复速度成正比)的两路脉冲,接入测试仪数字通道由计数器计数.也可采用接模拟传感器,将滑块位移转换为电压值,按入测试仪模拟通道,通过A/D转换口转变为数字量.
图4-7实验机构简图
(a)曲柄滑决机构 (b)曲柄导杆机构
l―同步脉冲发生器;2―蜗轮减速器;3―曲柄;4―连杆;5―电机;6―滑块;
7―齿轮;8―光电脉冲编码器;9―导块;10―导杆
图4-8 机械动态参数测试仪的外型结构
(a)测试仪的正面结构 (b)测试仪的背面结构
测试仪具有内触发和外触发两种采样方式.当采用内触发方式时,可编程定时器按操作者所置入的采样周期要求输出定时触发脉冲;同时微处理器输出相应的切换控制信号,通过电子开关对锁存器或采样保持器发出定时触发信号,将当前计数器的计数值或模拟传感器的输出电压值保持.经过一定延时,由可编程并行口或A/D转换读入微处理器中,并按一定的格式存贮在机内RAM区中.若采用外触发方式,可通过同步脉冲发生器将机构曲柄的角位移信号转换为相应的触发脉冲,并通过电子开关切换发出采样触发信号.利用测试仪的外触发采样功能,可获得以机构主轴角度变化为横坐标的机构运动线图.
机构的速度,加速度数值由位移经数值微分和滤波得到.
测试系统测试结果不但可以以曲线形式输出,还可以直接打印出各点数值.
图4-9 测试系统的原理框图
3.光电脉冲编码器
光电脉冲编码器又称增量式光电编码器,它是采用圆光栅通过光电转换成电脉冲信号的器件.它由灯泡,聚光透镜,光电盘,光栏板,光敏管和光电整形放大电路组成.光电盘和光栏板是用玻璃材料经研磨,抛光制成.如图4-10所示.
在光电盘3上用照相腐蚀法制成有一组径向光栅,而光栏板4上有两组透光条纹.每组透光条纹后都有一个光敏管,它们与光电盘透光条纹的重合性差1/4周期.光源发出的光线经聚光灯聚光后,发出平行光.当主轴带动光电盘3一起转动时,光敏管5就接收到光线亮,暗变化信号,引起光敏管所通过的电流发生变化,输出两路相位差90°的近似正弦波信号,它们经放大,整形后得到两路相位差90°的主波d和d′.d路信号经微分后加到两个相位相反的方波信号,分别送到与非门剩下的两个输入端作为门控信号,与非门的输出端即为光电脉冲编码器的信号输出端,可与双时钟可逆计数的加,减触发端相连.当编码器转向为正时(如顺时针),微分器取出d的前沿A,与非门1打开,输出一负脉冲,计数器作累加计数;当转向为负时,微分器取出d的另一前沿B,与非门2打开,输出一负脉冲,计数器作减计数.某一时刻计数器的计数值,即表示该时刻光电盘(即主轴)相对与光敏管位置的角位移量,如图4-11,图4-12所示.
四,实验步骤
1.滑块位移,速度,加速度测量
(l)将四色绘图仪接入测试仪后面插座,打开CRT电源开关,启动面板电源开关,数码管显示"P",适当调整CRT亮度与对比度.若环境温度超过30℃,应打开风扇开关.
图4-11 光电脉冲编码器电路原理图
图4-12 光电脉冲编码器电路各点信号波形
(2)调整同步脉冲发生器接头与分度盘位置,使分度盘片插入同步脉冲发生器探头的槽
内.拨动联轴器上分度盘转动,每转2°探头上的绿色指示灯闪烁一次,每转一圈红灯闪烁一次.
(3)将光电编码器输出5芯插头及同步脉冲发生器输出插头分别插入测试仪5通道及9通道插座,在LED数码显示器上键入0055T1T2(T1T2×0.1ms,即代表采样周期,T1T2为01~99间任一整数).
若采用外触发(即定角度)采样方式,则键入0455T1(T1= l~5分别表示触发角度每次为2°).
(4)启动机构,在机构电源接通前应将电机调速电位器逆时针旋转至最低速位置,然后在接通电源,并顺时针转动调速电位器,使转速逐渐加速至所需值(否则易烧断保险丝,甚至损坏调速器),待机构运转正常后,按EXEC键,仪器进入采样状态.采样结束后,在CRT显示屏上显示位移变化曲线.采样结束后先将电机调速至"零"速,然后关闭机构电机,按MON键退出采样状态.
①键入005555.
②主机调速到某一转数.
③按EXEC键.
④主机调速到零.
⑤按MON键.
⑥键入4050.5.
⑦按EXEC键.
⑧按MON键.
⑨键入5052.
⑩按EXEC键.
仪器对通道已采集的位移数据进行数值微分,滤波,标定等处理,待处理结束后CRT显示屏上显示位移,速度和加速度变化曲线及有关特征值数据.
(5)打印.
按PRINT键,即可将屏幕内容拷贝到打印机纸上.打印结束后,按MON键,退出当前状态.
2.角位移,角速度,角加速度测量
本实验以曲柄为测试对象,其步骤如下:
(1)同步脉冲发生器调整,方法同实验步骤l(2).
(2)将转接线的5芯航空插头插入测试仪第6通道,另一头插入J1.键入0066T1T2(定义同前),后按EXEC键.
①键入006666.
②主机调速到某一速度.
③EXEC.
④主机调速到零.
⑤MON.
⑥键入4062.0.
⑦EXEC.

6. 冷轧轧机工作原理

冷轧机即一种钢筋冷轧加工设备，由于不仅可在直径6.5毫米至12毫米之间的热轧盘条，热轧盘圆加工成制品标椎直径在5毫米至12毫米的冷轧带肋钢筋。且自动化程序高，生产效率快，耗能低，省工省时，是降低生产成品，提高生产效率的好帮手，因此，现在深受欢迎，但说到该设备的工作原理，很多人确实一知半解，下面一起来了解一下吧。

全自动冷轧机

冷轧机一般采用电动机拖拽钢筋，即利用冷轧机的承重辊，工作辊共同将力施加到钢筋的2个面上。通过改变连个轧辊间隙的大小实现轧制出不同直径冷轧带肋钢筋的目的，具体如下：

1承重辊：

全自动冷轧机的承重辊就是离心机座最近的那个辊，该辊在生产带肋钢筋时一是起到托起钢筋的作用，并将钢筋的重力，工作辊工作的重力均匀飞散在正中辊上，从而使得钢筋的下表面产生肋纹。

2工作辊：

全自动冷轧机的工作辊就是在承重辊的上面，距离机座是最远的，所以该辊再生产带肋钢筋时主要起到对由承重辊托举的钢筋进行轧制作用，从而使得钢筋的上表面产生肋纹。

以上就是冷轧机工作原理的内容介绍，希望对大家进一步的了解有所帮助。同时，为了该设备的安全使用和产品的合格，大家在使用时切忌不可超限使用，应按轧制标椎轧制，以免造成冷轧机某些机械零件损坏。

7. 轧机是怎么调整轧辊间距的

横向间距主要是通过调准衬板与轴承座间隙，通过侧推缸固定；垂直方向是通过调整压上或压下装置来调整的。

8. 调整轧制线是怎么调整的

轧制线调整主要有两个方面，与轧机设计有关：
1、轧辊位置调整，这种调整也分两个方面，一种可以在调零时设备自动调整或者目测调整，主要是设备设计时已经考虑了液压调整轧制线的功能；另外一种是在下支承辊下面衬垫调整块来提高轧制线；
2、除油装置或者辊桥轧制线调整，光有轧辊位置调整还不够，外围设备在使用过程中也会发生轧制线变动，比如轧辊进出的两个起到保证轧制线稳定、轧件平稳进出的辊桥，它的高度也需要进行调整，这个非常重要，有的轧机这根辊桥（通常三辊）是镶在可移动的穿带平台上的，平台长期使用后会滑轨磨损，降低了辊桥高度，这个调整比较麻烦，要换滑轨，如果轧机设计时已经全部考虑了，那就方便了。

9. 轧机、轧钢机的压轧工艺流程是什么

轧制过程

一般单机架二十辊冷轧机的轧制过程可分为上料及穿带、可逆轧制；卸料及重卷3个阶
段。二十辊轧机，特别是森吉米尔二十辊轧机，是采用大张力进行轧制的；轧制过程是从钢
带在轧机前后的卷取机/开卷机施加张力之后才开始的，这之前即是上料及穿带阶段。
上料及穿带阶段：一般用上料小车将钢卷送到开卷机卷筒上；开卷多采用浮动开卷机，
以保证钢带始终处在轧机中央位置；浮动开卷机由光电对中装置通用液压缸来进行控制；开
卷后钢带经矫直机(三辊直头或五辊矫直机)进行矫直；部分轧机设有液压剪可以进行切头；钢带用上摆式导板台跨过机前卷取机，直接送到二十辊轧机；然后开卷机继续往前送出钢带穿过轧机一直送到机后卷取机钳口，钳口钳住钢带带头并在卷筒上缠绕2—3圈后停止送带，穿带结束。
可逆轧制阶段：穿带结束后，首先安放好上、下工作辊(穿带时，工作辊已取下)，然后调准轧制线，关闭轧机封闭门，机前压板压下，出口侧擦拭器压紧钢带，轧机工艺润滑冷却系统启动供液，轧机带钢压下，卷取机转动给钢带前张力，机前后测厚仪、测速仪进入轧制线，机组运转开始第一道次的轧制。
轧制过程中，如果发现钢带边部有缺陷将影响到高速轧制，则当缺陷部位经过轧辊时；
操作工按一下操作台上的按钮，将其缺陷位置信号输入AGC系统。轧制将结束时轧机减速，当钢带尾部到达机前卷取机位置时，机组停车，第一道次结束。测厚仪、测速仪退出轧制
线，轧机压下抬起，钢带张力解除，冷却润滑剂停止供给，压板抬起。
第二道轧制时，钢带反向运动，机前机后位置互换。第二道次工作开始时机后卷取机反
向运行将机前钢带头部送人机前卷取机卷筒钳口，钳口钳住带头后，机前卷取机转动将钢带
在卷筒上缠绕2—3圈；然后，轧机供给冷却润滑液，轧机压下，机前后卷取机传动给出后
张力，机前后测厚仪、测速仪进入轧制线，机组运转开始第二道次的轧制。
从第二道次开始，轧制就在机前后卷取机和二十辊轧机之间往返进行。当轧机的自动厚度控制(ACC)系统投入工作时可以实现全自动控制。当轧制过程中钢带有缺陷的部位过轧辊时，轧机会自动减速。轧制终了，轧机会自动停车。
一般可逆式轧机轧制奇数道次，但是在机前后卷取机为胀缩式卷筒时，可以轧制偶数道
次，即在轧机开卷机一侧也可以卸卷。
一般在成品道次轧制前，需要更换工作辊，以获得高质量的及有特殊要求的钢带表面质
量。在成品道次轧制后，轧机停车，压下拾起，测厚仪、测速仪退出轧制线，轧机停止冷却润滑液供给，卷取机的压辊压下，或者将卸卷小车升起用小车座辊顶住钢卷，避免钢卷松卷卷取机转动将钢带尾部全部卷到卷筒上。至此可逆轧制过程结束。
卸卷及重卷阶段：对于胀缩式卷筒卷取机，卸卷比较简单。首先用捆扎带在钢卷径向捆
扎一道，卸卷小车升起顶住钢卷，卷取机卷筒收缩，钳口打开，钢卷便被卸卷小车托住，卸卷小车和卷取机的辅助推板同步移动，便将钢卷从卷取机上卸下，卸卷小车继续移动将钢卷送到钢卷存放台上。
对于轧机前后为实心卷筒的卷取机，钢卷不能够从卷筒上直接卸下，只有将钢卷重新卷
到一台胀缩式卷筒卷取机上，才能将钢卷卸下来。森吉米尔二十辊轧机、森德威二十辊轧机，采用实心卷筒卷取机时，机组一般设有重卷机构，将成品钢卷及实心卷筒一起从卷取位置转移到重卷开卷位置i然后将钢卷从开卷机往重卷机上重新卷取一次，由于重卷过程是在轧机轧制区域之外的位置进行的，所以重卷和轧制可以同时进行，互不影响。
轧制工艺

1 压下制度
轧机的压下制度，应根据轧机的技术参数、轧制材料的力学性能、产品的质量要求来制
定，同时还要考虑轧机生产能力要高，消耗要低。
用二十辊轧机轧制优质碳素钢，相对来说是非常容易的，使用二十辊轧机的目的是追求
产品的高质量，有高的尺寸精度、板形和表面质量，获得更薄的产品。
碳素钢，特别是低碳软钢，在二十辊轧机上，一个轧程的总压下率能达到95％以上，道次压下率可以达到66％。
对于可逆式冷轧机，由于各道次是在同一-架轧机上轧制，所以道次压下率分配是用等压力轧制原则来确定压下规程。一般第一道第二道的压下率最大，随着被轧钢带的加工硬
化，道次压下率逐渐减小，以使各道次的轧制压力大致相等。
为了提高轧机的生产能力，在充分利用轧机及机前后卷取机主传动功率的前提下，要尽
可能地加大道次压下率以减少轧制道次。但是，有时为了获得良好的板形及表面质量，减少
钢带纵向的厚度偏差，也可以适当地增加轧制道次，在总压下率相同的情况下，采用较多的轧制道次能使钢带的强度略有提高。成品道次的压下率对板形的影响较大，一般采用10％
左右。
2 张力制度
冷轧钢带的一个特点是张力轧制；没有张力就无法进行钢带的冷轧。张力可以降低轧
制压力，改善板形，稳定轧制过程。张力制度对于钢带冷轧非常重要。
采用小直径工作辊轧制的二十辊轧机(及多辊轧机)，轧制过程的工艺特点则是采用大
张力轧制。
必须采用大的单位张力，是由于被轧制材料具有物理—力学性能各向异性现象，或在小
变形弧长度内工作辊具有不大的歪斜，这样沿带材宽度出现压下和延伸的不均衡性。在压
下量小的区域内重新分布张力时，张力达到屈服极限，井可能使带材宽度方向的延伸均衡。
实际上，在多辊轧机上轧制时，金属的变形是依靠轧辊压下和卷取机建立的带材张力共同完
成的。
多辊轧机中采用的单位张力的大小取决于材料的物理—力学性能及冷加工硬化程度、带
材厚度及其边部质量。一般单位张力为20％一70％ 。
为了实现稳定轧制过程所必须的大的单位张力及总张力，要求在多辊轧机中设置具有
大功率传动的卷取机。一般二十辊轧机卷取机电机功率达到轧机主传动功率的70％一
80％，有的甚至达到100％。
各道次张力按如下方法确定。一般来说，第一道次轧制时，由于酸洗机组的卷取张力较
小，为了避免造成钢带层间错动而擦伤表面，第一道的后张力根小，小于酸洗机组卷取张力。
为了增加第一道轧制的后张力，二十辊轧机入口侧设有压板来增加轧制后张力；前张力可以
根据工艺要求自由决定。在以后的轧制道次中，根掘轧制钢带品种、规格，或者采用前张力
大于后张力，或者后张力大于前张力。一般采用将前一道次的轧制前张力作为本道次的后
张力，单位前张力大于单位后张力。成品道次的前张力(卷取张力)有两种情况。对于胀缩式卷筒卷取机，由于在卷取机上可以直接卸卷并且钢卷直接进罩式炉进行紧卷退火，为防止在退火中产生粘结，卷取张力应减小，卷取张力小于50Mpa时，退火粘结的几率就很低了，但卷取张力低会影响轧机生产能力；对于实心卷筒卷取机，由于需要进行重卷，重卷时可以
采用较小的张力(10—40Mpa)，因此轧制时能够采用大张力，可以提高轧机生产能力。
道次的张力还应根据板形随时进行调整，特别是轧制带材较薄时。当材料中部有波浪时，应减小张力防止拉裂带边或断带；当带材产生边浪时，可以适当增加张力。
3 速度制度
轧制速度的确定，应根据设备的能力，在轧机允许使用的速度范围内尽可能采用高的轧
制速度，以提高轧机的生产能力；同时，当轧制速度增加时，轧制压力相应有所减小。
一般第一道次轧制时采用较低的轧制速度，因为第一道的压下量大，如果再用高速度轧
制，将使轧辊急剧发热，由于多辊轧机轧辊冷却条件较差，将影响轧辊寿命；另外，由于坯料纵向厚度偏差大，板形与轧辊不完全符合，第一道轧制时要对坯料进行调整，要求速度较低；同时采用高速度大压下，主电机能力也不能满足。
以后的道次，则根据压下制度和张力制度及主电机的功率决定轧制速度，使主电机的能
力得到发挥。
每道次轧制的启动和制动时，分别有一个升速和降速的过程。在轧制过程中，应尽可能
少调速，以保证轧制的稳定性，从而达到厚度偏差的均一性。
4 辊形
由于二十辊轧机机架的刚性和零凸度设计，以及轧辊辊形的多种有效的调整手段，所以，
二十辊轧机能够全部使用没有辊形凸度的平辊进行轧制。根据需要，工作辊和第二中间辊也
可以适当地配置凸度辊；第一中间辊永远是平辊，但—头带有锥度，供轧辊轴向调整使用；支撑辊的背衬轴承不能有凸度。