链条铸铁机自动砸铁装置

A. 链条炉排的辅助部件包括些什么它们的构造和作用是什么

一、炉排的可调张紧装置 炉排的可调张紧装置，一般是炉排前轴的轴承做成可移动的，用丝杆调节前后移动。调整螺钉的结构。它的主要作用是调整炉排的松紧程度和炉排前、后轴的平行度。为了不使炉排在运行时拱起，炉排必须有一定的张紧度；炉排因安装或运行时受各种因素的影响，炉排跑偏时，进行炉排前、后轴的调整，保证炉排安全稳定运行。 横梁式、鳞片式炉排还需要依靠自重张紧。 二、挡渣装置 挡渣装置的主要作用有两个：一是为了不使炉渣落入后轴处翻开着的炉排片之间和延长炉渣在炉排上的逗留时间，便于炉渣燃尽，即“挡渣”作用；二是为了防止锅炉尾部渣井处的漏风，提高锅炉的热效率。 链条炉排上常用挡渣装置有两种： 1、老鹰铁。它位于链条炉排末端即将转弯处，形如鹰嘴，铸铁制成，因而得名。它具有上述的第一个作用，但不能阻止尾部漏风，因此其热效率较差。由于它结构简单，制造方便，又不易出故障，故得到了广泛的应用。 2、挡渣摆。 挡渣摆安装于链条炉排尾部上方，它具有上述挡渣装置两个作用。因此能提高锅炉效率。但其缺点是结构比较复杂，使用不当时，炉排后部容易结渣并常常被烧坏，平时维修工作量大。因此，它的应用不如老鹰铁广泛。 三、侧密封装置 为保证链条炉排灵活移动，炉排与两侧静止框架(墙板)之间必须留有一定的间隙，以免相互摩擦，阻碍炉排运行。但间隙不可太大、尽量避免空气漏入炉膛．恶化炉内燃烧、降低锅炉热效率。因此，必须采用可靠的侧密封装置，尽量减少漏风。 炉排的侧密封装置，其具体结构可能稍有不同，其型式各样，如灰封式侧密封，迷宫式侧密封等，其原理都是尽量避免漏风而又不妨碍炉排运行。 四、防焦箱防焦箱位于炉排两侧，它的内部通以冷却水，是水冷壁管的下联箱，是锅炉循环系统的一部分。其防焦的作用是保护炉墙，使之不受高温的磨损和侵蚀．同时还可以避免紧贴火床的侧墙部位粘结渣瘤，保证炉内正常燃烧和炉排正常运转。

B. 打铁和砸铁的区别 打铁和砸铁有什么区别

打铁和砸铁有原则上的区别。
打铁是生产产品。打铁一般指锻造工具或机件。把要锻打的钢坯先在火炉中烧红，然后移到大墩上，由师傅掌主锤，下手握大锤进行“千锤百炼”锻打成型。这种工艺在现代化生产中，已经逐渐被燃气炉、空气锤所替代。
砸铁一般指破坏废旧铁器具。常用于报废的铸钢铸铁、质脆易裂碎零机件，为了方便回炉冶炼，可以用手工大锤、机械锤等工具进行杂碎分解（其他钢铁常用气割方法进行分割）。在炼钢厂里，砸铁也包括把铁片、铁丝等质轻体积大物品经过砸压成坨块，方便运输、冶炼需要。
打铁是生产加工制造，砸铁是破碎回收再利用。

C. 你好，能帮我下载一下这个文件吗http://www.doc88.com/p-774893046376.html 小弟不胜感激！

60米钢结构双链滚轮固定式铸铁机 安光日 一、铸铁机工作原理 铁水罐车拖至铸铁机前方支柱的中心点利用倾翻机构将铁水罐缓慢倾翻倾翻角度为105°铁水经铁水溜槽导流到运行的铸铁机链带上部的铸铁模内链带带动浇有铁水的铸铁模向前运行。当铁水运行至20m左右时冷却喷淋系统开始对表面结壳的铁块进行喷淋冷却冷却的铁块运行至主动轮回转处时利用自重脱模自由下落下落的铸铁块落至机前设置的落铁溜槽内铁块沿落铁溜槽落至铁块堆积处链带带动空铸铁模运行至撬铁装置处时撬铁装置对铸铁模内尚未脱落的铁块进行挤撬从而使铁块强行脱模沿导铁溜槽落下当空链带运行至喷浆装置处时喷浆装置对尚有余热的空铸铁模内腔进行喷浆挂浆后的铸铁模运行至铁水浇注处进行下一次循环浇注。 二、设备构成部分简介 1前方支柱搭接铁水罐耳的一个支点铁水罐在倾翻时以此为转动轴。 2铁水溜槽铁水流向铸铁模的导流槽砌筑耐火材料时低部应有3/1000的流水坡度。 3铸铁模具将液态铁水变成固态铁块的容器。模具间相互搭接浇筑过程中注入铁水少量超容时铁水能从上部模具的溢流口流入下部模具腔中。铸铁模过铁量为150-200kg。铁块重量 15kgX345kg 4机架起到支撑链带运行的作用。用型钢组焊而成。包含动力平台安装主动轮传动、挡铁流槽、落铁流槽的平台浇注平台安装铁水溜槽的平台其周围设有防护栏并设有爬梯。 5链带带动铸铁模运行的金属链由左链板、右链板、轴、轴套、销轴等组成。左链板、右链板采用ZG310-570正火处理轴、轴套、销轴采用45钢淬火处理。链带使用寿命可达3-5年。. 6滚轮装配安装于托梁之上对链带起支撑、减少磨擦的作用。由滚轮、轴承、轴、支架等组成。托轮材质ZG40Mn2轴套材质40Mn2表面淬火深度1.5mm硬度HB330-350。内腔加注耐高温且抗水的润滑脂。使用寿命可达3-5年。 7主、被动轮传动装置链带运行的回转支撑点及动力源主动轮传动装置安装于主动平台之上为链带运行提供动力。由电动机、减速器、链轮、主动轴、调心轴承、轴承座、联轴器、逆止器等组成被动轮及拉紧装置安装于浇注平台以下为链带运行提供支撑及拉紧。由链轮、被动轴、调心轴承、轴承座、拉紧装置等组成。链轮采用ZG45Mn2正火处理齿面淬火处理轴采用40Cr钢调质处理。链轮使用寿命可达8-10年。从动轮装配设有专门张紧装置通过丝杆与滑动式轴承座相联接使轴承座在滑道上移动来调节从动轮中心的位置从而达到调整链带松紧的目的。从动轮采用无轮齿结构该轮齿部位设计成光滑的圆周轨边并在圆周轨边外沿设计一周凸出挡圈。这样主动轮通过链带在拖动从动轮运转时从动轮和链带及主动轮始终保持同步运行不会产生掉带现象。通过改变铸铁机链传动装置从动轮的结构设计解决了多年来铸铁机主、从动轮和链带运转不同步经常出现掉带的问题不仅大大降低了从动轮的加工成本也极大延长了从动轮的使用寿命从而提高了铸铁机的整体使用效果。采用该铸铁机链传动装置特别是此种从动轮的防掉带结构试用实践证明该装置结构设计合理运行稳定可靠。从动轮装配主要由从动轮、从动轴、轴承装置、轴承支撑架、拉紧装置以及防尘罩等组成从动轴由45钢制成。 8机前挡铁装置对铸铁模内的铁块起缓冲和导流作用。当铁块在主动轮转折处自由下落时铁块落到机前设置的挡铁板上将铁块导流到落铁溜槽中铁块下落过程中不至于偏离。该部分由挡铁板、支架、转动轴、敲打装置等组成。挡铁板采用ZG310-570、支架为型钢组焊件、转动轴为45。 9机前固定溜槽铁块滑落的导向槽。安装于主动轮的下方。由38kg/m钢轨及钢板用螺栓连接、焊接而成。 10撬铁装置对尚未从铸铁模中脱落的铁块起挤撬作用。撬铁装置的星轮以链带运动为动力其节距与铸铁模具间距相同运动时相互啮合。安装于空回链带的下方。由撬铁星轮、轴、轴承座、导铁溜槽等组成。撬铁星轮采用ZG310-570正火处理。 11制/喷浆系统对泥浆进行搅拌对铸铁模内腔进行喷涂。安装于铸铁机的中部、空回链带的下方。由搅拌机、排污泵、管道、阀门、回浆槽等组成。该系统一用一备并联成一体。 喷浆管道室外部分冬季需要保温的应由买方负责。 12喷淋冷却装置对结壳的铁块进行喷淋、冷却在其自由脱落前形成固体。安装于上链带的上方距铁水浇注处20m后开始喷淋此装置由分水器、管道、阀门、喷淋管、吊架、反喷板、第一段喷淋管、第二段喷淋管、第三段喷淋管、第四段喷淋管、三角挡板喷淋管、落铁流槽喷淋管、连接件等组成。各喷淋管在分水器出水处、各支管喷淋管前设有截止阀门。以便控制水量。 喷淋管道室外部分冬季需要保温。 13回水系统对喷淋冷却系统喷出的水进行回收的一系列装置。落入铸铁模具内的水溢流到集水槽中。经集水槽、回水管返回集水池沉淀后复用。 14机尾三角挡板防止浇注铁水时铁水从铸铁模中溢流到空回链带上将链带粘结而无法运行。安装于上、下链带之间成“八”字形。由铸铁板及框架组合而成。 15溅铁收集装置将铁水浇注时飞溅出的铁收集到指定容器中。由机前三角挡板溅铁盘、溅铁收集车、轨道等组成。三角挡板安装于上链带与下链带之间防止铁水溢出飞溅到下链带上。溅铁收集车是将飞溅的铁水经三角挡板喷淋管冷却后滑落到车厢内进行收集、运输的工具。车体、车箱为分离式。车箱内收集的溅铁可通过起重设备将车箱吊起而清除到指定地点。 三、铸铁机主要技术参数 1机械设备规格 1设备主要参数 铸铁机形式 60米双链带滚轮固定式 铸铁机生产能力 2000 t/d 2400t/d 铸铁机斜长 60m 链带运行速度 6.616.6m/min平均12 m/min 链带倾斜角度 8.5° 链带节距 600mm 链轮分度圆直径φ1941.64mm 链轮齿数 10齿 铸铁模间距 300mm 铁块重量 15kgX345kg 铸铁机生产效率 按65计算 2铸铁机的主要驱动配置二套 1电动机型号 YVP315M1-8 4台 电动机功率 2×75KW 2减速器型号 ZFY560-280 4台 传动比 i280 3 灰浆搅拌机减速器 减速器型号 XLD6-59-4 2台 电动机型号 Y112M-4 电动机功率 4KW 4 立式长轴渣浆泵型号 XWLM50-12 4台 流量 30m�0�6/h 扬程 20m 电动机型号 Y160M-4 电动机功率 11KW 5清水泵型号 IS200-150-315 4台 电机型号 Y250M-4 电机功率 55KW 流量 460m3/h 7潜水泵型号 WQ50-7-2.2 2台 电机功率 2.2KW 扬程 7m 流量 50m3/h 3喷淋冷却系统 浇注在铸铁模内铁水的结壳距离 20m 喷淋冷却水消耗量 0.3Mpa、2X0.6m3/t铁 循环用水的补充消耗量 0.3Mpa、 2X0.05m3/t铁 循环用水量 280m3/h、P压力0.35Mpa 分水器前供水管的供水量 350m3/h、P压力0.35Mpa 煤泥灰粉及石灰粉消耗量 1.5kg/t铁 水消耗量 0.3Mpa、 2X0.1m3/t铁 循环流量 45 m3/h 四、铸铁机常见的生产事故 1、跑大流 倾翻速度过快、罐口有大块或结壳处理不到位翻罐造成跑排铁、铸块过大铸连块、烧坏设备等事故。 2、喷浆不均或喷不上浆 铁块脱模不好带铁多、烧坏铸模或损坏其它设备。 3、炸模 铸模内存水、潮湿或铸模凉时浇铸易发生炸模危机人身安全。 4、卡模子 a、压板失效或压板掉下模子转时脱出链带 b、模子长期使用断开 c、道心有障碍物 d、模耳铆钉松动。 5、铸铁机链带掉道 a、铁道与爪轮不正造成在爪轮处掉道 b、链带到末期产生斜度末期链带两个链条松紧程度不同使爪轮受力不等导致在爪轮处掉道 c、链带过紧或过松造成掉道 d、链带在运行中遇到障碍物垫掉道。 6、铸铁过程中链带晃动的原因 掉压板、卡模、断节、掉道、机头、机尾、弯道断裂道心有障碍物。 五、铸铁生产的主要技术经济指标 1、翻铁量每昼夜翻铁的吨数 2、翻罐率日翻铁罐数与日周转罐之比 3、配罐正点率日配罐正点到达次数与日配罐总数之比 4、满罐位率日配罐总数与作业计划配罐总数之比各高炉罐位和出铁次数之和 5、小块率实际浇铸指定铁种一般只考核铸造铁的小块铁量与高炉生产指定的铁种产量之比。 6、产品合格率合格铁块产量与总浇注量之比。 7、铁损率铁水损失量与进入铸铁厂房内总铁量之比。 六、铸铁几项要点及岗位操作要点 1、铸铁机水泵启动后应调节阀门使压力达到0.35Mpa 2、铁水流槽要有一定坡度一般采用3 3、在进行喷浆区前要求模温控制在100-125℃ 4、我国铸铁机的运行速度一般为9-15米/分 5、为了减少铁水飞溅损失 流嘴下沿与铸铁模之间净空一般为30-50mm 6、流嘴中心线位置平面与铸铁模上沿距离一般为200-250mm 7、灰浆的配比一般白灰为 40 煤泥为60 8、一般大块制钢生铁不超过40kg一般大块铸造铁块不超过 25公斤 9、铸铁机在倾翻过程中主要是浇铸速度冷却强度和喷浆操作三者间相互配合的。 10、铁模间距一般为 300-305毫米 11、每吨生铁的石灰和煤泥的消耗量为12公斤 12、铸铁机大修后的无负荷试车为2h 新建为8h 13、喷到模内的灰层厚度为1-2mm 14、铸铁机灰浆池荷载1.5吨/米2 15、每吨生铁冷却水耗量为0.81.0 16、浇注小块铁铸模模温一般都在165220℃ 17、冷却水强度应保证铁锭到机尾脱模时铁锭温度小于600℃ 18、翻铁罐完后先检查链子、摘罐、清渣。 19、更换滚轮、小轴和更换部分链板叫小修更换两条链带叫大修。 20、做渣坝的目的使铁罐流出的杂物不能进入铸模保证生铁表面质量即不带沙、不夹渣、表面光滑。 21、做渣坝 铸铁前先用耐火泥在大锅前沿坝梁下方做上渣坝坝厚一般在50mm左右高于坝梁下沿10mm左右必须烤干后才能浇铸。 22、看好大锅、流嘴、减少铸损 罐嘴不堵渣坝流通铁沟没有杂物保证畅通流嘴两边应没有残渣铁流嘴整齐不能高低不平要有一定的宽度用小耙将流嘴挠平使铁水分布均匀的流入铸模。 23、打水要注意的问题 a、要根据铁种、铁水温度适当调节水量并根据打水架的先后顺序依次增加水量 b、打水要准确 c、铸铁作业率高的单位为使喷浆效果好可在链带背部安装打水管冷却铁模。 24、打水的水量大小对铁块的质量的影响 打水是影响型铁质量的主要因素水量过大会造成铁块起皮有麻点、弯腰水量过小铁水冷却速度慢铁块掉到车皮里易出现破壳淌铁水为了保证型铁质量第一节水管的水量不能太大并要求各节水管采用反淋打或雾化喷嘴等。 25、喷浆的目的 喷浆是将调好的灰浆用喷浆装置喷到铁模内目的是使浇铸的铁块容易脱模延长铸模寿命。 26、灰浆浓度的检查方法 检查灰浆浓度可用木棍或手指来检查把手指或木棍插入灰浆然后拿出。如果灰浆粘在手上或木棍上并呈黑色说明灰浆浓度达到和接近要求。 27、喷浆要注意的问题 a、坚持按配比搅拌灰浆喷浆要均匀检查喷浆质量和脱模情况及时调整 b、模子喷不上浆时要停机检查及时处理 c、要经常消除灰锅内的杂质冬天翻完铁后关上阀门并将泄水阀打开 d、喷浆管脱落处理要及时、准确前后不超过5个模子。 28、卡模子的原因 a、压板失效或压板掉下模子转时脱出链带 b、模子长期使用断开 c、道心有障碍物 d、模耳铆钉松动。 29、卡模子的处理方法 要根据其不同位置采用不同方法处理上部卡模子可将压板拆掉把模子抬出处理卡模子的隐患换上新模子。下部卡模子可用气焊将模耳割断把模子起出然后把链带转到上面换新模子。 30、模子大量粘铁的原因 a、喷浆浓度或配比没有达到要求 b、喷浆管堵塞 c、水量不足冷却不好 d、风压不足。风道漏风 b、铸模表面不光滑 e、铸模有裂缝。 31、铸铁机链带掉道的原因 a、铁道与爪轮不正造成在爪轮处掉道 b、链带到末期产生斜度末期链带两个链条松紧程度不同使爪轮受力不等导致在爪轮处掉道 c、链带过紧或过松造成掉道 d、链带在运行中遇到障碍物垫掉道。 32、操作工翻铁完毕后依次应做好的工作 配合机前工检查链带机如有异常情况立即停车同时注意铁罐回位情况配合机前工将大钩摘下然后断电挂好警示牌并负责对外联系做好记录 33、摘罐应注意 a、检查罐车是否移位 b、确认大钩摘下后将小钩提到标准位 c、检查大钩是否落下钢绳有无松驰和倒卷。 34、铸铁过程中操作工应注意的问题 操作工应注意起罐情况控制好铁流保持块度均匀同时注意链带运行情况如有异常回罐停车处理。 35、铸铁过程中链带晃动的原因 掉压板、卡模、断节、掉道、机头、机尾、弯道断裂道心有障碍物。 36、铸铁浇铸前的准备工作 a、作好浇铸前的设备、工具检查 b、对于脱销、掉轴、坏斗子、丢压板、丢小轴、销子的要马上更换和填补 c、作好注油工作注意链带两侧都要注到 d、作好铁流嘴的维护和修整。 37、铁罐维护安全应注意 a处理铁罐时要集中精力防止锚钩伤人 b、砸罐时其他人要远离铁罐防止跑锤和铁渣飞起伤人 c、烧罐时防止氧气回火伤人 d、扣罐时现场指挥信号要统一、明确 e、处理铁罐严禁站在铁罐沿上 f、烘罐时必须两人以上并注意风向要站在上风头 g、经常检查吊锤钢丝绳磨损达到报废应立即更换。 38、对于倾翻装置要求浇铸速度平稳、缓慢、不中断空罐回转时速度快以节省时间。 39、机前工在翻铁前应做好翻铁的一切准备工作包括工具的检查大锅、铁沟、小坝的修整流嘴补垫烘烤工作保证流嘴不跑铁。 40、卷扬机司机应在翻铁前对卷扬机、导向轮、钢绳、挂车绳环等进行检查。 41、喷浆工对所有设备如喷枪、灰槽、阀门等进行检查如发现问题及时处理。 42、链带速度过大、过小对生产的影响 链带速度指的是链带运行时某点的线速度链带速度过大会造成以下不利影响 a、链带速度的不均匀性增加使链带运行不平稳振动加剧。 b、在启动时由于惯性作用铁水产生的波动较大使铁易溅出铸模增加铁损失 c、铁块不能得到充分的冷凝固造成破壳“淌稀”铁块起毛刺等严重时会影响铁块的表面质量 d、传动装载增加部件本身将受到冲击使部件的磨损加快因此链带的速度不能过大降低链带速度虽然能解决上述问题但不能满足生产的要求 e、链带速度过低会造成生产能力降低满足不了生产要求和需要 f、速度低每罐铁水翻铁时间过长使铁水流沟流嘴挂残铁 g、因此铁水在流嘴分布不均给前部的操作人员的操作造成困难因此链带的速度不能过小根据国内现有情况一般滚轮移动式的链带速度为7---15米/分。 另外链带速度还与链带长度有关从冷却的角度看在链带倾斜角度一定的情况下链带的速度可以选择较大些链带短的速度可以小些。 43、烤模装置 铸铁机首次使用或长期停产须重新使用时铸模温度太低喷浆不易干浇铸时会发生放炮或冒泡现象影响铁块表面质量因此应设烤模装置。 44、看好大锅、流嘴、减少铸损 罐嘴不堵渣坝流通铁沟没有杂物保证畅通流嘴两边应没有残渣铁流嘴整齐不能高低不平要有一定的宽度用小耙将流嘴挠平使铁水分布均匀的流入铸模。 45、铸铁工前部操作 a 翻铁时要注意观察链带运行情况发现异常要停止浇铸进行检查维修 b 浇铸过程不能将残铁废物丢在铁模内 c 翻空铁后要及时清理地坑残铁将铁沟、流嘴的残铁处理干净 d 翻残铁时可加盐提高铁水流动性。 46、铸铁工后部操作 后部操作主要是铁块装车和铁块二次冷却要注意问题是 e 要保持铁块车线路干净以防铁块车掉道和损环牵引设备 f 倒重车和装车不能超负荷要规定出倒送空重车数目 g 确认铁块冷却方可将重板调走 h 冬季要防止水管冻结铁块冷却后水阀关闭泄水阀打开。 e操作工翻铁完毕后依次应做好的工作是配合机前工检查链带机如有异常情况立即停车同时注意铁罐回位情况配合机前工将大钩摘下然后断电挂好警示牌并负责对外联系做好记录。 七、开新机准备工作及操作方法 1、人员培训 2、试车完成 空载运行8h正常 3、材料准备 有水炮泥 、白灰、 煤泥 、炭化稻壳、干沙子、煤气等按图纸要求的耐火砖和捣料没有列举 4、工具准备爬子、钎子、大小铲、铁锤、检修工具等 八、开新机操作方法 1、浇铸前启动铸铁机用烤模装置烘烤铸模80-125℃启动喷浆机喷浆达到要求后正常浇铸。 2、浇铸程序对罐→挂钩→启动铸铁机→倾翻机构→浇铸→铸块到达喷水位后给水冷却→脱模→喷浆 3、 停车程序回罐停止浇铸→停止喷淋→停止喷浆→停止铸铁机→摘钩→挂牌→检查设备→清理现场。 2012/5/12

D. 铸铁平板的平板参数

工作面硬度：硬度为HB107-240。经过两次人工处理（人工退长600度—700度或自然时效2—3年）使用该产品的精密稳定。耐磨性良好。
材质：高强度铸铁HT200-300
规格：100*100----3000*6000.(大于此规格的平台可以拼装使用或图纸定做)
精度：按照国家标准计量检定规程执行。分别为0。1。2。3.四个等级。
检定平板平面度的方法和步骤：
1、根据被测平板的形状、尺寸选择布点形式，并确定各个截面的分段数及桥板跨距：L=l/n式中 l——被测截面长度；L——桥板跨距；n——分段数。
2、使用水平仪测量，被测面调到大致处于水平位置；使用自准直仪测量时，被测线调到大致与仪器光轴平行
3、将固有水平仪或反射镜的桥板放在被测截面上，沿测量方向等跨距首尾衔接地移动桥板，记取各位置读数
4、按分段检定结果进行数据处理，求出平面度值。 铸铁平板的铸造材料：铸造熔炼过程的控制，生产灰铸铁件时，必须严格控制人炉和人包材料的质量，对其成分、块度及理化性能必须按要求进行检查和验收。孕育铸铁是一种片状石墨的灰铸铁，只是制造原理同普通铸铁不同，增加了孕育过程。在低碳、硅成份的铁水中加人适量的孕育剂，以抑制其过度石墨化。铸铁平板量具多采用灰铸铁或球墨铸铁进行铸造，要使用灰铸铁获得合格的铸造坯件，必须经过碾砂-造型-熔炼-浇注-清理-检查等众多环节，要保证量具铸件的质量就必须控制好铸造过程中的各个环节。铸造造型过程的控制，造型过程控制是生成量具铸件的关键过程，直接影响量具铸件的质量。铸铁平板硬度为HB160-210,平尺等其它产品为HB170-240。产品已经覆盖西安、鹤岗、江西省、四平、蚌埠、淄博、铁岭、苏州等地区。高科技的装备保障了为客户设计、制造、安装、调试一条龙服务。
提高方法
造型造芯是平板铸件形成过程中的关键工序之一，它对铸件的质量、制造成本、生产效率、劳动强度和环境污染等各方面都有十分重要的影响。
1、粘土砂湿砂造型工艺
多年的生产实践表明，具有成本低、污染小、效率高、质量好等优点的射压、气冲造型和静压造型等高度机械化、自动化、高密度湿度造型工艺，将成为我国今后中、小型铸件生产的重要发展趋势。
2、树脂砂造型造芯工艺
通过开发无或少污染的粘结济、催化剂，研究与之配套的环保处理设备，广泛应用和发展树脂自硬砂、冷芯盒自硬工艺、温芯盒法及壳型（芯）法。
树脂泛造型工艺的产品铸铁平板，铸铁方箱，弯板等。
3、水玻璃砂造型造芯工艺
研究水玻璃的净化及改性以提高其粘结性能，开发新型水玻璃砂旧砂再生回用工艺及设备，进一步推广酯硬化水玻璃砂在中大型铸铁平板上的应用。
4、铸造涂料
扩大和加强转移涂料、表面合金化涂料的应用领域和机理研究。
铸铁平板 在科技的不断进步下，铸造的方法也在不断的改进。 平面度误差是指被测实际表面对理想平面的变动量。在确定变动量大小时，理想平面相对于实际表面的具体方位起着决定性作用，因为不同方位的理想平面与实际表面上各点的距离是不同的。用于确定理想平面方位的原则如下：
1、最小条件原则 用两个平行的理想平面包容实际表面，并使两理想平面间的距离为最小，此最小距离为平面度误差值。
2、贴切原则 用一个理想平面与实际表面相切，且与实际表面之间的最大距离为最小，此距离为平面度值
3、最小二乘方原则 将一个理想平面按实际表面的趋向，置于实际表面的中部，并使实际表面上各点到理想平面的距离平方和为最小，以这个最小二乘方中心平面作为评定基面，各测点对此平面偏差中最大值与最小值之差为被测表面平面度误差值。
4、对角线原则 以通过被测表面的一条对角线而平行于另一条对角线的平面作为评定基面，各测点对此平面偏差中最大值与最小值之差为被测面平面度误差值。
5、环线法原则 利用测量闭合环的平差原理，使各被测点平差后的新位置到测量基面的距离变为各点相对于理想平面的距离。这时理想平面就是通过原点的自然水平面。
6、三点法原则 规定理想平面通过实际表面上相距最远且不在一条直线上的三点形成的平面为评定基面，以各测点距此平面偏差中最大值与最小值之差为所求被测表面的平面度误差值。
7、最大直线度原则 以实际表面任一截面最大直线度误差作为平面度误差值。 铸铁平板(铸铁平台)的局部误差是指平板工作面局部平面度加工质量，包括工作面加工的微观质量和工作面小范围内的局部畸变。 所谓加工的微观质量是指加工表面极小间距微小峰谷不平度，即表面粗糙度。表面微观质量好，耐磨损，平板使用寿命高。而工作面小范围内的局部畸变是指加工表面不平整、有变形。这里所说的工作面小范围，对小平板而占是局部位置，对大平板则是局部面积。平整性反映了平板局部误差。

E. 小区道路上的井盖一般是哪种材质的

目前使用的井盖有以下几种：铸铁井盖、水泥井盖、树脂井盖、钢纤维混凝土井盖、硅塑井盖、高分子模压井盖等。

1、铸铁井盖
铸铁井盖有球墨铸铁和灰口铸铁两种。
（1）灰口铸铁井盖：具有一定的承载能力，且价格便宜，但脆性较大，易生锈，易被盗，主要用在一般承重地段及住宅小区等场所。
（2）球墨铸铁井盖：与灰口铸铁井盖相比，承载能力提高了，材料的韧性改善相对难生锈，主要用在主车道上和承重大的路上。但是，价格大幅提高，同样，因其具有回收价值易被盗。
为了解决被盗问题，开发了不少带锁的铸铁井盖，虽然在一定程度上防盗问题有所改进，但有时有人将井盖砸破之后盗走，或由于采用的是通用锁具钥匙，不能防止专业偷盗。且经常因锁生锈而影响开启。造价又进一步攀升，给用户带来了经济上和使用上的困难。

2、水泥井盖

水泥井盖是以高标号水泥填充在钢架里或在水泥中掺钢筋架或钢纤维，其钢性强，脆性大，不抗酸碱腐蚀，易老化，易断裂，承载能力差，造成另一形式的井盖缺失，水泥井盖在很多城市以逐步退出市场。

3、树脂井盖
树脂复合型井盖以玻璃纤维和树脂为基本材料，以固化剂、促进剂等为辅助材料制成。树脂井盖具有轻质高强、优异的抗疲劳性能、破损安全性、成型简单、车碾噪音低、耐化学腐蚀性好、耐酸碱性好和外表美观等优点。其综合性能及经济指标已经超越铸铁井盖，而且还可以解决铸铁井盖被盗的问题。

4、钢纤维混凝土井盖
钢纤维混凝土井盖以纤维混凝土作基体，并配以适当的钢筋，以玻璃钢增强边框，经精心加工而成。钢纤维混凝土井盖抗折、耐磨耗和抗压强度、拉伸强度、抗弯强度、冲击强度、冲击韧性等性能，该产品防盗、价格低、耐磨、耐压、承载能力高于其它复合材料井盖。

5、硅塑井盖
硅塑井盖是以粉煤灰、废塑料、废橡胶为主材，利用树脂作为黏合剂制作的复合井盖，由于材料性质决定了其强度低、易老化。冬天脆，承载能力不够，夏天软，在高温条件下蠕变难以开启。主要使用于小区和辅道，不适合用于主车道。易老化、寿命短。

6、高分子模压井盖
高分子复合材料模压井盖，适合于机械自动化生产，该井盖的荷载性、防盗性、经济性、耐腐性、装饰性等得到了较好的结合，承载能力经国家权威部门检测达50吨以上，是目前唯一可完全代替球墨铸铁井盖的复合材料井盖。

F. 单链带铸铁机和双链带铸铁机的区别

山东寿光巨能特钢有限公司是由山东寿光巨能控股集团投资建设的特钢企业, 公司于2002年10月动工，2003年10月建成投产。公司主要建设项目有炼铁厂、炼钢厂、轧钢厂、动力厂、铁路货运专线及公辅设施等，占地面积69万平方米，从业员工3000余人，专业技术人员580人。公司资产总额30亿元，下辖5个生产分厂、15个职能部门，年产优特钢棒材150万吨。生产产品为优质碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢、管坯钢、齿轮钢、轴承钢、锚链钢、抽油杆及热轧带肋钢筋等，为农机、石油、化工、铁路、矿山机械、汽车、船舶等加工制造行业配套的特种钢材。主导产品有GrMo系列合金结构钢、轴承钢、锚链钢、油井管坯钢、中高压锅炉管坯钢等，产品规格Φ16-Φ350mm。轴承钢、高压锅炉管坯用钢、热轧带肋钢筋获得国家质检总局颁发的生产许可证，锚链钢通过英国LR、日本NK、美国ABS、挪威DNV和中国CCS五国船级社认可。为提高企业市场竞争力，拉长企业产业链，公司投资30亿元的年产100万吨巨能特钢无缝钢管项目已于2007年10月份开工建设，钢管项目筹建分两期进行，一期工程计划2008年年底投产，年产无缝钢管25万吨，二期工程计划2009年3月份开工建设，2010年年底投产。届时，公司生产能力将达到年产特种钢棒材200万吨，年产无缝钢管100万吨。经过近几年来的快速发展，巨能特钢已成为国内重要的特种钢生产企业，公司生产的优特钢产品被列入山东省“十一五”冶金规划重点发展的产品系列。炼铁厂于2003年11月28日投产，现有职工587余人，包括烧结、高炉、铸铁机、检修、调度等六个生产车间。现有两台30m2、一台60m2平面步进式烧结机，烧结年生产能力140万吨；现有有效容积380m3高炉一座，450m3高炉一座，高炉年生产能力100万吨。高炉为自立式框架式结构。炉顶为串罐式无料钟炉顶。上料拥有自动、手动两套控制系统，双料车方式。高炉主控室采用自动化系统，随时监控各参数变化，并配有多台电视监控系统，可随时监控炉前、料坑、炉顶等工作情况，给高炉操作创造了有利条件。两高炉共用一套出铁场除尘系统。2×30m2步进式平面烧结机，由山东冶金机械厂整体设计施工，主抽风机两台，型号SJ2800-1.033/0.93，电机功率1000KW。60m2平面步进式烧结机，由山东莱芜煤矿冶金机械厂整体设计施工，主抽风机型号SJ6500-12T，电机功率2500KW。烧结机共用一套配混系统，各扬尘点配套建设除尘系统。两高炉共用一套喷煤系统，喷煤主控室采用自动化系统，磨机型号HRB1300，由合肥中亚水泥研究院制造。铁后系统配置52m双链带滚轮固定式铸铁机两台，铸铁能力2400吨/天。炼钢一厂共有职工370人，其中技术人员90多人，于2003年9月18日投入试生产。主要设备有：70t超高功率电炉一座； 70tLF精炼炉一座；双工位VD炉一座；R8m弧形四机四流合金钢矩形坯连铸机一台，配有电磁搅拌、液面自动控制系统。主要生产断面为：150×150、180×220两种断面。自2003年以来共生产钢种包括:优质碳素结构钢、优质合金结构钢、管坯用钢、轴承钢、锚链钢、碳素工具钢、弹簧钢、抽油杆用钢及齿轮钢等近60个钢种，年生产能力达到50万吨。炼钢二厂于2006年10月15日破土动工， 2007年10月15日一次热负荷试车成功，2007年10月19日五炉连浇试运成功，经过半年多时间的生产运行，累计生产了180×220mm、260×300mm、Φ180mm三种规格，20B、35CrMo、42CrMo等33个钢种，生产产品以优质碳素结构钢、合金结构钢、锚链钢、管坯钢、齿轮钢、轴承钢、弹簧钢、抽油杆钢、石油管钢等为主。炼钢二厂配备了65t顶底复吹转炉一座，70t精炼炉两座，以及采用先进结晶器液面自动控制，电磁搅拌和多点连续矫直等技术的R12m弧形五机五流方圆兼顾的连铸机一台，同时各种先进的环保、节能设施同步完成，是一座具有国际先进水平的顶底复合吹炼转炉--钢水炉外精炼--全连铸生产工艺的现代化钢厂。轧钢厂于2003年12月建成投产，两线运行，在职员工500余人。生产产品主要规格为φ16mm～φ150mm热轧圆钢，主要品种有优质碳素结构钢、合金结构钢、轴承钢、锚链钢、抽油杆用钢、管坯用钢等特种钢材，年生产能力100万吨。两线均采用连铸坯热送热装短流程工艺，设有蓄热式三段连续推钢加热炉，采用高炉煤气作燃料。轧线采用半连轧设备，其中一线设三辊φ550机列粗轧，Φ430×4/Φ320×6机列连轧，配备高压水除鳞机、160吨切头热剪、曲柄式切头事故飞剪、回转式成品倍尺分段飞剪、活套器、70×8m齿条式步进冷床、500t定尺冷剪机、检验台架、棒材成捆收集装置等配套设备。二线设三辊650机列粗轧，Φ550×4/Φ450×2机列连轧，配备高压水除鳞机、250t切头热剪、Φ1500锯切机、齿条步进式冷床、检验台架等配套设备。同时，配备了缓冷坑、二夹送修磨机、九磨头修磨机、矫直机等设施，进一步改善产品质量和满足客户要求。轧钢厂秉承“安全、优质、稳产、高效”的宗旨和理念，以过硬的产品质量赢得了客户的认可和青睐。全体员工正以饱满的热情，改革创新，锐意进取，争创新的辉煌。