简述工件尺寸的自动测量装置

A. 机械加工中获得工件尺寸精度的常用方法！

加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与图纸规定的理想几何参数符合的程度。这种相符合的程度越高，加工精度也越高。

在加工中，由于各种因素的影响，实际上不可能将零件的每一个几何参数加工得与理想几何参数完全相符，总会产生一些偏离。这种偏离，就是加工误差。

我想从以下三个方面讲：

1．获得零件尺寸精度的方法

2．获得形状精度的方法

3．获得位置精度方法

1．获得零件尺寸精度的方法

(1) 试切法

即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。

试切法通过“试切-测量-调整-再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。

试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。

作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。

(2) 调整法

预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。

在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。

调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。

(3) 定尺寸法

用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。

定尺寸法操作方便，生产率较高，加工精度比较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率较高，在各种类型的生产中广泛应用。例如钻孔、铰孔等。

(4) 主动测量法

在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止工作，这就是主动测量法。

目前，主动测量中的数值已可用数字显示。主动测量法把测量装置加入工艺系统(即机床、刀具、夹具和工件组成的统一体)中，成为其第五个因素。

主动测量法质量稳定、生产率高，是发展方向。

(5) 自动控制法

这种方法是由测量装置、进给装置和控制系统等组成。它是把测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程依靠系统自动完成。

尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及机床停车等一系列工作自动完成，自动达到所要求的尺寸精度。例如在数控机床上加工时，零件就是通过程序的各种指令控制加工顺序和加工精度。

自动控制的具体方法有两种：

①自动测量即机床上有自动测量工件尺寸的装置，在工件达到要求的尺寸时，测量装置即发出指令使机床自动退刀并停止工作。

②数字控制即机床中有控制刀架或工作台精确移动的伺服电动机、滚动丝杠螺母副及整套数字控制装置，尺寸的获得(刀架的移动或工作台的移动)由预先编制好的程序通过计算机数字控制装置自动控制。

初期的自动控制法是利用主动测量和机械或液压等控制系统完成的。目前已广泛采用按加工要求预先编排的程序，由控制系统发出指令进行工作的程序控制机床或由控制系统发出数字信息指令进行工作的数字控制机床，以及能适应加工过程中加工条件的变化，自动调整加工用量，按规定条件实现加工过程最佳化的适应控制机床进行自动控制加工。

自动控制法加工的质量稳定、生产率高、加工柔性好、能适应多品种生产，是目前机械制造的发展方向和计算机辅助制造(CAM)的基础。

2．获得形状精度的方法

（1）轨迹法

这种加工方法是利用刀尖运动的轨迹来形成被加工表面的形状的。普通的车削、铣削、刨削和磨削等均属于刀尖轨迹法。用这种方法得到的形状精度主要取决于成形运动的精度。

（2）成形法

利用成形刀具的几何形状来代替机床的某些成形运动而获得加工表面形状的。如成形车削、铣削、磨削等。成形法所获得的形状精度主要取决于刀刃的形状。

（3）展成法   

利用刀具和工件作展成运动所形成的包络面来得到加工表面的形状，如滚齿、插齿、磨齿、滚花键等均属展成法。这种方法所获得的形状精度主要取决于刀刃的形状精度和展成运动精度等。

3．获得位置精度方法

机械加工中，被加工表面对其他表面位置精度的获得，主要取决工件的装夹。

（1）直接找正装夹

此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。

（2）划线找正装夹

此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。

这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。

（3）用夹具装夹

夹具是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确 位置 ，不需找正就能保证工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。

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B. 什么设备可以自动测量货物尺寸

异方科技的Goodscan DWS系统可以自动测量货物的尺寸，还能同时测量货物的重量、扫描二维码等信息。

C. 测量长度常见的的工具有哪些

测量工具通常按用途分为通用测量工具、专类测量工具和专用测量工具3类。

1、通用测量工具

可以测量多种类型工件的长度或角度的测量工具。这类测量工具的品种规格最多，使用也最广泛，有量块、角度量块、多面棱体、正弦规、卡尺、千分尺、百分表(见百分表和千分表)、多齿分度台、比较仪、激光测长仪、工具显微镜、三坐标测量机等。

2、专类测量工具

用于测量某一类几何参数、形状和位置误差（见形位公差）等的测量工具。它可分为：

①直线度和平面度测量工具，常见的有直尺、平尺、平晶、水平仪、自准直仪等。

②表面粗糙度测量工具，常见的有表面粗糙度样块、光切显微镜、干涉显微镜和表面粗糙度测量仪等（见表面粗糙度测量）。

③圆度和圆柱度测量工具，有圆度仪、圆柱度测量仪等（见圆度测量）。

④齿轮测量工具，常见的有齿轮综合检查仪、渐开线测量仪、周节测量仪、导程仪等（见齿轮测量）。

⑤螺纹测量工具（见螺纹测量）等。

3、专用测量工具

仅适用于测量某特定工件的尺寸、表面粗糙度、形状和位置误差等的测量工具。常见的有自动检验机、自动分选机、单尺寸和多尺寸检验装置(见自动测量)等。

(3)简述工件尺寸的自动测量装置扩展阅读

主要是评定测量工具在规定条件下的测量精确度。常见的评定方法有检定法、比对法和误差分离法。

1、检定法

测量工具按检定规程检定合格后，方能使用。一般是利用长度标准器检定，例如：用量块检定千分尺和卡尺；用标准线纹尺检定比长仪和测长机等。

2、比对法

利用两台以上相同精度等级的测量工具相互对比，以确定其精确度。这种方法适用于评定一些精度等级很高的测量工具，例如激光干涉仪、激光干涉比长仪等，因为对于这类高精度的测量工具，没有合适精度的长度标准器可供检定之用。

3、误差分离法

适用于一些高精度（形状误差小）和具有封闭圆周角的测量工具。例如检定1级平晶,如待检的三块平晶1、2、3的平面度误差分别为x、y、z，则把它们按1与2,2与3,3与1组合起来互检平面度。得出的量值分别为a、b、c。列出方程式x+y=a，y+z=b，x+z=c。解方程式后即可求出x、y、z的量值。

D. 能检测物体尺寸的测量设备有哪些

检测物体尺寸抄的测量设袭备有很多，最常见的卷尺/直尺、游标卡尺等。

高级一点的有三坐标、影像仪等等。

现在有一种更先进的尺寸测量仪器——闪测仪。

VX系列闪测仪采用双远心高分辨率光学镜头，结合高精度图像分析算法，并融入一键闪测原理。CNC模式下，只需按下启动键，仪器即可根据工件的形状自动定位测量对象、匹配模板、测量评价、报表生成，真正实现一键式快速精准测量。

E. 在汽车行业,测量一个汽车零部件尺寸的工具与仪器主要有哪些请简述它们的特点

目前在汽配行业，测量工件尺寸，很多都选择VX系列闪测仪。

汽车零件测量

VX系列闪测仪相比其他尺寸测量仪器，具有以下优势：

一键闪测，批量更快

1．任意摆放产品，无需夹具定位，仪器自动识别，自动匹配模板，一键测量；

2．最多可同时测量512个部位；

3．支持CAD图纸导入，一键自动匹配测量；

4．CNC模式下，可快速精确地进行批量测量。

超大视场，效率更高

1. 采用超大镜头，视场高达190mm~230mm；

2. 支持手机中框等大尺寸工件一次测量。

计算精准，稳定可靠

1．高分辨率镜头，1%亚像素图像处理，高精度算法分析；

2．自动对焦，排除人为测量操作干扰，且重复聚焦一致性高；

3．自动识别测量部位，每次都能获得统一稳定的测量结果。

操作简单，轻松无忧

1．任何人都能很快上手，无需复杂培训；

2．简洁的操作界面，任何人都能轻松设定和测量；

3．测量现场立即评价测量尺寸偏差，一键生成统计分析、检测结果报告等。

功能丰富，自动报表

1．软件分为测量设定、单件测量、CNC测量、自动测量、统计分析五大功能模块；

2．提供多达80种提取分析工具，包括【特征提取】工具（如最值点、中心线、圆弧、峰值圆等），【辅助工具】（如任意点线圆、拟合直线、拟合圆、切线、内切圆等），【智能标注】工具，【形位公差】工具，特殊【应用工具】（如倒角、圆角、节距距离、节距角度、圆径十字、槽孔、螺纹、弹簧、密封圈等）；

3．自动输出SPC分析报告，可输出统计值（如CA、PPK、CPK、PP等）及控制图（如均值与极差图、均值与标准差图、中位数与极差图、单值与移动极差图）。

手打不易，望采纳！

F. 普通车床零件测量五大量具与测量方法是什么

普通车床用金属直尺测量工件时，应将金属直尺拿稳，用拇指贴靠工件。手指位置不对，易使金属直尺不稳定，造成测量不准确。读数时，应使视线与金属直尺垂直，而不应倾斜，否则会影响测量的准确度。
1、金属直尺
金属直尺可直接测量工件尺寸。常用的金属直尺刻有米制尺寸，它的长度规格有150mm、200mm、300mm、500mm等：它的读数值为0.5mm。
普通车床用金属直尺测量工件时，应将金属直尺拿稳，用拇指贴靠工件。手指位置不对，易使金属直尺不稳定，造成测量不准确。读数时，应使视线与金属直尺垂直，而不应倾斜，否则会影响测量的准确度。
普通车床金属直尺起始端是测量的基准，应保持其轮廓完整，以免影响测量准确度。如果金属直尺端部已经磨损，应以另一刻度线作为基准。
2、游标卡尺
游标卡尺在工厂中广泛使用，它可以直接测量出工件的内径、外径、长度、深度等。游标卡尺的游标读数值一般有0.1mm、上量爪用于测量工件的内表面(孔径或槽宽)，深度尺用于测量工件的深度。测量时移动游标先使其得需要的尺寸，取得尺寸后。拧紧制动螺钉，读出尺寸，以防测得的尺寸变动。
3、游标卡尺的使用方法
用游标卡尺测量时，应使量爪逐渐与工件表面靠近，最后达到轻微接触。游标卡尺可以测量工件的外径、内孔、长度、深度等尺寸，测量外径的方法，测量长度的方法，测量工件深度的方法，测量工件内孔的方法，但这时必须注意。游标l卡尺读出的尺寸应加上两只量爪的厚度，测量两孔中心距的方法，这时游标卡尺上读出的尺寸应加上小的两个半径。
4、使用普通车床游标卡尺时应注意下列事项
1)使用前应擦净量爪，并将两量爪闭合，检查尺身、游标零线是否重合，若不重台，应在测量后根据零线不重合误差修正读数。
2)测量时，不要用量爪用力压工件，以免量爪变形或磨损，降低测量的精度。
3)游标卡尺仅用于已加工的光滑表面。表面粗糙的工件或正在工中的工件都不宜用游标卡尺测量，以免将量爪过快磨损。
5、千分尺
千分尺是工厂中最常用的精密量具。它的测量分度值一般的为0.01mm。但由于测微螺杆精度受到制造上的限制，因此其移动量通常为25mm，所以常用的千分尺测量范围分为0～25m;25～50m;50～75m;75～100m等，每隔25mm为一档规格;测量大于300mm的，每隔100mm为一档规格;测量大于1000mm的。每隔500rr-m为一档规格。干分尺的种类很多，有外径千分尺、内径千分尺、深度千分尺以及螺纹和公法线长度千分尺等。
(1)千分尺的结构形状外径千分尺的结构形状，在尺架1左端装有固定砧座2，右端有固定套筒6，固定套筒内有螺距为0.5mm的内螺纹，它与量杆4的外螺纹相配台。在固定套筒外圆柱面上有轴向间距为0.5mm的刻线，它就是主尺。转动活动套筒7时，量杆便沿着套筒轴向方向移动，两测量面接触工件3，超过一定压力时棘轮8就沿着棘轮爪的斜面滑动，发出嗒嗒响声，这时可读出工件尺寸。在活动套筒左端圆周上刻有等分为50格的刻度线，这就是副尺=转动制动环5，可将量杆固定在某一位置，使量杆不致变位而影响读数。
(2)千分尺的读数原理及读数方法由于固定套筒沿轴向刻度每小格为0.5mm，活动套筒圆周上分为50小格，量杆0.5mm，所以活动套筒每转一同时必带动量杆移动0.5mm。因此当活动套筒转过一小格时(1/50周)，量杆移动的距离为0.5mm×l/50=0.05mm这就是为什么用千分尺测量尺寸时可以读到0.01mm的原理。

G. 机加工中钻180毫米深。9毫米的钻头怎样磨铁屑才能起丝条排出

加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与图纸规定的理想几何参数符合的程度。这种相符合的程度越高，加工精度也越高。

加工中，由于各种因素的影响，实际上不可能将零件的每一个几何参数加工得与理想几何参数完全相符，总会产生一些偏离。这种偏离，就是加工误差

从以下三个方面探讨：

1．获得零件尺寸精度的方法

2．获得形状精度的方法

3．获得位置精度方法

1．获得零件尺寸精度的方法
(1)试切法

即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。

试切法通过“试切-测量-调整-再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。

试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。

作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。

(2)调整法
预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。

机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。

调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。

(3)定尺寸法
用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。

定尺寸法操作方便，生产率较高，加工精度比较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率较高，在各种类型的生产中广泛应用。例如钻孔、铰孔等。

(4)主动测量法
在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止工作，这就是主动测量法。

目前，主动测量中的数值已可用数字显示。主动测量法把测量装置加入工艺系统(即机床、刀具、夹具和工件组成的统一体)中，成为其第五个因素。

主动测量法质量稳定、生产率高，是发展方向。

(5)自动控制法
这种方法是由测量装置、进给装置和控制系统等组成。它是把测量、进给装置和控制系统组成一个自动加工系统，加工过程依靠系统自动完成。

尺寸测量、刀具补偿调整和切削加工以及机床停车等一系列工作自动完成，自动达到所要求的尺寸精度。例如在数控机床上加工时，零件就是通过程序的各种指令控制加工顺序和加工精度。

自动控制的具体方法有两种

①自动测量即机床上有自动测量工件尺寸的装置，在工件达到要求的尺寸时，测量装置即发出指令使机床自动退刀并停止工作。

②数字控制即机床中有控制刀架或工作台精确移动的伺服电动机、滚动丝杠螺母副及整套数字控制装置，尺寸的获得(刀架的移动或工作台的移动)由预先编制好的程序通过计算机数字控制装置自动控制。

H. 在自动化加工系统中是如何实现工件尺寸精度检测的

1)修改刀补值保证尺寸精度
由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：
a. 绝对坐标输入法
根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了0.1mm，而002处刀补显示是X3.8，则可输入X3.7，减少2号刀补。
b. 相对坐标法
如上例，002刀补处输入U-0.1，亦可收到同样的效果。
同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了0.1mm，可在001刀补处输入W0.1。
2)半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度
对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U0.3，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U-0.3，再次调用G70精车一次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定 数控，机床，模具设计,数控车床，数控技术

I. 测量尺寸的仪器有哪些

尺寸测量仪器有很多很多，最常见的就是游标卡尺了，相信人都有接触过。

希望能够解决您的疑惑，有任何问题欢迎追问。

J. 车床上的工件尺寸如何测量

在测量尺寸L
1时，先精确测定机床的反向间隙并让机床自动补偿，同时检查装在主轴内的测量传感器的跳动误差并控制在允许的范围内，找正并清理干净工件后将机床回机械零点。测量时先沿x轴正向开始（也可以是右边）使测量头逐步趋近于工件的左面（A位置），待测量头刚好接触工件后，抬z轴离开工件上表面一定的距离S，记下此时机床的机械坐标x
1或将相对坐标清零。右移机床，下降距离S，再沿x轴负向趋近于工件右面，待测量球头接触工件后抬z轴至安全距离，记下此时的x轴机械坐标x
2或相对坐标x。则L
1＝x
1－x
2或L
1＝x。
值得注意的是：⑴测量中应尽可能使机床少反向，以减小反向间隙补偿带来的误差。⑵控制好测头的接触力度，以保持测量头的测量精度。
当使用传感器测头测量尺寸L
2时，方法与L
1相似，但必须先测B位置再测C位置，这样可避免反向间隙对测量结果的影响。锤破配件另外，L
2的测量还可以使用百分表或千分表，如中所示，将表固定在主轴立柱上后，沿x的负向首先在B面打表，保持合适的预压量（0.1￣0.2mm左右），将表对零并记下此时x向的机械坐标x
1或将绝对坐标清零，移动x轴使表趋向C面，使表的预压与在B面时指示一致，记下此时x向的机械坐标x
2或绝对坐标x，则L
2＝x
2－x
1或L
2＝x。
测量误差分析。借助数控机床进行测量时，引起测量误差的因素较多，主要是：数控机床的定位误差Δ1，传感器寻边误差Δ2，操作误差Δ3，机床的反向间隙补偿误差Δ4。
这里寻边误差是指不同的寻边工具与被测量面的接触反应的灵敏度不同，通常在0.005mm以内，操作误差是指不同的操作人员在使用测量工具时其接触判断不同而产生的误差，这一误差一般在1￣2个机床最小分辨率之内。对于尺寸L
1来说，引起误差的主要是Δ1、Δ2、Δ3及Δ4，从安全的角度考虑，可以认为的误差为Δ1、Δ2、Δ3及Δ4之和，即Δmax＝Δ1＋Δ2＋Δ3＋Δ4。事实上L
1的误差是各误差的综合作用的结果，一般会比Δmax小，如寻边器寻边时误差可能是对称的，可相互抵消，对于尺寸L
2来说，定位误差Δ1、传感器寻边误差Δ2及操作误差Δ3成为其主要误差来源，故Δmax＝Δ1＋Δ2＋Δ3，测量前据工件尺寸精度要求，首先估计测量误差的大小Δmax，取Δmax≤1／3δ工件，此时测量相对可靠。