机械装置的非正常工作状态

❶ 数控钻床如何进行维护和保养

数控钻床的按时维护、保养过程非常关键，不仅影响效率还影响设备的使用寿命

（1）工作台使用吸尘器定期处理，处理完用沾有乙醇软布擦拭干净，尤其是大理石台面和气浮脚一定要打扫干净。

（2）定期用吸尘器清理三轴滚珠丝杠防尘罩。大概六个月左右的周期后，使用干净的沾有煤油的软布或丝绸将丝杠擦拭干净，完成上一工序后再涂上一层润滑脂。设备的差异导致使用的润滑脂也不尽相同，常用的有二硫化铜、锂基润滑脂等。丝杠上的润滑脂的量要控制好，不能多也不能少。

（10）专用地线对于数控钻床来说是必备的，地线铜排（需要离地面一米深以上），铜排四周还要撒盐。除此之外数控钻床还需要配备稳压电源。

（11）环境温度太高控制器容易损坏，环境温度过低润滑油或润滑脂会凝固，环境温度的改变使机床膨胀或收缩，难以实现高精密度运转，所以控制好环境温度这一步骤异常关键。

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❷ 设备的不安全状态有哪些

设备设施防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

设备设内施、工具、附件有缺陷，如设备在非正常状容态下运行，维修，调整不良等。

1、个人的防护用品或保护操作者的基本防护措施，如防护镜、防护服、手套、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。

2、生产场地环境不良，如照明光线不良，通风不良，作业场所狭窄，地面滑等。

3、设备的平台、爬梯的连接有虚焊、假焊现象，易造成平台倒塌， 人员物件坠落。

(2)机械装置的非正常工作状态扩展阅读

设备设施处在不安全状态，如何检查：

1、掌握各种生产管线的潜在危险性。

2、了解外部发生火灾时对设备内部的安全性影响。

3、如果发生火灾爆炸的情况，须有抑制火灾蔓延和减少财产损失的必要设施。

4、紧急用阀或紧急开关须易于操作。

5、重要的装置和受压容器不得超过最后的检查期限。

6、须具有防静电措施。

7、对爆炸敏感性的生产设备必须进行隔离，安设屏蔽物和防护墙。

8、压力容器必须符合国家有关规定并进行登记。

9、压力容器必须按期进行外观检查，无损探伤和耐压试验。

10、设备本身的安全装置必须齐全完好。

❸ 电气开关故障会产生机械不能停机的危险,属于什么状态

比如：电气开关触点因大电流烧粘连、触点脱不开。

❹ 机械安全防护技术方法

一、机械伤害类型

1.绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。

2.物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。

3.压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。

4.砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。

5.挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。

6.烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。

7.刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。

二、机械伤害原因

1.机械的不安全状态

防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷， 设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。

2.操作者的不安全行为

(1)忽视安全、操作错误;

(2)用手代替工具操作;

(3)使用无安全装置的设备或工具;

(4)违章操作;

(5)不按规定穿戴个人防护用品，使用工具;

(6)进入危险区域、部位;

3.管理上的因素

设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。

三、机械设备一般安全规定

规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。

1.布局要求

机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。

2.强度、刚度的要求

机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。

3.安装必要的安全装置

机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。

(1)对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。

(2)对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等，防止事故的发生。

(3)对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。

(4)对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。

4.机械设备的电气装置的'安全要求

(1)供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方;

(2)点击绝缘应良好，接线板应有盖板防护;

(3)开关、按钮应完好无损其带电部分不得裸露在外;

(4)应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得有断开的地方;(5)局部照明灯应使用36V的电压;禁用220V电压;

5.操作手柄及脚踏开关的要求

重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置，同轴手柄应有明显的长短差别。脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分，一面掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。

6.环境要求和操作要求

机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。

四、机械设备操作安全要求

1.要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异 ，但基本安全守则大同小异。

2.必须正确穿戴好个人防护用品和用具。

3.操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。

4.机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。

5.机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。

6.机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。

7.机械设备在运转时，严禁用手调整 ，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。

8.机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。

9.工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。

五、典型机械设备的危险及防护措施

(一)压力机械的危险和防护

1.主要危险

(1)误操作

(2)动作失调

(3)多人配合不好

(4)设备故障

2.安全防护措施

(1)开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。

(2)冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。

(3)操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。

(4)如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。

(5)多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。

(二)剪板机危险和防护

1.主要危险

剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口，一般降下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利，而工作中操作的手指又非常接近刀口，所以操作不当，就会发生剪切手指等的严重事故。

2.安全防护措施

(1)工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。

(2)剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。

(3)操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。

(4)各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。

(5)剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。

(6)板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。

(7)在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。

(三)车削加工危险和防护

1.车削加工危险

(1)车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。

(2)切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺旋状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成的伤害。

(3)崩碎屑飞向操作者。

(4)车削加工时暴露在外的旋转部分，钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的伤害事故。长棒料、异性工件加工更危险。

(5)车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺，易造成手与运动部件相撞。

(6)工件及装夹附件没有夹紧，就开机工作，易使工件等飞出伤人。工件、半成品几手用工具、量具、夹具、量具放置不当，造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。

(7)机床局部照明不足或灯光刺眼，不利操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。

(8)车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当，也易造成事故。

(9)车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。

2.安全防护措施

(1)采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。

(2)在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。

(3)使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。 如安全 鸡心夹、安全拨盘等。

(4)对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。

(5)除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。

(6)用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。

(7)磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。

(8)禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。

(四)铣削加工危险和防护

1.铣削加工危险

高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。

2.安全防护措施

(1)为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。

(2)铣床要有减震措施。

(3)在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。

(4)在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。

(5)加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。

(6)调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。

(7)工作时不应带手套。

(8)随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。

(9)铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。

(五)钻削加工危险和防护

1.钻削加工危险

(1)在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。

(2)旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。

(3)工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力的作用下，工件松动。

(4)切削中用手清除切屑，用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。

(5)使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。

(6)卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。

(7)机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。

2.安全防护措施

(1)在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。

(2)各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立 钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。

(3)需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。

(4)工作时不准带手套。

(5)不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。

(6)使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。

(7)钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。

(8)钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。

(9)工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。

(六)刨削加工危险和防护

1.刨削加工危险

直线往复运动部件发生飞车，或将操作者压向固定物，工件“走动”甚至滑出，飞溅的切屑等是主要的不安全因素。

2.安全防护措施

(1)对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”， 甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。

(2)工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。

(3)机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。

(4)机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。

(七)磨削加工危险和防护

1.磨削加工危险

旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。

2.安全防护措施

(1)开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。

(2)开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。

(3)测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。

(4)为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。

(八)电焊加工危险与防护

1.电焊加工危险

电击伤、烫伤、电弧“晃眼”， “电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。

2.安全防护措施

(1)工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖;焊机二次线路及外壳必须有良好接地;电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。

(2)电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病;

(3)电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。

(4)在焊接铜合金、铝合金(有色)金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具，

(5)焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。

(6)对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。

(7)电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程;还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。

(8)焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。

(9)换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。

❺ 假如分电器不能正常工作，汽车还能行驶吗

如果汽车的发电机坏了，会影响汽车的正常启动。原因如下：发动机是一种能将其他形式的能量转化为机械能的机器，不仅适用于发电装置，也指包括动力装置在内的整机，是产生动力的机械装置；发动机的启动需要外力的支持，汽车起动机用于此功能；起动机将蓄电池的电能转化为机械能，带动发动机飞轮转动，启动发动机；汽车发电机是汽车的主要动力源，

缺缸车发动机负荷增大，车身晃动更加明显，非常容易发生瞬间熄火。判断发动机缺缸当车辆怠速时，车身有明显抖动或排气管会发出明显的“突”声，表明发动机明显缺缸。低速时车身抖动明显，加速时感觉无力，可能是缺缸造成的。打开发动机盖，观察运转的发动机。如果发动机抖动明显，不属于正常发动机工作状态，则抖动幅度较大。基本可以肯定的是，圆柱体是短的。

❻ 机械安全技术的一些要点

第一节 机械安全概要

1、齿轮传动机构必须装置全封闭型的防护装置；（钢板、铸造箱体）

2、皮带摩擦后易产生静电放电现象，不适用于容易发生燃烧或爆炸的场所；

3、皮带传动装置的防护罩可采用金属骨架的防护网，与皮带的距离不应小于50mm；

4、皮带设置防护罩的情况：（不应小于50mm）

①传动机构距离地面2m以下时；

②皮带轮中心距之间的距离在3m以上；

③皮带宽度在15cm以上；

④皮带回转的速度在9m/min；

5、消除联轴器隐患的根本办法：加防护罩；

6、机械伤害的类型：正常工作状态下、非正常工作状态、非工作状态；

7、区分伤害类别：

①物体打击：不包括：机械设备、车辆、起重机械、坍塌引发的物体打击；

②车辆伤害：不包括：起重设备提升、牵引车辆、车辆停止发生的事故；

③机械伤害：不包括：起重机械引起的机械伤害；

④起重伤害：起重作业中坠落引起的物体打击；

⑤触电：雷击伤亡；

⑥淹溺：包括高出坠落淹溺，不包括矿山、井下透水；

⑦高处坠落：高处作业中发生的伤亡事故，不包括触电坠落事故。

⑧坍塌：如脚手架、土方倒塌，不包括矿山冒顶片帮，车辆其中伤害、爆破引起的坍塌。

8、实现机械本质安全方法：（顺序先消除、再减少-重点)

①消除原因;

②减少或消除接触危险部件的次数;

③使人难以接触危险部位;

④保护装置、个人防护装备。

9、保护操作者和有关人员安全：

①培训，提高辨别危险的能力；

②重新设计+使用警示标志；

③提高避免伤害能力；

④增强避免伤害的自觉性；

10、保护罩一般不准脚踏或站立，必须做平台或阶梯时，应能承受1500N的垂直力。

11、本质安全：（重点）

①采用本质安全技术：避免锐角、尖角、突出部分，确定物理量限制。

②限制机械应力；

③材料的安全性；

④履行安全人机工程学原则；

⑤设计控制系统的安全原则；

⑥防止气动和液压系统的危险；

⑦预防电气危害；

12、机器安全防护装置：

①固定安全防护装置：防治操作人员接触机器危险部件的固定防护装置；

②连锁安全装置；

③控制安全装置：使机器能迅速的停止；

④自动安全装置：用于低速

⑤隔离安全装置；

⑥跳闸安全装置；

⑦双手控制安全装置：仅对操作者提供保护；

13、厂区干道双向：宽度不小于5m，单向不小于3m。门口设置限速限高牌、提示牌、警示牌。

14、车间安全通道：通汽车宽度＞3m；电瓶车＞1.8m；手推车三轮车＞1.5m;人行通道宽度＞1m。

15、设备布局

16、料堆放：白班存放=每班加工量的1.5倍；夜班=2.5倍，但不得超过当班定额；

17、垛底与垛高之比为1:2，垛高不超过2m；砂箱不超过3.5m；

第二节 金属切削机床及砂轮机安全技术

18、机床异常现象：温升异常、转速异常、振动噪声大、出现撞击声、输入参数异常、机床内部缺陷；

19、运动机械中易损件的故障检测：

①零部件检测重点：传动轴、轴承、齿轮、叶轮；

②滚动轴承损伤的现象：杂碎、断裂、压坏、磨损、腐蚀；

20、机床由于振动而产生的故障率占整个故障的60~70%；

21、砂轮机正面应装设不低于1.8m高度的防护挡板；（开口角度65°）

22、直径≥200m的砂轮装上法兰盘后应进行平衡调试；

23、砂轮与卡盘的匹配：

①法兰盘的直径不得小于砂轮直径的1/3；

②砂轮磨损到比法兰盘直径大10mm时，应更换；

③砂轮与法兰盘之间加装直径大于卡盘直径2mm，厚度1~2mm的软垫。

24、砂轮机的使用：①禁止侧面磨削、②不准正面操作、③不准共同操作；

第三节 冲压机械安全技术

25、冲压作业危险因素：（不包含“冲压件装卡不牢，飞出伤人”）

①设备结构的危险；完成一个循环，才会停止；

②动作失控：零部件变形、磨损；

③开关失灵；

④模具的危险；

26、冲压设备的安全装置：

①机械式：对作业干扰影响较大，操作人员不喜欢使用，有局限性；

②按钮式：实行隔离保护；

③光电式；

④感应式；

27、剪板机的安全技术措施：应由2~3人完成；运动部件安装防护罩；③手指离刀口距离最少保持200mm；

第四节 木工机械安全技术

28、木工机械安全装置：安全防护装置、安全控制装置、安全报警信号装置；

29、技术要求：“有轮必有罩、有轴必有套、锯片有罩、锯条有套、刨切有挡”；

30、带锯机：采用液压可调式封闭防护罩；

31、手压平刨刀轴设计与安装要求：

①必须使用圆柱形刀轴，绝对禁止使用方刀轴；

②压力片的外缘应与刀轴外缘相合，手触及刀轴时，只会碰伤手指皮，不会切断；

③刨刀刃口伸出来不能超过刀轴外径1.1mm；

④刨刀开口量应符合规定；

第五节 铸造安全技术

32、温度达到40℃以上，对工作健康极为不利；

33、铸造工艺布置：非采暖季节（污染小的）——最小频率风向的下风侧；

（污染大的）——上风侧；

34、凡产生粉尘污染的定型铸造设备，应配备密闭罩；

35、铸造车间厂房主要朝向——宜南北向；

第六节 锻造安全技术

36、锻造危险有害因素：机械伤害、火灾爆炸、灼烫（无高处坠落、无急性中毒）；

37、锻造职业危害：噪声和振动、尘毒危害、热辐射；

38、锻造安全技术措施：防护罩需用铰链安装在不动部件上；停车按钮为红色，比启动按钮高10~12mm；

第七节 安全人机工程基本知识

39、解决安全问题的基本需求——实现生产过程的机械化和自动化；

40、人机系统分类：（区分-记忆）

①机械化、半机械化控制的人机系统：（应用最多），系统安全主要取决于人机功能分配的合理性、机器本质安全性、人为失误状况；

半自动——(人充当操作者、控制者)

②全自动化控制的人机系统：系统安全性主要取决于机器本质安全性、机器的冗（rong）余系统失灵、人处于低负荷时应急反应变差；

全自动化——(人充当监视者、管理者)

第八节 人的特性

41、影响人体测量数据的因素：民族因素、性别年龄因素、职业因素；

42、人体测量数据运用准则：

①最大最小准则；②可调性准则；③平均准则；④最新人体数据准则；⑤地域性准侧；⑥功能修正与最小心理空间相结合准则；

43、产品最佳功能尺寸=功能修正量+心里修正量+百分位人体尺寸数据；

44、产品最小功能尺寸=功能修正量+百分位人体尺寸数据；

45、暗适应过度时间=30min；——从亮到暗；

46、明适应过度时间=1min；——从暗到黑；（慢慢适应）

47、炫光造成的有害影响：①破坏暗适应、②产生视觉后像、③降低照度、④减弱对比度、⑤产生模糊感觉；

48、视错觉：①形状错觉、②色彩色觉、③物体运动错觉；

49、眼睛能承受的最见光的最大亮度值——10六次方cd/㎡；

50、视觉运动规律：①眼睛水平运动比垂直快；②运动顺序左右、上下、顺时针；③水平估计比垂直准；④观察有些顺序左上、右上、左下、右下；

51、人的反应时间：0.1S~0.5S，复杂的选择性感应时间1~3S；

52、听觉：人耳对频率感觉最强烈；

53、减少反应时间的途径：①合理选择感知类型、②按人机工程学原则设计机器、③训练提高反应速度。（无：缩短工作时间）

54、体力劳动强度分级：分为4级，4级最重；

55、人的能力：感+知觉、观察力、注意力、记忆力、思维想象力、操作能力；

56、疲劳的原因（工作条件因素）：作业时间长、噪声大、显示器不变观察；

第九节 机械的特性

57、机械安全特性：系统性、防护性、友善性、整体性；

58、故障诊断步骤：①信号检测、②信号处理（特征提取）、③状态识别对比、④诊断决策；（顺序-重点）

59、诊断信号的检测与分析

①振动信号一般用位移、速度或加速度传感器来测量。传感器应尽量安装在诊断对象敏感点或离核心部位最近的关键点。低频振动测3个方向，高频振动测1个方向。

②油液分析技术：应用较多的有光谱油液分析和铁谱油液分析。

③温度检测及红外线监测技术；

④超声探伤技术：声波振动频率更高，可以对所有固体材料进行探伤和检测。

⑤表面缺陷探伤技术：磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤。（重点）

60、可靠性度量指标：可靠度、故障率、平均寿命、维修度、有效度；

61、维修性设计应考虑：①可达性、②零组部件的标准化和互换性、③维修人员安全；

第十节 人机作业环境

62、光的度量：光通量、发光强度、亮度、照度（重要影响因素）；

63、引起眼睛疲劳的颜色：蓝色、紫色+红橙；

64、不易引起疲劳的颜色：黄绿、绿、绿蓝；

65、暖色——红橙黄；冷色——蓝绿紫；

66、高明度、暖色系具有前进、凸出、接近的感觉；

67、低明度、冷色系具有后退、凹陷、远离的感觉；

68、舒适温度——21±3℃；允许温度——舒适温度±3~5℃；

69、高气湿——相对湿度80%；低气湿——相对湿度30%；

70、舒适湿度——30%~70%；

71、舒适气流——室外：0.15m/s、房间：0.3m/s、拥挤：0.4m/s；

72、评价作业场所高温控制主要指标是——作业地点的wbgt指数；

73、高温作业环境类型：①高温、强热辐射作业、②高温、高湿作业；

第十一节 人机系统

74、人机系统主要功能：①传感功能、②信息处理功能、③操纵功能；

75、人的特性优点（与机器对比）：通用性强、图像识别能力强、随机应变能力强、适应性强、有预测能力；

76、机器的热性优点（与人对比）：抗干扰性高、重复性好、计算速度准确+快、监控能力强、耐久性好、质量好；

77、人机功能合理分配

①机器来做：笨重的、快速、持久的、单调的、精度高的、可靠性高的、高价运算的、操作复杂的、环境条件差的；

②人来承担：研究、创造、决策、指令、程序、检查、维修、故障处理、应付不测；

78、人机系统的可靠度计算：串联直接×（计算-重点）

①人机系统的可靠度计算

（1）人机串联系统。可靠度=人可靠度×机可靠度；

（2）人机并联系统：可靠度= 1—(1—人甲)(1—人乙)——并联可靠度相对高

②两人监控人机系统的可靠度：

（1）异常状态时，相当于两人并联：可靠度= 1—(1—人甲)(1—人乙)×机可靠度

（2）正常状态时，相当于两人串联：可靠度=人1可靠度×人2×机可靠度；

例题：某系统由甲乙两人监控，甲的操作可靠度为0.90，乙的操作可靠度为0.80，机器设备的可靠度为0.95。当两人并联工作，并发生异常情况时，该人机系统的可靠度为()。[1-（1-0.9）（1-0.8）] ×0.95 = 0.931

78、高可靠性原则：采用冗余设计、故障安全装置、自动保险装置；

①自动保险：外行+不熟练的人操作，也能保证安全；

②故障安全：个别零件故常，系统性能不变，仍可靠工作。

❼ 防范机械事故的伤害种类

机械装置在正常工作状态、非正常工作状态乃至非工作状态都存在危险性。
机械在完成预定功能的正常工作状态下，存在着不可避免但却是执行预定功能所必须具备的运动要素，有可能造成伤害。例如，零部件的相对运动，锋利刀具的运转，机械运转的噪声、振动等，使机械在正常工作状态下存在碰撞、切割、环境恶化等对人员安全不利的危险因素。
机械装置的非正常工作状态是指在机械运转过程中，由于各种原因引起的意外状态，包括故障状态和检修保养状态。设备的故障，不仅可能造成局部或整机的停转，还可能对人员构成危险，如电气开关故障会产生机械不能停机的危险，砂轮片破损会导致砂轮飞出造成物体打击，速度或压力控制系统出现故障会导致速度或压力失控的危险等。

❽ 机械安全技术知识

机械安全技术知识大全

机械的安全功能是指机械及其零部件的某些功能是专门为保证安全而设计的，它主要分为主要安全功能和辅助安全功能两大类。下面是我为大家整理的机械安全技术知识大全，欢迎大家阅读浏览。

第一节机械行业安全概要

知识点一、机械产品主要类别

1、机械行业的主要产品包括12类：

2、重点了解(2)重型矿山机械;(4)石油化工通用机械。

3、非机械行业包括铁道机械、建筑机械、纺织机械、轻工机械、船舶机械等。

知识点二、机械设备的危险部位及防护对策

(一)机械设备的危险部位

1、机械设备可造成碰撞、夹击、剪切、卷入等多种伤害。

2、旋转部件之间、连接件、运动部件;接近类型;通过类型;单向滑动。

(二)机械传动机构安全防护对策

1、机床上常见的传动机构有齿轮啮合机构、皮带传动机构、联轴器等，有必要把传动机构危险部位加以防护。

2、所采取的安全技术措施一般分为直接(设计时)、间接(防护装置)和指导性(安全规定、设置标志)三类。

3、重点：齿轮传动的安全防护：齿轮传动机构必须装置全封闭型的防护装置，没有防护罩不得使用;皮带传动装置的防护罩可采用金属骨架的防护网，与皮带的距离不要小于50mm，不要影响机器的运行。一般传动机构离地面2 m以下，要设防护罩。3种情况加以防护：皮带轮之间的距离在3 m以上;皮带宽度在15 cm以上;皮带回转的速度在9 m/min以上;联轴器等的防护最常见的是Ω型防护罩。

知识点三、机械伤害类型及预防对策

(一)机械伤害类型

1、机械状态：正常工作状态、非正常工作状态、非工作状态。

2、机械行业包括机械伤害、非机械危害。

3、主要危险和危害：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、灼烫、火灾、高处坠落等14种。

(二)机械伤害预防对策措施：先后顺序

1、实现机械本质安全：①消除产生危险的原因。②减少或消除接触机器的危险部件的次数;③使人们难以接近机器的危险部位(或提供安全装置，使得接近这些部位不会导致伤害);④提供保护装置或者防护服。

2、保护操作者和有关人员安全：①通过培训来提高人们辨别危险的能力;②通过对机器的重新设计，使危险更加醒目(或者使用警示标志);③通过培训，提高避免伤害的能力;④采取必要的行动来避免伤害的自觉性。

(三)通用机械安全设施的技术要求

1、机械安全防护装置的一般要求。安全防护装置可靠，与设备运转连锁。

2、重点：紧急停车开关。紧急停车开关应保证瞬时动作时能终止设备的一切运动。对有惯性运动的设备，紧急停车开关应与制动器或离合器连锁，以保证迅速终止运行。紧急停车开关的形状应区别于一般开关，颜色为红色;紧急停车开关的布置应保证操作人员易于触及，且不发生危险;设备由紧急停车开关停止运行后，必须按启动顺序重新启动才能重新运转。

3、防护罩做平台或阶梯时，应能承受1500n的垂直力。

知识点四、机械安全设计与机器安全装置

(一)本质安全：是通过机械的设计者，在设计阶段采取措施来消除隐患的一种机械安全方法。

(二)失效安全：设计者应该保证当机器发生故障时不出危险。

(三)定位安全：把机器的部件安置到不可能触及的地点，通过定位达到安全。

(四)机器布置：空间、照明、管线布置、维护时的出入安全。

(五)机器安全防护装置

重点理解：连锁、控制、双手控制安全装置。

知识点五、机械制造场所安全技术

(一)采光:厂房跨度大于12 m时，单跨厂房的两边应有采光侧窗，窗户的宽度应不小于开间长度的1/2;多跨厂房相连，相连各跨应有天窗，跨与跨之间不得有墙封死。车间通道照明灯要覆盖所有通道，覆盖长度应大于90%车间安全通道长度。

(二)通道：包括厂区主干道和车间安全通道。

1、厂区干道的路面要求：车辆双向行驶的干道宽度不小于5m，有单向行驶标志的主干道宽度不小于3m;进入厂区门口，危险地段需设置限速牌、指示牌和警示牌。

2、车间安全通道要求。通行汽车，宽度>3m;通行电瓶车的宽度>1.8 m;通行手推车、三轮车的宽度>1.5 m;一般人行通道的宽度>l m。

(三)设备布局:长度>12 m者为大型设备，6～12m者为中型设备，<6m者为小型设备; 设备间距：大型≥2 m，中型≥lm，小型≥0.7 m; 设备与墙、柱距离：大型≥0.9 m，中型≥0.8 m，小型≥0. 7 m; 高于2 m的运输线应有牢固的防罩(网)，对低于2 m的运输线的起落段两侧应加设护栏，栏高1.05m。

(四)物料堆放

1、包括工位器具、工件、材料的摆放。

2、产品坯料的存放量：产品坯料等应限量存入，白班存放量为每班加工量的1.5倍，夜班存放量为加工量的2.5倍，但大件不超过当班定额。

3、工件、物料摆放不得超高，在垛底与垛高之比为1：2的前提下，垛高不超出2m(单位超高除外)，砂箱堆垛不超过3.5 m。

(五)地面状态：要求生产场地平坦、清洁。深大于0.2 m、宽大于0.1 m的坑、壕、池应有可靠的防护栏或盖板。

第二节金属切削机床及砂轮机安全技术

知识点一、金属切削机床的危险因素

静止部件、旋转部件、内旋转咬合、往复运动和滑动的危害、飞出物。

知识点二、金属切削机床的安全技术措施

1、机床运转异常状态：1)温升异常2)转速异常3)振动和噪声过大4)出现撞击声5)输入输出参数异常6)机床内部缺陷

振动故障率最大：机床由于振动而产生的故障占整个故障的`60%~70%。

2、运动机械中易损件的故障检测。

重点：易损件有传动轴、轴承、齿轮、叶轮，其中滚动轴承和齿轮的损坏更为普遍。

3、金属切削机床常见危险因素的控制措施：1)设备可靠接地，照明采用安全电压。2)楔子、销子不能突出表面。3)用专用工具，带护目镜。4)尾部安防弯装置及设料架。5)零部件装卡牢固。6)及时维修安全防护、保护装置。7)选用合格砂轮，装卡合理。

(8)加强检查，杜绝违章现象，穿戴好劳动保护用品。

知识点三、砂轮机的安全技术要求

砂轮机安装：地点选择。砂轮机正面装设不低于1.8m高度的防护挡板。

砂轮的平衡。直径大于或等于200mm的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡调试。

砂轮与卡盘的匹配。砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1/3，且规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10mm时应更换新砂轮。

砂轮机的防护罩。开口角度在主轴水平面以上不允许超过65゜，开口大于等于30゜时必须设挡屑屏板，砂轮圆周表面与挡板的间隙应小于6mm。

砂轮机的工件托架。直径在150m以上必须设置可调托架，砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1/2，但最大不应超过3mm。

砂轮机使用安全要求：禁止侧面磨削;不准正面操作;不准共同操作。

第三节冲压(剪)机械安全技术

知识点一、冲压作业的危险因素

设备结构具有的危险;动作失控;开关失灵;模具的危险(伤害部位主要是手部)。

知识点二、冲压作业安全技术措施

包括改进冲压作业方式、改革冲模结构、实现机械化自动化、设置模具和设备的防护装置等。冲压作业机械化和自动化是减轻工人劳动强度、保证人身安全的根本措施。

重点：冲压设备的安全装置。按结构分为机械式、按钮式、光电式、感应式等。机械式防护装置。主要有：推手式、摆杆(拨手)、拉手安全装置。

知识点三、剪板机安全技术措施

操作剪板机时的注意事项(重点2、4、5)。不应独自1人操作剪板机;运动部位必须安装防护罩;操作者的手指保持安全距离，手指离剪刀口应保持最少200mm以外的距离，并且离开压紧装置。

第四节木工机械安全技术

知识点一、木工机械危险有害因素

刀轴转速高、多刀多刃、手工进料等。机械伤害：危险性大，发生概率高;火灾和爆炸：后果严重;木材的生物、化学危害;木粉尘危害;噪声和振动危害。

知识点二、木工机械安全技术措施

1、在设计上就应使木工机械具有完善的安全装置，包括安全防护装置、安全控制装置和安全报警信号装置。徒手操作者必须有安全防护措施，消声、吸尘或通风装置，刀轴与电气应有安全联控装置，采用安全送料装置或设置分离刀、防反弹安全屏护装置，设置遇事故需紧急停机的安全控制装置。

2、手压平刨伤手为多发性事故，手压平刨刀轴的设计与安装要求：1)必须使用圆柱形刀轴，绝对禁止使用方刀轴。2)压刀片的外缘应与刀轴外圆相合，当手触及刀轴时，只会碰伤手指皮，不会被切断。3)刨刀刃口伸出量不能超过刀轴外径1.1mm。4)刨口开口量应符合规定。

第五节铸造安全技术

知识点一、铸造作业危险有害因素

火灾及爆炸、灼烫、机械伤害、高处坠落、尘毒危害、噪声振动、高温和热辐射

知识点二、铸造作业安全技术措施

(一)工艺要求

在工艺可能的条件下，宜采用湿法作业，操作条件差的场合宜采用机械手遥控隔离操作。污染较小的造型、制芯工段在集中采暖地区应布置在非采暖季节最小频率风向的下风侧，在非集中采暖地区应位于全面最小频率风向的下风侧。

(二)建筑要求：铸造车间应安排在高温车间、动力车间的建筑群内，建在厂区其他不释放有害物质的生产建筑的下风侧;厂房主要朝向宜南北向;绿化带。

(三)除尘：电弧炉的烟气净化设备宜采用干式高效除尘器;冲天炉的排烟净化宜采用机械排烟净化设备。

第六节锻造安全技术

知识点一、锻造的特点

在金属灼热的状态下进行，所使用的设备如空气锤、蒸汽锤、摩擦压力机等，工作时发出的都是冲击力，作用力是很大的，

知识点二、锻造的危险有害因素

伤害事故：机械伤害、火灾爆炸、灼烫(800~1200)。

职业危害：噪声和振动、尘毒危害、热辐射。

知识点三、锻造的安全技术措施

12点(掌握重点启动装置3、4、5及11)。外露的传动装置(齿轮传动、摩擦传动、曲柄传动或皮带传动等)必须要有防护罩;启动装置必须能保证对设备进行迅速开关，并保证设备运行和停车状态的连续可靠;电动启动装置的按钮盒，其按钮上需标有“启动”、“停车”等字样。停车按钮为红色，其位置比启动按钮高10—12 mm;新安装和经过大修理的锻压设备，应该根据设备图纸和技术说明书进行验收和试验。

第七节安全人机工程基本知识

知识点一、定义与研究内容

(一)“人—机—环境”系统

解决安全问题的根本需求是实现生产过程的机械化和自动化。

(二)人机系统的类型：主要有两类，一类为机械化、半机械化控制的人机系统;另一类为全自动化控制的人机系统。

1)机械化、半机械化控制的人机系统：人主要充当生产过程的操作者与控制者。系统的安全性主要取决于人机功能分配的合理性、机器的本质安全性及人为失误状况。

2)全自动化控制的人机系统：人是监视着和管理者。系统的安全性主要取决于机器的本质安全性、机器的冗余系统失灵以及人处于低负荷时应急反应变差等。

第八节 人的特性

知识点一、人体测量

(一)静态测量。

测量方法：可采取不同的姿势，主要有立姿、坐姿、跪姿和卧姿等几种。

人体测量的数据是指人体不同部位的尺寸，在设计不同的设备或产品时会涉及到。

影响人体测量数据的因素：民族因素，性别、年龄因素，职业因素。

(二)动态测量

(三)人体测量数据的运用准则

最大最小准则，可调性准则，平均准则，使用最新人体数据准则，地域性准则，功能修正与最小心理空间相结合准则(着装修正量、功能修正量得到最小功能尺寸、附加心理修正量得到最佳功能尺寸)。

知识点二、人的生理特性

1、视觉

暗适应与明适应能力：暗适应的过渡时间较长，约需要30min;明适应约需1min;

眩光有害影响：使暗适应破坏，产生视觉后像;降低视网膜上的照度;减弱观察物体与背景的对比度;观察物体时产生模糊感觉等，这些都将影响操作者的正常作业。

视错觉：形状错觉，色彩错觉，物体运动错觉。其中常见的形状错觉有长短错觉、方向错觉、对比错觉、大小错觉、远近错觉及透视错觉等。色彩错觉有对比错觉、大小错觉、温度错觉、距离错觉及疲劳错觉等。

视觉损伤与视觉疲劳：眼睛能承受的可见光的最大亮度值约为106cd/m2。300m以下的短波紫外线可引起紫外线眼炎。紫外线照射4～5h后眼睛便会充血，l0～12h后会使眼睛剧痛而不能睁眼。常受红外线照射可引起白内障。直视高亮度光源如激光、太阳光等，会引起黄斑烧伤，有可能造成无法恢复的视力减退。低照度或低质量的光环境，会引起各种眼的折光缺陷或提早形成老花。眩光或照度剧烈而频繁变化的光可引起视觉机能的降低。

视觉的运动规律：人眼看一个目标要得到视觉印象，最短的注视时间为0.07～0.3s，这里与照明的亮度有关。人眼视觉的暂停时间平均需要0.17s。

2、听觉。听觉的功能有分辨声音的高低和强弱，还可以判断环境中声源的方向和远近。

听觉绝对阈限：频率阈限、声压阈限和声强阈限。

听觉辨别阈限：人耳具有区分不同频率和不同强度声音的能力。

辨别声音的方向和距离的能力。

3、人的感觉与反应

反应时间：是从包括感觉反应时间到开始动作所用时间的总和。一般条件下，反应时间约为0.1-0.5S，对于复杂的选择性反应时间达1-3S，要进行复杂判断和认识的反应时间平均达3-5S。

减少反应时间的途径：1)合理地选择感知类型(听觉的反应时间最短0.1-0.2S);2)按人机工程学原则设计机器;3)通过训练提高人的反应速度。

(二)人体的特性参数

与产品设计和操作机器有关参数：静态参数，动态参数，生理学参数，生物力学参数。

人体劳动强度参数：耗氧量、心率、人的劳动强度。体力劳动强度按劳动强度指数i大小分为4级：轻劳动、中等强度劳动、重强度劳动、很重体力劳动。

(三)疲劳

疲劳的定义：疲劳分为肌肉疲劳(或称体力疲劳)和精神疲劳(或称脑力疲劳)两种。

消除疲劳的途径：设计时应充分考虑人的生理心理因素;改善工作环境;合理安排作息时间。

3、疲劳测定的方法：主观感觉调查表法、分析脑电图、测定频闪值、智能测验、精神测验、连续拍摄人体动作的变化。

4、单调作业与轮班作业

避免作业单调的措施：培养多面手，工作延伸，操作再设计，显示作业终极目标，动态信息报告，推行消遣工作法，改善作业环境。

轮班作业：单班制、两班制、三班制或四班制等。许多企业实行“四班三运转制” 。

知识点三、人的心理特性

能力：是指一个人完成一定任务的本领。主要有感觉、知觉、观察力、注意力、记忆力、思维想象力和操作能力等。

各种能力的总和就构成人的智力，它包括人的认识能力和活动能力。

情绪与情感。不安全情绪有急躁情绪和烦躁情绪。

第九节 机械的特性

知识点一、机械安全的定义及特性

机械安全的特性。现代机械安全具有：系统性、防护性、友善性、整体性。

知识点二、机械故障诊断技术

故障诊断的基本流程包括诊断文档建立和诊断实施两大部分。诊断实施过程的基本步骤：信号检测 、特征提取(或称信号处理) 、状态识别、诊断决策 。

(三)故障诊断技术

1、振动信号的检测与分析

振动信号一般用位移、速度或加速度传感器来测量。传感器应尽量安装在诊断对象敏感点或离核心部位最近的关键点。

2、油液分析技术：应用较多的有光谱油液分析和铁谱油液分析 。

3、温度检测及红外线监测技术。

4、超声探伤技术：可以对所有固体材料进行探伤和检测。

5、表面缺陷探伤技术：磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤。

知识点三、 机械的可靠性设计与维修性设计

可靠性定义：指系统或产品在规定的条件和规定的时间内，完成规定功能的能力。

可靠性度量指标：可靠度、故障率(或失效率)、平均寿命(或平均无故障工作时间)、维修度、有效度。

有效度：狭义可靠度r(t)与维修度m(τ)的综合称为有效度，也称广义可靠度。

(二)维修性设计

维修性是指对故障产品修复的难易程度。即在规定条件和规定时间内，完成某种产品维修任务的难易程度。

应考虑的主要问题：可达性、零组部件的标准化与互换性、维修人员的安全。

第十节 人机作业环境

知识点一、光环境

(一)光的度量

概念：光通量、发光强度(光强)、亮度、照度。照度不足是重要原因。

(二)照明对作业的影响

照明与疲劳、照明与事故。视觉疲劳是产生事故和影响工效的主要原因。

知识点二、色彩环境

颜色的特性颜色具有色调、明度、彩度三个基本特性。

色彩对生理的影响，视觉疲劳。

知识点三、微气候环境

构成微气候的要素：空气温度、空气湿度、气流速度、热辐射。

空气温度，分为舒适温度(21±3℃)和允许温度(舒适温度±3~5 ℃)。

空气湿度，有绝对湿度和相对湿度，相对湿度在80%以上为高气湿，低于30%为低气湿，舒适的湿度一般为40%~60%。

气流速度，室外一般为0.15m/s时空气新鲜。

(二)人体对微气候环境的感受与评价

1、微气候环境的综合评价。1)有效温度(感觉温度)：干球温度、湿球温度和气流速度;2)不适指数：干球温度、湿球温度;3)三球温度指数wbgt：干球、湿球、黑球;4)卡他度：气温、湿度和风速。

2、高温作业环境对人体的影响：高温环境使人心率和呼吸加快、湿热环境对中枢神经系统具有抑制作用、高温环境下，人的水分和盐分大量丧失。

3、低温环境对人体的影响：手的触觉敏感性临界皮温是10℃左右。

第十一节 人机系统

知识点一、人机信息及能量交换系统模型

人机系统的任何活动实质上是信息及能量的传递和交换。

知识点二、人机功能分配

1、人在人机系统中的主要功能：传感功能、信息处理功能、操纵功能。

2、人机功能分配原则：笨重的、快速的、持久的、可靠性高的、精度高的、规律性的、单调的、高价运算的、操作复杂的、环境条件差的工作，适合机器;而研究、创造、决策、指令和程序的编排、检查、维修、故障处理及应付不测等工作，适合人。

知识点三、人机系统可靠性计算

(一)人机系统的可靠度计算

1、人机串联系统。人机并联系统：并行工作冗余法、后备冗余法。

2、两人监控人机系统的可靠度：异常时相当于两人并联;正常相当于两人串联。

异常情况时，Rsr′=RHb·RM=[1-(1-R1)(1-R2)]RM

正常情况时，Rsr″=RHc·RM=Rl·R2·RM

(二)人机系统可靠性设计基本原则

1、系统的整体可靠性原则、高可靠性组成单元要素原则 、具有安全系数的设计原则、高可靠性方式原则、标准化原则、高维修度原则(零件标准化、部件通用化、设备系列化)、事先进行试验和进行评价的原则、预测和预防的原则、人机工程学、技术经济性、审查原则、整理准备资料和交流信息原则、信息反馈原则、设立相应的组织机构。

2、高可靠性方式原则：冗余设计、故障安全装置、自动保险装置。

3、故障安全结构有以下几种：

①消极被动式。组成单元发生故障时，机器变为停止状态。

②积极主动式。组成单元发生故障时，机器一面报警，一面还能短时运转。

③运行操作式。即使组成单元发生故障，机器也能运行到下次的定期检查。

通常在产业系统中，大多为消极被动式结构。

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❾ 注册安全工程师考试里的安全生产技术内容太多，应该怎么复习

一、安全工程师考试大纲删减
新增了7个考点，删减了1个难点
1、安全生产法律法规科目
（一）安全生产相关法律(6部)【新增】《职业病防治法》
（二）安全生产行政法规(13部)【新增】《生产安全事故应急条例》
（三）安全生产部门规章及重要文件(37部)【新增】《煤矿安全规程》、《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》、《有关行业重大生产安全事故隐患判定标准》《淘汰落后安全技术工艺、设备目录》
分析：2019年安全生产法律法规考试大纲改动较大，新增了6项法规。
2、安全生产管理科目
（四）安全生产管理【新增】职业病危害预防和管理
（五）安全生产管理【删减】安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制
分析：2019年安全生产管理考试大纲改动较小，删减掉了《安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制》，并增加了《职业病危害预防和管理》。
二、三大最大变化
变化一：我们从最新的新大纲可以看出，新增加了专业实务，专业技术；其中专业实务考试分数100分，专业技术为20分，案例分析80分，其中需要注意的是在征求意见稿中没有的是案例分析为综合案例分析。
由此可以推测，案例分析还会是原来的出题形式，进而推测教材只有专业技术不一样，80%的案例分析是一样的。20分的专业技术为单选，考纲内容尤其多，推测难度不大，但范围广，重点难抓！这就需要考生们对知识点要理解记忆，切勿浏览式记忆。
变化二：法律增加了职业病防治法，有点意外，18年一分末考！但也是必然，职业病本来就是安全管理的一部分，岂能不懂法？
变化三：安全管理去掉了双重预防机制，内容跟11版本大纲几乎一样，无非与时俱进了一下！把风险抵押金改成了保险！