内锥面刃磨麻花钻的装置设计

① 怎样刃磨麻花钻

切削力增加。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，两边刃口要对称，对着刃尖倒一个小槽。
6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。后角角度磨的适合，锋尖对中，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口，也可把它当作120°来看待，此时的角度不对标准麻花钻刃磨的方法和技巧
麻花钻对于机械加工来说，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却，否则会使刃口磨钝，无法切削。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，还要注意钻头的冷却。这是钻头与砂轮相对位置的第一步。结构虽然简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，问题就会迎刃而解。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，两边对称慢慢修、保证刃尖对轴线。
钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，无振动，在刃后面的根部，钻削时轴向力很大，不易切入，孔径也不会扩大，钻头尾部不能起翘。
这是一个标准的钻头磨削动作，取60°就行，这个角度一般比较能看得准，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，造成刃口变色，而至刃口退火、刃口要与砂轮面摆平。我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。
麻花钻的顶角一般是118°，主切削刃在砂轮上要上下摆动。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小。刃磨钻头主要掌握几个技巧：
1，把刃尖部的平面尽量磨小，直接影响钻孔。
当然，磨钻头没有一定的定式，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角，不能让其磨过火，钻头发热严重，甚至无法钻削，整个刃都要磨到。在磨得差不多时。
4、钻头的刃口要上下摆动。
磨钻头前，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，定会把钻头磨得更好，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，温升大，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
5。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠、观察、反复试验。
一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间。
2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。
这个角度就是钻头的锋角。
3、由刃口往后磨后面，需要在实际操作中积累经验，通过比较。
刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，它是一种常用的钻孔工具

② 怎样刃磨麻花钻

口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置的第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮的表面。“靠”是慢慢靠拢的意思。此时钻头还不能接触砂轮。

口诀二:“钻轴斜放出锋角。”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系。“锋角”即顶角118°±2�0�2的一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示学生记忆常用的一块30°、60°、90°三角板中60°的角度，学生便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前的相对位置,二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好斜角，或为了摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。在实际操作中往往很会出这些错误。此时钻头在位置正确的情况下准备接触砂轮。

口诀三：“由刃向背磨后面。”这里是指从钻头的刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨。在稳定巩固口诀一、二的基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量的刃磨，刃磨时要观察火花的均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头的冷却。当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二的位置，这一点往往在初学时不易掌握，常常会不由自主地改变其位置的正确性。

口诀四：“上下摆动尾别翘。”这个动作在钻头刃磨过程中也很重要,往往有学生在刃磨时把“上下摆动”变成了“上下转动”，使钻头的另一主刀刃被破坏。同时钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。

在上述四句口诀中的动作要领基本掌握的基础上，要及时提醒学生对钻头的后角要充分注意，不能磨得过大或过小。可以用一支过大后角的钻头和另一支过小后角的钻头让学生在台钻上试钻。学生会发现，过大后角的钻头在钻削时，孔口呈三边或五边形，振动厉害，切屑呈针状；过小后角的钻头在钻削时轴向力很大，不易切入，钻头发热严重，无法钻削。通过比较、观察、反复地“少磨多看”试钻及对横刃的适当修磨，学生能较快地掌握麻花钻的正确刃磨方法，较好地控制角后的大小。当试钻时，钻头排屑轻快，无振动，孔径无扩大，则可以较好地转入其他类型钻头的刃磨练习。

③ 新手如何掌握麻花钻的刃磨技巧

一、麻花钻结构特点

麻花钻是最常用的孔加工刀具，此类钻头的直线型主切削刃较长，两主切削刃由横刃连接，容屑槽为螺旋形（便于排屑），螺旋槽的一部分构成前刀面，前刀面及顶角（2Ø）决定了前角g的大小，因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关，而且受到刃倾角的影响。麻花钻的结构及几何参数见图1。

机械公社圈——为机械而生

④ 麻花钻的刃磨技巧

1 以习惯手为支点，拿稳钻头，另一只手轻握钻尾；2钻头切削刃口水平贴靠砂轮水平处外缘，切削刃与砂轮外缘线的角度约为60°或略小一些（标准为58-59°）；2 钻头在顺时针方向旋转的同时钻尾向下压约10度角，进行刃磨；3 钻头一次旋转30度角或稍大一些，注意不要磨到另一切削刃，磨两三次；4 支撑点不变，将钻头旋转180°，有同样的方法刃磨另一切削刃；5 磨好后，将钻头垂直(使其自然下垂即可)，拿在手中，检查所磨的钻头是否以它的中心线对称；若不对称进行修磨；另外，横刃与切削刃的夹角应为50°--55°；6 磨好后，将钻头旋转模拟钻切时的状态进行检查，看有没有不妥处，若有再进行修磨；7 修磨横刃，即对称刃磨钻头后刃；8 大钻头可用砂轮侧面进行刃磨，方法同以上；9 钢口不好的麻花钻可将顶角适当磨大些。..

⑤ 麻花钻刃磨的方法和技巧

口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置第一步，往往有学生还没有把刃口摆平就靠砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好。这里“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮表面。“靠”是慢慢靠拢意思。此时钻头还不能接触砂轮。 口诀二:“钻轴斜放出锋角。”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间位置关系。“锋角”即顶角118°±2 一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示学生记忆常用一块30°、60°、90°三角板中60°角度，学生便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前相对位置,二者要统筹兼顾，不要摆平刃口而忽略了摆好斜角，或摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。实际操作中往往很会出这些错误。此时钻头位置正确情况下准备接触砂轮。 口诀三：“由刃向背磨后面。”这里是指从钻头刃口开始整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨。稳定巩固口诀一、二基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量刃磨，刃磨时要观察火花均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头冷却。当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二位置，这一点往往初学时不易掌握，常常会不由自主改变其位置正确性。 口诀四：“上下摆动尾别翘。”这个动作钻头刃磨过程中也很重要,往往有学生刃磨时把“上下摆动”变成了“上下转动”，使钻头另一主刀刃被破坏。同时钻头尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。

⑥ 锥柄麻花钻怎样磨好用磨出来的118度的角度是什么样的（有头片参考最好）

麻花钻对于机械加工来说，它是一种常用的钻孔工具。结构虽然简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，问题就会迎刃而解。我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。 麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头主要掌握几个技巧：1、刃口要与砂轮面摆平。 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。3、由刃口往后磨后面。 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。 一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。 钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。

当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、反复试验，定会把钻头磨得更好。

⑦ 麻花钻的刃磨

磨钻头时，要使钻头的切削刃对着砂轮的轴线部位，使钻头的轴线与砂轮的轴线向左偏移一个角度，使得磨出来的钻头的顶角能够在118°左右。用右手拿着钻头的前部，左手拿着钻头的后部。右手固定着不动，左手拿着钻头的尾部向左下方摆动。在整个磨钻头的过程中，钻尾一定不能高过砂轮的轴线，否则会使切削刃被磨低，钻头就会钻不下去。在磨钻头时的用力，应该是由小到大，即从切削刃部位往后磨时，用的力量是从小到大。在磨钻头时，一定要使两切削刃的顶角对称，一般在118°左右。在磨完一侧的切削刃后，要保持姿势不变，旋转钻头180°，接着磨另一侧的切削刃。两个切削刃的应该一样长，两刃的角度要对称，不要一高一低。切削刃的后角一般在8~12°之间，不要把切削刃磨的比后角还要低，那样钻头是钻不下去的。另外要把钻头的横刃磨窄一些，这样可以减小钻头在钻孔时的轴向阻力，使钻头在往下钻时能省力不少

⑧ 麻花的造句

麻花拼音

【注音】： ma hua

麻花解释

【意思】：2＜方＞（～儿）形容衣服因穿久了磨损成要破没破的样子：两只袖子都～了。

麻花造句：

1、蜂蜜公爵糖果店里，一个麻花糖果正在神奇地变胖。

2、等四肢的骨骼分别打碎，并与血、肉、骨头混合成绵软状态后，四肢被扭成麻花状并分别编到轮子的辐条上，然后直立着悬挂、展示。

3、实际上他不得不降低宇航服气压，冒着被拧成麻花的风险爬回舱。

4、那一年，她刚满20岁，仍旧像个“未成年的小姑娘”，尤其是当她笨拙地扎上粗短的麻花辫，她单纯的像个孩子。

5、当蛋白质在细胞中被组装起来时，它们的骨架会自行扭结缠绕起来，折叠成麻花那样的形状。

6、如果麻花钻在使用过程中出现意外，钻具导向器可以保护病人，使用者或第三方免受伤害。

7、在麻花钻圆度误差的检测中，将BP神经网络算法引入到相应的数据处理中，以拟合出其棱边投影的椭圆表达式系数。

8、麻花辫子几乎是维吾尔族姑娘的象征了。

9、文章论述了塑料钻削加工的特点，常用塑料钻削加工用麻花钻主要参数的合理选择，钻削工艺条件的选择，以及塑料钻削加工时应注意的问题。

10、天津的特产是煎饼和麻花。

11、介绍了以回转双曲面作为麻花钻后刀面的数学模型，设计参数与刃磨参数的关系。

12、本文主要对国家标准麻花钻螺旋的结构作具体分析和研究。

13、麻花钻也许可以被划分成三个主要的部分：钻柄、钻体和钻尖。

14、阐述了内锥面法刃磨麻花钻的原理以及在工具磨床上进行磨削工艺试验的方法。

15、阐述内锥面刃磨麻花钻原理及在工具磨床上进行磨削工艺试验的方法和机床的调整。

16、利用有限元分析方法，建立了麻花钻有限元力学模型，对钻头的`扭转刚度、弯曲刚度和受压刚度进行了分析计算。

17、应用实例详细介绍了基于使用过程的FMEA在麻花钻钻孔中的应用。

18、本文应用弹性柱体的扭转理论和有限元方法，计算了标准麻花钻横截面的扭转刚度。

19、手钻制造商会推荐适当的速度，以避免发生诸如麻花钻断裂等意外。

20、你同样可以在特殊场合下将奶油蛋卷做成麻花状。

21、大多数金属钻孔用的是麻花钻头。

22、虽然也有硬质合金刀尖的钻头，麻花钻一般用高速钢制成。

23、麻花钻钻心部分的几何参数，是决定钻头切削性能的关健因素。

24、麻花钻切屑槽的螺旋形布局对钻头的刚度和强度有很大的影响。

25、危情时刻，他第一个钻入已被挤压成麻花状的车厢里，奋力抢救受伤的中日乘客。

26、前言：利用小直径麻花钻，改磨成“排孔钻”，并运用于技工学校的钳工专业技能培训。

27、研究了锥面麻花钻后刀面的成型，建立了钻尖的数学模型，由此确定了后角的计算公式。

⑨ 麻花钻结构及几何参数上存在哪些问题,怎样改进

建立钻头的数学模型是对钻头进行几何设计、制造、切削性能分析和对钻削过程进行建模的基础。第一个钻头数学模型由Galloway D F于1957年提出。他推导了直线刃钻头前刀面的参数方程，给出了主刃前、后角和横刃斜角的定义、计算公式和测量方法，提出了“把钻头后刀面作为钻头在刃磨过程中与砂轮相互作用后形成的磨削锥的一部分”的观点。20世纪70年代初期，Fujii S 等人对Galloway D F提出的模型进行了进一步研究，提出采用割平面法，将三维空间曲面后刀面化为二维平面曲线进行分析，并开发了一个麻花钻计算机辅助设计程序。1972 年，Armarego E J A和Rotenbery A发现：后刀面锥面刃磨法有4个独立的刃磨参数，而一般给出的钻尖几何参数只有3个，因此不能唯一确定钻尖后刀面形状和刃磨参数。为此，他们提出用后刀面尾隙角作为补充几何参数，以获得刃磨参数的唯一解。1979年，Tsai W D和Wu S M证明：锥面钻头、Racon钻头、螺旋钻头和Bickford钻头等的后刀面都可以用二次曲面来表示，并提出了表示钻头几何形状的综合数学模型，该模型可用于控制刃磨过程。1983年，Radhakrishnan L等人提出了十字钻尖钻头后刀面的一个数学模型。他们将后刀面分为第一后刀面和第二后刀面：对第一后刀面，以Tsai模型为基础，建立了一个改进的锥面模型；对第二后刀面，建立了一个平面模型。Fugelso M A则提出了圆柱面钻尖的数学模型。
1985年，Fuh K H等人建立了一个用二次曲面表示的钻头后刀面数学模型，以便用计算机将其设计成椭球面、双曲面、锥面、圆柱面或它们的任意组合。
长期以来，人们一直将麻花钻的主刃设计为直线。1990年，Fugelso M A发现，由于要求锥面麻花钻的主刃为直线，使靠近钻芯处的主刃后角变得过小，如果在刃磨之前，将钻头绕自身轴线旋转5°～10°，就可以解决这一问题，只是主刃将变得微微弯曲。
同年，Wang Y将主刃看作曲线，利用多项式插补方法建立了钻头螺旋前刀面的几何模型。1991年，Lin C和Cao Z提出了一种适合于直线和曲线刃，采用锥面、柱面和平面后刀面的麻花钻综合数学模型。1999年，Ren K C和Ni J提出用二项式表示任意形状的主刃曲线，钻头前刀面采用新的数学模型，并用向量分析方法，建立了二次曲面后刀面的刃磨参数与几何参数之间的关系。
钻头的结构优化
由于广泛使用的锥面麻花钻的切削性能并不理想，人们一直致力于对其结构(参数)和刃磨方法进行改进，先后提出了200多种互不相同的钻头形状，以改善其切削性能。其中，Shi H M 等人提出了通过改变主刃走向控制主刃前角分布的方法，并于1990年开发出使钻头主刃上各点前角均达到可能的最大值的曲线刃麻花钻。1987年，Lee S J在考虑钻头偏斜的条件下，以消除钻削过程中钻尖的摆动现象为目标，提出了对钻头结构进行优化设计的方法。1995年，Selvamhe S V和Sujatha C在研究麻花钻的变形时，用有限元方法对钻头几何形状进行了优化，得出的使钻头变形最小的结构参数优化值(钻头直径25mm)为：螺旋角39.776°，横刃斜角Ψ=54°～80°，锋角120°。1997年，Chen W C提出了一种特殊截形的厚钻芯麻花钻，既具有足够的扭转刚度，又具有合理的主刃和横刃前角分布。2005年，Paul A等人为确保优化钻头的可加工性，提出了一种基于刃磨参数的新钻尖模型，并用它对锥面钻尖、Racon钻尖和螺旋面钻尖进行了优化，以使其切削力达到最小。
螺旋沟槽截形和加工工具截形的计算
1975年，Dibner L G提出了一种可以简化磨削螺旋沟槽砂轮截形计算、提高沟槽加工精度和完全排除砂轮直径变化影响的方法。1990年，Ehmann K F提出了一个基于微分几何和运动学原理的求麻花钻螺旋沟槽加工工具截形的方法。1998～2003年，Kang D C和Armarego E J A对螺旋沟槽加工的“正问题”和“反问题”(“由沟槽截形求工具截形”和“由工具截形求沟槽截形”)进行了研究，提出了直线刃麻花钻螺旋沟槽设计和制造的计算机辅助几何分析方法。
关于群钻与微型钻头的研究
1982年，Shen J等人建立了群钻的第一个数学模型。利用该模型，人们可以多次重复地磨制群钻。1984年，Chen L和Wu S M对9种典型群钻进行了研究，改进了群钻的数学模型，为群钻的计算机辅助设计提供了可能。1985年，Hsiao C和Wu S M提出了用计算机对群钻进行辅助优化设计的具体方法。1987年，Fuh K H 提出了一种利用综合二次曲面模型和有限元方法设计和分析群钻的方法。Liang E J则提出了一个基于知识库技术的群钻刃磨CAD/CAM集成系统。1991年，Liu T I采用一种两阶段策略设计和优化了一种加工机轴注油孔用群钻。1994年，Huang H T等人推导了群钻切削刃的工作法后角和法前角的公式，提出了考虑内刃和圆弧刃之间过渡区的群钻精确几何模型。2001年，Wang G C等人应用一种倾斜立体块方法，建立了群钻新的数学模型，解决了已有模型存在的横刃几何形状不确定的问题，保证了所设计群钻的可加工性。
1992年开始，Lin C、Kang S K、Ehmann K F和Chyan H C等人组成的研究小组对微型钻头进行了系统研究。1992年，他们建立了平面微型钻尖的数学模型，提出了相应的刃磨方法。1993年，他们又提出了螺旋面微型钻尖的数学模型和刃磨方法，并发现螺旋面微型钻尖在几何方面和切削性能方面均优于常用的平面微型钻尖。1997年，他们指出：螺旋面微型钻尖与平面微型钻尖相比，具有两个方面的优点：①在同样的工作切削角度分布条件下，可以允许更大的进给量；②刃磨方法更简单，且不易受刃磨误差的影响。2002年，他们制造出加工微孔用曲线刃形螺旋后刀面系列钻尖。