『壹』 数控车床怎么进行回原点操作
四种回参考点方式。
1、轴先以速度向参考点快速移动，碰到参考点开关挡块后，在减速信号控制下，减速并继续前移，脱开挡块后，再寻找零标志。当轴到达测量系统零标志发出栅格信号时，速度即制动到零，然后再前移参考点偏移量而停止于参考点 。
2、回参考点前，先用手动方式以快速将轴移到参考点附近，然后启动回参考点操 作，轴便慢速向参考点移动。碰到参考点开关挡块后，数控系统即开始寻找位置检 测装置上的零标志。当到达零标志时，发出与零标志脉冲相对应的栅格信号，轴速度即在此 信号作用下制动到零，然后再前移参考点偏移量而停止，所停位置即为参考点。偏移量的大 小通过测量由参数设定。
3、方式三回参考点时，轴先以速度快速向参考点移动，碰到参考点开关挡块后速度制动到零， 然后反向慢速移动，到达测量系统零标志产生棚格信号时，速度即制动到零，再前 移参考点偏移量而停止于参考点。
4、方式四回参考点时，轴先以速度v向参考点快速移动，碰到参考点开关挡块后速度制动到零， 再反向微动直至脱离参考点开关挡块，然后又沿原方向微动撞上参考点开关挡块，并且 慢速前移，到达测量系统零标志产生棚格信号时，速度制动到零，再前移参考点偏移量 而停止于参考点。
采用何种方式或如何运动，是通过PLC的程序编制和数控系统的机床参数设定决定的， 轴的运动速度也是在机床参数中设定的，数控机床回参考点的过程是PLC系统与数控系统 配合完成的，由数控系统给出回零命令，然后轴按预定方向运动，压向零点开关（或脱离 零点开关）后，PLC向数控系统发出减速信号，数控系统按预定方向减速运动，由测量系统 接收零点脉冲，收到第一个脉冲后，设计坐标值。所有的轴都找到参考点后，回参考点的过 程结束。
数控铣床返回参考点的工作过程
返回参考点操作：机床首次开机时，机床按下急停开关后，机床出现故障并修复后需要返回参考点操作一次。
采用增量栅格法回参考点，可通过移动栅格（可由系统参数设定）来调整参考点位置。该方法的特点是如果机床接近原点的速度小于某一固定值，则数控机床总是停止于同一点，也就是说，在进行回原点操作后，机床原点的保持性好。不同数控系统返回参考点的动作、细节有所不同。
第一步，将方式开关拨到“回参考点”挡，选择返回参考点的轴，按下该轴正向点动按钮，该轴以快速移动速度移向参考点。
第二步，当与工作台一起运动的减速挡块压下减速开关触点时，减速信号由通转断，工作台进给减速，按参数设定的慢速进给速度继续移动。减速可削弱运动部件的移动惯量，使零点停留位置准确。
第三步，栅格法是采用脉冲编码器上每转出一次的栅格信号来确定参考点的，当减速挡块释放减速开关触点，触点状态由断转为通后，数控系统将等待编码器上的第一个栅格信号出现。该信号一出现，工作台运动就立即停止，同时数控系统发出参考点返回完成信号，参考点灯亮，表明该轴回参考点成功。
『贰』 数控法兰克系统x轴要求回原点怎么弄
在机床控制面板上，选择回原点模式，将刀架移动到安全位置，按一下“+X”键，机床会自动回到X轴原点。如果刀架只是点动了一下，就是要按住“+X”键不松，直到X轴回原点的灯亮起，说明X轴回原点成功。
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『叁』 数控法兰克系统x轴要求回原点怎么弄
在机床控制面板上，选择回原点模式，将刀架移动到安全位置，按一下“+X”键，机床会自动回到X轴原点。如果刀架只是点动了一下，就是要按住“+X”键不松，直到X轴回原点的灯亮起，说明X轴回原点成功。
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『肆』 步进电机开机（系统打开电源后）如何回原点
一般步进脉冲控制型驱动器找原点需要控制器来配合找，如果用EZN552指令控制型驱动器，主要接受找原点控制指令，就会自动找原点。
『伍』 怎样使步进电机上电后自动回到原点
需要增加一个位置传感器(微动开关、非接触开关、霍尔开关等均可),以检测原点。 上电后,如检测不在原点,以一个方向转动,直至检测到原点。
电机（英文：Electric machinery，俗称“马达”）是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置。在电路中用字母M（旧标准用D）表示。它的主要作用是产生驱动转矩，作为用电器或各种机械的动力源。发电机在电路中用字母G表示。它的主要作用是利用电能转化为机械能。
『陆』 点胶机是如何实现原点回归的
点胶机电机原点回归：
1、运动控制器向伺服驱动器发送servoOn信号，启动原点回归。
2、当检测到LS信号后电机先朝OT+方向运动，即先正转(CCW)，一直等到检测不到LS信号，将电机速度设置为0，一直检测PSET信号，检测到PSET信号后定位完成，电机停止。记录下当前电机位置pos0。
3、然后电机反向以原点回归的速度去找Z相信号，即反转(CW)找Z相信号。如果过了一段延迟时间后，此时电机位置pos1，发现pos0与pos1相等，那么说明电机一直就没有运转。这时重新回到原点回归开始的过程。若pos0与pos1不等，则找Z信号。这时候找到Z相信号，记为不算数。重新在电机运转一周的范围内找Z相信号。电机停止运转。
4、寻找Z相信号时Z相与电机寻找LS的方向相反，那么若LS位置在OT-，设置电机开始正转；若Z相与电机寻找LS的方向相同，那么若LS位置在OT-，设置电机开始反转。然后设置电机速度为寻找Z相回归速度(速度很小，小于原点回归的速度)。
5、以上面设置的速度和方向走到Z相所在位置后，设置电机速度为0，等待电机停止。停止原点回归过程。
6、检测：因为在电机旋转一周的过程肯定能找到Z相。如果电机在寻找Z相过程中所走脉冲数超过了电机旋转一周的的脉冲数，原点回归失败。主程序会重新调用原点回归过程。
7、伺服电机和步进电机控制时都需要先进行原点回归过程。原点回归的过程就是先找到LS位置，然后在电机转动一周范围内找到Z相的过程。步进电机没有Z相，不寻找Z相。原点回归的对象是电机，而与减速机无关。
『柒』 怎么用西门子plc控制步进电机回到原点，电机可能在原点左边，也可能在右边，怎么做
原点一般为固定位置。
1：如果是旋转运动结构，原点位置可以在左在右，都可以通过一个方向回原点。
2：如果是直线运动结构，而原点设定在一端。通过程序反向运行电机即可回到原点.
3：还有一种特殊环境下的的原点位置设置在中间位置。一般这种结构就不能自动回原点了，只能手动复位。再自动回原点。
『捌』 宝元数控铣床怎么回原点
摘要 您好，您的问题我已知晓，正在为您解答，请稍等。
『玖』 为什么加工中心一开机就要回机械原点不回不可以吗
数控机床机床参考点R简介
数控机床坐标系是机床固有的坐标系统，它是通过操作刀具或工件返回机床零点M的方法建立的。但是，在大多数情况下，当已装好刀具和工件时，机床的零点已不可能返回，因而需设参考点R。机床参考点R是由机床制造厂家定义的一个点，R和M的坐标位置关系是固定的，其位置参数存放在数控系统中。当数控系统启动时，都要执行返回参考点R，由此建立各种坐标系。
参考点R的位置是在每个轴上用档块和限位开关精确地预先确定好，参考点R多位于加工区域的边缘。
在绝对行程测量的控制系统中，参考点是没有必要的，因为每一瞬间都可以直接读出运动轴的准确坐标值。而在增量(相对)行程测量的控制系统中，设置参考点是必要的，它可用来确定起始位置。由此看出，参考点是用来对测量系统定标，用以校正、监督床鞍和刀具运动的测量系统。
多数数控机床都可以自动返回参考点R。如果因断电便控制系统失去现有坐标值，则可返回参考点，并重新获得准确的位置值。
『拾』 加工中心新代系统怎么找回原点
分绝对式的和非绝对式的
非绝对式有原点开关的：原点模式，按下对应要回原点的轴向的按钮，比如X+，X- 系统就会自动回对应轴向的原点；
绝对式：绝对式一般不要回原点，如果要回，开启系统参数1001快速回原点功能，随后按照上面的操作即可。