液压传动装置课件

Ⅰ 液压传动知识

(一)液压传动概述

液压传动是以液体为工作介质来传递动力和运动的一种传动方式。液压泵将外界所输入的机械能转变为工作液体的压力能,经过管道及各种液压控制元件输送到执行机构→油缸或油马达,再将其转变为机械能输出,使执行机构能完成各种需要的运动。

(二)液压传动的工作原理及特点

1.液压传动基本原理

如图2-62所示为一简化的液压传动系统,其工作原理如下:

液压泵由电动机驱动旋转,从油箱经过过滤器吸油。当控制阀的阀心处于图示位置时,压力油经溢流阀、控制阀和管道(图2-62之9)进入液压缸的左腔,推动活塞向右运动。液压缸右腔的油液经管道(图2-62之6)、控制阀和管道(图2-62之10)流回油箱。改变控制阀的阀心的位置,使之处于左端时,液压缸活塞将反向运动。

改变流量控制阀的开口,可以改变进入液压缸的流量,从而控制液压缸活塞的运动速度。液压泵排出的多余油液经限压阀和管道(图2-62之12)流回油箱。液压缸的工作压力取决于负载。液压泵的最大工作压力由溢流阀调定,其调定值应为液压缸的最大工作压力及系统中油液经阀和管道的压力损失之总和。因此,系统的工作压力不会超过溢流阀的调定值,溢流阀对系统还起着过载保护作用。

在图2-62所示液压系统中,各元件以结构符号表示。所构成的系统原理图直观性强,容易理解;但图形复杂,绘制困难。

工程实际中,均采用元件的标准职能符号绘制液压系统原理图。职能符号仅表示元件的功能,而不表示元件的具体结构及参数。

图2-63所示即为采用标准职能符号绘制的液压系统工作原理图,简称液压系统图。

图2-62 液压传动系统结构原理图

1—油箱;2—过滤器;3—液压泵;4—溢流阀;5—控制阀;6,9,10,12—液压管道;7—液压缸;8—工作台;11—限压阀

图2-63 液压传动系统工作原理图

1—油箱;2—过滤器;3—液压泵;4—溢流阀;5—控制阀;6,9,10,12—液压管道;7—液压缸;8—工作台;11—限压阀

2.液压传动的特点

(1)液压传动的主要优点

1)能够方便地实现无级调速,调速范围大。

2)与机械传动和电气传动相比,在相同功率情况下,液压传动系统的体积较小,质量较轻。

3)工作平稳,换向冲击小,便于实现频繁换向。

4)便于实现过载保护,而且工作油液能使传动零件实现自润滑,因此使用寿命较长。

5)操纵简单,便于实现自动化,特别是与电气控制联合使用时,易于实现复杂的自动工作循环。

6)液压元件实现了系列化、标准化和通用化,易于设计、制造和推广应用。

(2)液压传动的主要缺点

1)液压传动中不可避免地会出现泄漏,液体也不可能绝对不可压缩,故无法保证严格的传动比。

2)液压传动有较多的能量损失(泄漏损失、摩擦损失等),故传动效率不高,不宜作远距离传动。

3)液压传动对油温的变化比较敏感,不宜在很高和很低的温度下工作。

4)液压传动出现故障时不易找出原因。

(三)液压传动系统的组成及图形符号

1.液压传动系统的组成

由上述例子可以看出,液压传动系统除了工作介质外,主要由四大部分组成:

1)动力元件——液压泵。它将机械能转换成压力能,给系统提供压力油。

2)执行元件——液压缸或液压马达。它将压力能转换成机械能,推动负载做功。

3)控制元件——液压阀(流量、压力、方向控制阀等)。它们对系统中油液的压力、流量和流动方向进行控制和调节。

4)辅助元件——系统中除上述三部分以外的其他元件,如油箱、管路、过滤器、蓄能器、管接头、压力表开关等。由这些元件把系统连接起来,以支持系统的正常工作。

液压系统各组成部分及作用如表2-6所示。

表2-6 液压系统组成部分的作用

2.液压元件的图形符号

图2-64是液压千斤顶的结构原理示意图。它直观性强,易于理解,但难于绘制。特别是当液压系统中元件较多时更是如此。

图2-64 液压千斤顶的结构原理图

1—杠杆;2—泵体;3,11—活塞;4,10—油腔;5,7—单向阀;6—油箱;8—放油阀;9—油管;12—缸体

为了简化原理图的绘制,液压系统中的元件可采用符号来表示,并代表元件的职能。使用这些图形符号可使系统图即简单明了又便于绘制,如果有些液压元件职能无法用这些符号表达时,仍可采用它的结构示意图形式。如表27为液压泵的图形符号;表2-8为常用控制方式的图形符号。欲了解更多液压元件的图形符号,可参阅相关书籍。

表2-7 液压泵的图形符号

表2-8 常用控制方式图形符号

(四)液压传动的主要元件

1.液压泵

是一种能量转换装置。它将机械能转换为液压能,为液压系统提供一定流量的压力油液,是系统的动力元件。

液压泵的结构类型有齿轮式、叶片式和柱塞式等。目前钻探设备的液压系统中主要采用前两种形式。

(1)齿轮泵

齿轮泵分为外啮合和内啮合两种形式。外啮合式齿轮泵由于结构简单,价格低廉,体积小质量轻,自吸性能好,工作可靠且对油液污染不敏感,所以应用比较广泛。

1)齿轮泵的工作原理。齿轮泵由泵壳体,两侧端盖及由各齿间形成密封的工作空间组成。齿轮的啮合线把容腔分隔为两个互不相通的吸油腔和排油腔。当齿轮按图示方向旋转时吸油一侧的轮齿逐渐分离,工作空间的容腔逐步增大,形成局部真空。此时油箱中的油液在外界大气压的作用下进入吸油容腔,随着齿轮的旋转,齿间的油液带到排油一侧。由于此侧的轮齿是逐步啮合,工作空间的容腔缩小,油液受挤压获得能量排出油口并输入液压系统。

2)齿轮泵的结构。YBC-45/80齿轮泵是钻探设备常用的一种液压泵,额定流量45L/min,额定泵压8MPa(图2-65)。该泵主要由泵体、泵盖、主动齿轮、被动齿轮及几个轴套等组成。齿轮与轴呈一体,以4只铝合金轴套支撑于泵体内,泵盖与泵体用螺栓紧固,端面及泵轴处均以密封圈密封,两个轴套(图2-65之7与19)在压力油的作用下有一定的轴向游动量,油泵运转时与齿轮端面贴紧,减少轴向间隙同时在轴套和泵盖之间有封严板等,将吸排油腔严格分开,防止窜通以提高泵的容积效率。在轴套靠近齿轮啮合处开有卸荷槽。泵主轴伸出端以半圆键与传动装置连接,接受动力。

图2-65 YBC—45/80齿轮泵

1—卡圈;2—油封;3—螺栓;4—泵盖;5,13,20—O型密封圈;6—封严板;7,10,17,19—轴套;8—润滑油槽;9—主动齿轮;11—进油口;12—泵体;14—油槽;15—排油口;16—定位钢丝;18—被动齿轮;21—油孔;22—压力油腔

3)齿轮泵的流量。齿轮泵的流量可看作是两个齿轮的齿槽容积之和。若齿轮齿数为z,模数为m,节圆直径为D(D=z·m),有效齿高h=2m,齿宽为b时,泵的流量Q为

Q=πDhb=2πzm²b

考虑齿间槽比轮齿的体积稍大一些,通常取π为3.33加以修正,还应考虑泵的容积效率ηv,则齿轮泵每分钟的流量为

地勘钻探工：基础知识

(2)叶片泵

叶片泵与齿轮泵相比较具有结构紧凑,外形尺寸小,流量均匀,工作平稳噪音小,输出压力较高等优点,但结构较复杂,自吸性能差,对油液污染较敏感。在液压钻机中也有采用。

叶片泵分为单作用和双作用两种。前者可作为变量泵,后者只能作定量泵。

2.液压马达

液压马达是将液压能转换为机械能的装置,是液压系统的执行元件。其结构与液压泵基本相同,但由于功能和工作条件不同,一般液压泵和液压马达不具有可逆性。

液压马达按结构特点分为齿轮式、叶片式和柱塞式三类。钻探设备中常用柱塞式液压马达。

如图2-66所示,当压力油经配油盘进入缸体的柱塞时,柱塞受油的作用向外伸出,并紧紧抵在斜盘上,这时斜盘对柱塞产生一法向反作用力F。由于斜盘中心线与缸体轴线倾斜角为δ_M,所以F可分解为两个分力,其中水平分力F_x与柱塞推力相平衡,而垂直分力F_g则对缸体产生转矩,驱动缸体及马达轴旋转。若从配油盘的另一侧输入压力油,则液压马达朝反方向旋转。

图2-66 轴向柱塞式液压马达工作原理

1—斜盘;2—缸体;3—柱塞;4—配油盘;5—主盘

若液压马达的排量为Q,输入液压马达的液压力为P,机械效率为η_m,则液压马达的输出转矩M为:M=PQη_m/2π。

3.液压缸

液压缸是液压系统的执行元件。它的作用是将液压能转变为机械能,使运动部件实现往复直线运动或摆动。液压缸结构简单,使用方便,运动平稳,工作可靠,在钻探设备中应用十分广泛。液压缸的种类很多,按结构类型可分为活塞式、柱塞式和摆动式三种。其中活塞式液压缸最常用。活塞或液压缸可分为单出杆式和双出杆式两种。其固定方式可以是缸体固定或活塞杆固定。

(1)单出杆活塞式液压缸

如图2-67所示为液压式钻机给进油缸的结构。它由活塞、活塞杆、缸筒、上盖、下盖、密封圈和压紧螺母等组成。活塞杆与活塞以螺纹连接成一体。活塞环槽中配装的活塞环及上盖处的密封圈等用以保证缸内具有良好的密封性。在液缸的上下盖上设有输油口,压力油经输油口进入液缸的上、下腔,即推动活塞移动,并通过活塞杆顶端的连接螺母带动立轴上行或下行。由图示结构可知,单出杆液压缸活塞两侧容腔的有效工作面积是不相等的,因此当向两腔分别输入压力和流量相等的油液时,活塞在两个方向的推力和运行速度是不相等的。

图2-67 钻机给进油缸的结构

(2)双活塞杆式液压缸

双活塞杆式液压缸结构,组成件与单活塞杆液压缸基本相同,所不同的是活塞左右两端都有活塞杆伸出,可以连接工作部件,实现往复运动。由图示结构可知,

两侧活塞杆直径相同,当两腔的供油压力和流量都相等时,两个方向的推力和运行速度也相等。

4.液压控制阀

液压控制阀是液压系统中的控制元件,用于控制系统的油液流动方向及压力和流量的大小,以保证各执行机构工作的可靠、协调和安全性。

液压控制阀按其用途和工作特点不同,通常可分为方向控制阀(如单向阀和换向阀等)、压力控制阀(如溢流阀、减压阀和顺序阀等)和流量控制阀(如节流阀和调速阀等)。这3种阀可根据需要互相组合成为集成式控制阀,如液压式钻机或其他工程机械就是将一个或多个换向阀、调压溢流阀和流量阀等组装在一起成为集中手柄控制的液压操纵阀。

(五)液压传动系统的基本回路简介

1.压力控制回路

主要是利用压力控制阀来控制系统压力,实现增压、减压、卸荷、顺序动作等,以满足工作机构对力或力矩的要求。如图2-68所示为一减压回路,由于油缸G往返时所需的压力比主系统低,所以在支路上设置减压阀,实现分支油路减压。

图2-68 减压回路

2.速度控制回路

主要有定量泵的节流调速、变量泵和节流阀的调速、容积调速等回路,可以实现执行机构不同运动速度(或转速)的要求。在定量泵的节流调速回路中,采用节流阀,调速阀或溢流调速阀来调节进入液压缸(或液压马达)的流量。根据阀在回路中的安装位置,分为进口节流、出口节流和旁路节流3种。

3.换向控制回路

换向控制回路是利用各种换向阀或单向阀组成的控制执行元件的启动、停止或换向的回路。常见的有换向回路、闭锁回路、时间制动的换向回路和行程制动的换向回路等。

如图2-69所示是简化的工作台作往复直线运动的液压系统图。为了控制工作台的往复运动,在这个系统中设置了一个手动换向阀,用来改变液流进入液压缸的方向。当手动换向阀的阀心在最右端时(图2-69a),压力油由P—A,进入液压缸左腔。此时,右腔中的油液由B—O流回油箱,因而推动了活塞连同工作台一起向右运动。

若把手动换向阀的阀心扳到中间位置(图2-69b),压力油的进油口P与回油口O都被阀心封闭,工作台停止运动。

如果把阀心扳到最左端,压力油从P—B进入液压缸右腔(图2-69c),左腔中的油液由A—O回油箱,从而推动活塞连同工作台向左运动,完成换向动作。

图2-69 换向工作原理图

4.同步回路

当液压设备上有两个或两个以上的液压油缸,在运动时要求能保持相同的位移和速度,或要求以一定的速度比运动时,可采用同步回路。

5.顺序动作回路

当用一个液压泵驱动几个要求按照一定顺序依次动作的工作机构时,可采用顺序动作回路。实现顺序动作可以采用压力控制、行程控制和时间控制等方法。

Ⅱ 液压传动课件PPT在什么地方下载那种课件较好

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Ⅲ 液压传动装置主要由（ ）装置（ ）装置（ ）装置和（）装置四部分组成，其中（）和（）为能量转换元件。

1. 动力装置：将机械抄能转换为液压能；
2. 执行装置：包括将液压能转换为机械能的液压执行器；
3. 控制装置：控制液体的压力、流量和方向的各种液压阀；
4. 辅助装置：包括储存液体的液压箱，输送液位的管路和接头，保证液体清洁的过滤器等；
5. 工作介质：液压液，是动力传递的载体。

Ⅳ 液压传动装置由哪些基本部分组成

1.
动力装置：将机械抄能转换为液压能；
2.
执行装置：包括将液压能转换为机械能的液压执行器；
3.
控制装置：控制液体的压力、流量和方向的各种液压阀；
4.
辅助装置：包括储存液体的液压箱，输送液位的管路和接头，保证液体清洁的过滤器等；
5.
工作介质：液压液，是动力传递的载体。

Ⅳ 液压传动装置主要由（ ）装置（ ）装置（ ）装置和（）装置四部分组成，其中（）和（）为能量转换元件。

动力装置：泵
控制装置：溢流阀、主控阀、单向阀等。
执行装置：马达
辅助装置：管道接头等等。
其中动力装置和执行装置是能量转换元件。

Ⅵ 一般的液压传动系统由哪几部分组成，基本工作原理是什么

液压传动系统由液压动力元件（液压油泵）、液压控制元件（各种液压阀）、液压执行元件（液压缸和液压马达等）、液压辅件（管道和蓄能器等）和液压油组成。

基本工作原理：

电动机带动液压泵从油箱吸油，液压泵把电动机的机械能转换为液体的压力能。液压介质通过管道经节流阀和换向和阀进入液压缸左腔，推动活塞带动工作台右移，液压缸右腔排出的液压介质经换向阀流回油箱。换向阀换向之后液压介质进入液压缸右腔，使活塞左移，推动工作台反向移动。

1、液压泵是将原动机的机械能转换为液体的压力动能（表现为压力、流量），为液压系统提供压力油，是系统的动力来源。

2、液压缸或液压马达将液压能转换为机械能而对外做功，液压缸可驱动工作机构实现往复直线运动（或摆动），液压马达可实现回转运动。

3、各种液压阀可以控制和调节液压系统中液体的压力、流量和方向等，保证执行元件能按照要求进行工作。

4、液压辅件提供必要的条件使系统正常工作并便于监测控制。

5、液压油，液压系统就是通过液压油实现运动和动力传递的，液压油还可以对液压元件中相互运动的零件起润滑作用。

(6)液压传动装置课件扩展阅读：

液压传动系统的优点

1、液压传动可以输出大的推力或大转矩，可实现低速大吨位运动。

2、液压传动能很方便地实现无级调速，调速范围大，且可在系统运行过程中调速。

3、在相同功率条件下，液压传动装置体积小、重量轻、结构紧凑。液压元件之间可采用管道连接、或采用集成式连接，其布局、安装有很大的灵活性，可以构成用其它传动方式难以组成的复杂系统。

4、液压传动能使执行元件的运动十分均匀稳定，可使运动部件换向时无换向冲击。而且由于其反应速度快，故可实现频繁换向。

5、操作简单，调整控制方便，易于实现自动化。特别是和机、电联合使用时，能方便地实现复杂的自动工作循环。

6、液压系统便于实现过载保护，使用安全、可靠。由于各液压元件中的运动件均在油液中工作，能自行润滑，故元件的使用寿命长。

7、液压元件易于实现系列化、标准化和通用化，便于设计、制造、维修和推广使用。

Ⅶ 液压式制动传动装置

液压制动传动装置类似于离合器液压控制装置。它以专用油为介质，将驾驶员施加在制动踏板上的踏板力放大后传递给车轮制动器，再将液压转化为制动蹄片开口的机械推力，使车轮制动器产生制动效果。它具有结构简单、制动滞后时间短、无摩擦部件、制动稳定性好、对各种车轮制动器适应性强等优点，因此被广泛应用于中小型汽车。

液压传动装置的主要部件如下

1.制动主缸

主缸可以将制动踏板输入的机械力转化为液压。大部分制动缸由铸铁或合金制成，其中一些与储油室成一体，形成一个整体的主缸，另一些相互分离，然后通过油管连接，这是一个分离的主缸。分体式总泵的储油室多采用透明塑料成型，部分配有防溅浮子或低液位报警灯开关。根据工作室的数量，主缸可以分为单室和双腔。单线液压制动传动装置采用单室主缸，现已淘汰。双腔制动总泵应用广泛。下面简单介绍一下双腔制动总泵。

1)结构组成

双腔制动总泵一般是串联的，如图17.5所示。主要由主缸、前活塞及回位弹簧、前活塞弹簧座、前活塞杯、限位螺栓、后活塞及杯等组成。主缸体中的工作面精度高、光滑。缸体上有进油孔和补偿孔，有两个活塞。后活塞9为主活塞，右端凹槽与推杆之间有一定间隙。前活塞6位于气缸中部，将主缸内腔分为前腔B和后腔A两个工作腔，两个工作腔分别与前后液压管路连接，前腔B产生的液压通过出油口11和管路与后轮制动器连接，后腔A产生的液压通过出油口10和管路与前轮制动器连接。

2)工作条件

当踩下制动踏板时，推杆推动主活塞9向左移动，直到杯8盖住补偿孔，后腔A内的液压上升，建立起一定的液压。一方面，机油通过后机油出口流入前制动管路，另一方面，机油推动前活塞6向左移动。在后腔A中的液压和弹簧的作用下，前活塞向左移动，前腔B中的压力也随之增加。油通过空腔内的出油口进入后制动管路，这样两条制动管路制动汽车车轮制动器。

当持续踩下制动踏板时，前腔B和后腔A中的液压会继续增大，从而加强前后轮制动器的制动。

当制动器松开时，活塞在弹簧的作用下复位，高压油从制动管路流回制动总泵。如果活塞复位过快，工作室的容积会迅速增加，油压会迅速下降。由于管路阻力的影响，制动管路中的油将无法充分回流到工作腔，从而在工作腔内形成一定的真空度，这样储液腔内的油将通过进油口和活塞上的轴向孔将垫片和杯体推入工作腔内。当活塞完全复位时，补偿孔打开，制动管路中回流到工作室的多余油通过I补偿孔流回储液室。

如果连接到前室B的制动管路损坏漏油，踩下制动踏板时，只有后室A能积聚一定的液压，但前室B中没有液压，此时，在液压压差的作用下，前活塞6迅速被推向底部，直到接触到油缸的顶部。前活塞被推到底部后，后室A的液压可能会上升到制动所需的值。

如果连接到后室A的制动管路损坏漏油，当踩下制动踏板时，起初只有主活塞9向前移动，但前活塞6不能被推动，因此后室A中的液压无法建立。然而，当主活塞的顶部接触前活塞6时，推杆的力可以推动前活塞，从而可以在前室中建立液压。

可以看出，在双管路液压系统中，当任何一条管路损坏漏油时，另一条仍能工作，只是增加了所需的管路。

上海 桑塔纳 （ 查成交价 | 车型详解 ）使用的制动总泵也是串联双腔制动总泵。主缸用两个螺母连接在真空助力器前面，主缸上有两个橡胶头与储液罐连接。制动液通过进油孔供应至前后工作室。主缸前后有两个对称的M10 X1 出油螺孔，相互成100度角，通过制动管路与四轮制动器的轮缸交叉布置连接。

当踏板松开时，活塞和推杆分别在回位弹簧的作用下回到初始位置。由于回程速度快，在制动管路中很容易生成 tru e空。因此，前活塞和后活塞的头部有三个l.4毫米的小孔，相互间隔120度，制动液可以通过小孔流回两个工作室，从而减少负压。

为了保证主缸活塞完全回位，推杆与制动主缸活塞之间有一定的间隙，这种间隙体现在制动踏板的行程上，称为制动踏板自由行程。

制动踏板的自由行程对制动效果和行车安全有很大影响。如果自由行程过大，制动踏板有效行程减小，制动过晚，导致制动不良或失效。如果自由行程过小或过小，刹车不能及时完全释放，造成刹车拖滞，加速刹车磨损，影响动力传递效率，增加汽车油耗。

制动踏板的自由行程可以通过推杆的长度来调节。

2.制动轮缸

制动轮缸将来自主缸的液压转换成机械推力，以打开制动蹄。由于车轮制动器的结构不同，轮缸的数量和结构也不同，通常分为双活塞制动轮缸和单活塞制动轮缸。

1)双活塞制动轮缸

双活塞制动轮缸的结构如图17所示。6.缸体用螺栓固定在制动底板上。气缸里有两个塞子。具有相对切削刃的密封杯分别被弹簧压靠在两个活塞上，以保持杯之间的进油孔畅通。防护罩用于防止灰尘和湿气进入气缸。2)单活塞制动轮缸

单活塞制动轮缸的结构如图17所示。7.顶块压在单活塞制动轮缸活塞外端凸台孔内的制动蹄上端。排气阀安装在缸体上方，用于排出气体。为了减小轴向尺寸，安装在活塞导向面上的橡胶圈用于密封液腔，进油间隙由活塞端面的凸台保持。

单活塞制动轮缸多用于单向助力平衡轮制动器，目前趋于淘汰。

单活塞制动轮缸的活塞直径大于主缸的直径，并且与前后轴上的实际负载分布成比例。这样，作用在前制动器和后轮轴制动器上的制动力应该是踏板力和制动踏板杠杆与活塞直径之比。3.制动管路

制动管路用于输送和承受一定压力的制动液。制动管路有两种:金属管和橡胶管。由于主缸和轮缸的相对位置经常变化，除了金属管外，有些制动管有相对运动的截面，用高强度橡胶管连接。

4.制动液

要求制动液具有冰点低、高温老化低、流动性好的特点。制动液对普通金属和橡胶有腐蚀性，制动系统中所有与制动液接触的零件都由耐腐蚀材料制成。因此，为了保证可靠的制动性能，在修理和更换相关零件时，必须使用原装零件或认证零件。桑塔纳用的制动液是D0T4。 @2019

Ⅷ 液压系统工作原理图

如图所示：抄

一、二级柱塞为单向袭作用结构，在液压油作用下，柱塞动力伸出，柱塞回程时要靠自重回缩；三级活塞为双向作用结构，在液压油作用下，三级活塞动力伸出和缩回。

起升油缸设有三个油口，P1、P2和P3。油口P1设在缸头处，接通柱塞工作腔及三级活塞无杆腔，油道内设置有单向节流阀；油口P2设在三级活塞杆处，接通三级活塞有杆腔，油道内设置有节流孔。

油口P3设在三级活塞杆处，接通柱塞工作腔及三级活塞无杆腔，与P1油路相通，油道内设置有节流孔。在油缸三级活塞缸盖处设置有放气孔口，其上安装放气塞。

(8)液压传动装置课件扩展阅读

液压系统包括主液压系统和转向液压系统，两个系统共用一液压油箱。

1、主液压系统

主液压系统为钻机车在设备调整和钻修作业时提供液压动力，配置有各种阀件，控制操作各液压机具正确安全运行。

2、转向液压系统

转向液压系统为车辆前部车桥的液压助力转向提供液压动力，配置有各种阀件，控制液压系统压力、流向和稳定最高流量，确保车辆转向轻便灵活，安全可靠。

Ⅸ 液压传动控制的一副原理图。一下这图的工作原理是什么，详细点

液压传动的特点和基本原理 1. 液压传动的介绍

液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。液压传动和气压传动并称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中应用广泛的技术。

1795年英国Joseph Braman以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。
第一次世界大战后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。
液压元件大约在19 世纪末20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。
1925 年F.Vikers发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。
20 世纪初G·Constantimsco对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。
第二次世界大战期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。在1955年前后,日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。
2. 液压传动的特点

液压传动的优点

（1）体积小、重量轻，因此惯性力较小，当突然过载或停车时，不会发生大的冲击；
（2）能在给定范围内平稳的自动调节牵引速度，并可实现无极调速；
（3）换向容易，在不改变电机旋转方向的情况下，可以较方便地实现工作机构旋转和直线往复运动的转换；
（4）液压泵和液压马达之间用油管连接，在空间布置上彼此不受严格限制；
（5）由于采用油液为工作介质，元件相对运动表面间能自行润滑，磨损小，使用寿命长；
（6）操纵控制简便，自动化程度高；
（7）容易实现过载保护。

液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置等等；船舶用的甲板起重机械、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。

液压传动的缺点
（1）使用液压传动对维护的要求高，工作油要始终保持清洁；
（2）对液压元件制造精度要求高，工艺复杂，成本较高；
（3）液压元件维修较复杂，且需有较高的技术水平；
（4）用油做工作介质，在工作面存在火灾隐患；
（5）传动效率低。
3. 液压传动的基本原理

液压传动的基本原理是在密闭的容器内，利用有压力的油液作为工作介质来实现能量转换和传递动力的。其中的液体称为工作介质，一般为矿物油，它的作用和机械传动中的皮带、链条和齿轮等传动元件相类似。 液压传动是利用帕斯卡原理！帕斯卡原理是大概就是：在密闭环境中，向液体施加一个力，这个液体会向各个方向传递这个力！力的大小不变！ 液压传动就是利用这个物理性质，向一个物体施加一个力，利用帕斯卡原理使这个力变大！从而起到举起重物的效果！

液压传动在阀门行业也得到很大的应用，如阀门的机床制造加工设备、阀门液压试验设备、阀门的液压传动装置等。