24万吨年气体分馏装置课程设计

❶ 怎样进行气体分馏装置的安全管理

气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进一步分离和精制的过程。该装置的生产原料和产品均为甲类火灾危险性物质，爆炸极限大都保持在1％~16％(体积)之间，因此极易与空气混合形成爆炸性的可燃气体，遇明火易发生爆炸事故。又由于该装置是带压操作，如发生泄漏，可燃物质会迅速扩散、挥发，形成大范围的爆炸区域，将可能严重威胁人员的生命安全、造成设备的损坏、巨大的经济损失和对环境的污染。国内曾发生过气体分馏装置因管线泄漏引发的重大爆炸火灾伤亡事故，该事故摧毁了气体分馏装置，并使催化裂化装置部分受损，数十人伤亡，造成了相当严重的后果。

气体分馏装置的原料和产品为微毒和低毒物质，一般来说低浓度对人员造成的影响有限，但高浓度或长时间在这种环境中工作，则将对人体产生不良影响，特别是当机泵端面密封发生故障时，物料突然大量泄漏或造成管线破裂泄漏，现场的操作人员在此条件下作业时将会发生窒息中毒事故。另外，设备管线泄漏还会导致温度急剧降低，产生冰霜，易造成人员发生的冻伤事故。

开、停工时的危险因素及其安全预防管理措施

开工

装置开工按以下主要步骤进行：开工前的设备检查→贯通吹扫流程→气密试压→拆盲板→赶空气→装置开工。

装置开车顺序：装碱液、催化剂→引液化气→升温升压→建立回流→调整操作。

在开工过程中容易发生的危险因素主要有机泵密封泄漏、冷换设备密封泄漏、发生爆炸碱液外泄伤人。其危险因素有：设备安装及配件不符合要求、试压不到位、工艺流程错误，设备内有空气、机泵密封泄漏、设备内有水、引蒸汽时管线内带水。

(1)设备安装及配件不符合要求。

①发生原因：新建成装置，检修后装置。

②产生后果：造成设备损坏或大量瓦斯外泄。

③预防措施：按规程严格检查，每项必须符合安全规范。

(2)试压不到位。

①发生原因：气密压力低，检查不到位。

②产生后果：设备破裂及静密封漏引发严重事故，影响开工进度。

③预防措施：严格执行气密方案，发现问题及时处理。

(3)工艺流程错误，设备内有空气。

①发生原因：未按要求检查、未作氧含量分析。

②产生后果：憋压引起设备泄漏及损坏，有空气会引发爆炸着火事故。

③预防措施：严格执行阀门三级复查制，引物料前必须作氧含量分析，不合格不得进料。

(4)机泵密封泄漏。

①发生原因：泵长时间抽空，密封弹簧被卡，物料含水。

②产生后果：瓦斯泄漏，遇明火发生爆炸着火事故。

③预防措施：平稳操作，切换备用泵，查找泄漏原因立即处理。

(5)设备内有水。

①发生原因：设备未排净存水、原料带水。

②产生后果：管线结冰、堵塞，机泵密封损坏。

③预防措施：及时切除管线存水，原料未切水不得进料。

(6)引蒸汽时管线内带水。

①发生原因：排水不及时、引汽太快。

②产生后果：水击、损坏设备伤人，管线振裂。

③预防措施：缓慢引蒸汽并排净管线内存水。

注：发生液化气外泄时应立即采取果断措施：切断物料来源，报火警，保护现场，报安全部门，现场戒严，防止人员、车辆进入，机动车辆熄火。

停工

装置停工的主要步骤为：降进料量→切断进料→退物料→退催化剂、碱液→设备、管线吹扫→设备水洗。

在停工过程中，容易产生的危险因素主要是：过快的降温速度可能造成设备冻裂，硫化物自燃损坏设备。停工过程危险因素有：解密封泄漏，冻坏设备、蒸汽吹扫时吹翻塔盘、设备、管线内存留瓦斯、硫化物自燃，烧坏设备、液化气进入污水系统、卸催化剂时人员中毒。

(1)解密封泄漏，冻坏设备。

①发生原因：停工过程中降温过快。

②产生后果：液化气汽化冻坏设备、管线堵塞影响停工进度，温度变化大冷换设备法兰泄漏。

③防范管理措施：严格执行停工方案，按预定停工降温曲线降温，及时巡检有无冰冻现象，有发生冻结及时处理并调整操作。

(2)蒸汽吹扫时吹翻塔盘。

①发生原因：蒸汽量过大。

②产生后果：塔盘吹掉。

③防范管理措施：调整吹汽量。

(3)设备、管线内存留瓦斯。

①发生原因：吹扫时间不够，管线有瓦斯。

②产生后果：形成爆炸气体，遇明火发生燃烧爆炸。

③防范管理措施：检查管线不留盲肠、死角，所有排空见。

(4)硫化物自燃，烧坏设备。

①发生原因：干硫化物与空气接触后自燃。

②产生后果：烧坏塔盘及附件。

③防范管理措施：水洗时间要到位，设备打开后及时清扫硫化物，并将其掩埋处理。

(5)液化气进入污水系统。

①发生原因：残留液化气排入污水系统。

②产生后果：液化气进入污水系统极不易处理，一般全厂污水系统相通，一旦遇明火即引起大范围燃烧爆炸事故。

③防范管理措施：所有瓦斯排入瓦斯系统，残留液加热后全部排入瓦斯系统，不得排入汗水系统，下水井全部封堵。

(6)卸催化剂时人员中毒。

①发生原因：缺氧、硫化物中毒、砷中毒。

②产生后果：人员伤亡。

③防范管理措施：卸掉残压，用氮气置换，进入设备作氧含量分析，不合格不得入内，进入时必须佩戴防毒面具。

正常生产过程中危险因素及其安全预防管理措施

正常生产过程中的危险因素有：碱液接触皮肤及进入眼睛、碱液及液化气窜入非净化风系统、瓦斯窜入水洗系统、超温超压损坏设备、液位过低引发事故、系统内含水造成事故、换热器内漏造成重大事故、严重雾沫夹带、设备超压引起设备损坏、冷凝冷却器内漏。

(1)碱液接触皮肤及进入眼睛。

①发生原因：静密封点泄漏、机泵密封、管线破损。

②产生后果：灼伤皮肤、灼伤眼睛。

③防范管理措施：

第一，进入脱硫醇装置佩戴好劳动保护用具、胶皮手套和防护器具等。

第二，加强设备检查维修，防止跑、冒、滴、漏。

(2)碱液及液化气窜入非净化风系统。

①发生原因：操作波动调节不及时。

②产生后果：碱液进入非净化风系统引起腐蚀，液化气进入非净化风系统易引起爆炸。

③防范管理措施：

第一，在非净化风与碱液系统间加单向阀或差压截止阀，防止倒窜。

第二，严格工艺指标，保证非净化风压力高于碱液压力，发现问题及时处理。

(3)瓦斯窜入水洗系统。

①发生原因：水泵抽空或停运，水洗罐超压。

②产生后果：窜入生活水系统易造成人员窒息、遇明火发生爆炸，窜入软件水系统遇高温及明火易发生爆炸。

③防范管理措施：

第一，加强巡检，泵发生问题及时切换，及时排出窜入水系统的瓦斯。

第二，通知相关单位防范，预防次生事故发生，严格工艺纪律，控制工艺条件在指标之内。

(4)超温超压损坏设备。

①发生原因：操作大幅度波动。

②产生后果：造成冷换设备法兰泄漏，极易发生爆炸。

③防范管理措施：严格按工艺指标操作，避免大幅度操作引起波动，必要时可立即切断热源，将压力卸入瓦斯管网确保安全。

(5)液位过低引发事故。

①发生原因：假液位、操作波动。

②产生后果：再沸器干锅造成泄漏，回流中断或小造成冲塔，引发事故。

③防范管理措施：控制平稳操作，防止再沸器温度急剧变化，控制好回流罐液位，确保正常回流量。发现仪表问题及时联系处理。

(6)系统内含水造成事故。

①发生原因：原料含水容器切水不及时，物料输送时续时断。

②产生后果：切水不及时易造成设备冻坏，泵入口结冰造成泵抽空及发生密封泄漏，管线结冰无法输送物料。

③防范管理措施：原料带水立即换罐切水，各容器、塔底加强脱水，尤其是冬季物料输送必须保证流量稳定，间断输送极易造成管线冻结。

(7)换热器内漏造成重大事故。

①发生原因：换热器内漏。

②产生后果：瓦斯进入凝结水系统，随水进入其他单位引发次生事故。

③防范管理措施：

第一，定期检查凝结水系统，发现异常及时处理、凝结水系统高点排空定期检测。

第二，对内漏设备及时切换修复。

(8)严重雾沫夹带。

①发生原因：塔内上升蒸汽量高形成夹带现象。

②产生后果：塔内压力升高、塔顶温度升高、冷却效果下降，有时会造成冷却器超负荷而瓦斯泄漏。

③防范管理措施：降低塔底温度，保证回流比，适当进行操作调整，必要时可切断进料。

(9)设备超压引起设备损坏。

①发生原因：控制阀卡死，冷却器冷却效果下降。

②产生后果：直接引起设备超压，处理不及时将损坏设备。

③防范管理措施：

第一，加强检查，核对一次、二次仪表，发现问题及时处理。

第二，对重点阀门定期校验。

第三，加强冷却器的检查保证冷却效果，发现问题及时修复。

(10)冷凝冷却器内漏。

①发生原因：管束腐蚀造成内漏、压力波动内浮头泄漏。

②产生后果：瓦斯随管线进入循环水场或进入新鲜水管线，遇明火引起爆炸。

③防范管理措施：加强水线检查，察看有无瓦斯泄漏，发现泄漏立即将冷却器切除，联系修理。

注：在正常生产过程中遇有静密封点泄漏或机泵密封泄漏无法有效控制时，应按紧急事故预案进行果断处理，避免事故扩大化，以减少不必要的损失。

装置易发生的事故及其处理

气体分馏装置易发生的事故有：管线及设备泄漏、生产使用的原料是浓碱，当机泵密封泄漏，静密封点泄漏时、DCS死机、机泵密封泄漏、泵抽空或不上量。

(1)管线及设备泄漏。

①产生后果：

第一，设备长期运行，磨损严重造成泄漏。

第二，静密封点长期使用造成跑、冒、滴、漏。

第三，设备使用中超温超压，操作波动造成泄漏。

②防范管理措施：

第一，立即切断物料来源，用水掩护，向瓦斯系统泄压。

第二，截断交通禁止明火，消防车现场保护，操作人员戴好防护用品，避免中毒及冻伤。

(2)生产使用的原料是浓碱，当机泵密封泄漏，静密封点泄漏时。

①产生后果：碱液溅到皮肤及眼睛内。

②防范管理措施：立即用清水冲洗喷溅部位，眼睛应用流动清水或用生理盐水至少冲洗15分钟，然后就医。

(3)DCS死机。

①产生后果：自动系统出现问题，造成DCS死机。

②防范管理措施：切断物料，关掉各塔底温度阀门，停掉回流泵保证系统为正压，关闭出装置阀门，联系维修人员处理。

(4)机泵密封泄漏。

①产生后果：

第一，长时间运行，静环磨损。

第二，长时间抽空。

第三，冷却水量小。

②防范管理措施：

第一，切换备用泵，联系维修处理。

第二，调节冷却水。

(5)泵抽空或不上量。

①产生后果：

第一，泵启动时未充满液体。

第二，泵体内气蚀。

第三，泵体内存水。

②防范管理措施：

第一，查看液位，保证入口吸入真空度。

第二，检查泵入口管线是否堵塞。

第三，处理泵体内气体重新启泵。

第四，及时切水。

❷ 请问茂名石化气体分馏装置是通过什么途径提升效益的

气体分馏装置：优化主要技术经济指标提升效益
在茂名石化炼油厂，40万吨/年气体分馏装置绝对是一套小装置，但管好了，也是一套创效益的装置。这套2012年投用的装置，主要将催化液化气进行细分，提纯出效益好的高纯度丙烯。
今年下半年以来，由于装置脱乙烷塔、脱丙烷塔压力控制设计选型不合理等原因，造成塔顶压力控制不稳，波动较大，影响了丙烯纯度和收率这两大装置主要经济指标，对装置创效构成了威胁。
他们通过优化脱丙烷塔下进料口位置、进料温度，以及精心调整塔顶回流量、冷后温度参数等措施，有效提升了塔顶压力控制平稳率，使丙烯纯度由之前的99.35%提高到11月份的99.78%，丙烯收率提高1.18个百分点。
能耗是装置的另一个重要的增效制约点。进入四季度以来，车间紧牵能耗“牛鼻子”，深度挖掘装置节能空间。一方面，通过优化核算，先后对装置冷却器和机泵增设12台变频器，不但消除了以往塔顶高处等地方由人工调节的不及时造成生产波动的安全隐患，还降低装置能耗2.52个单位。另一方面，积极优化脱丙烷塔及精制丙烯塔操作，努力减少装置热输入。仅11月装置热输入量比10月份降低158242千克标油，降低能耗4.30个单位。
1-11月，该装置平均丙烯收率较去年同比提高1.06个百分点，实现综合能耗34.17千克标油/吨，同比降低4.54个百分点，其中11月份能耗达到27.93千克标油/吨，优于设计值2.82个单位，创2012年开工投产以来最好水平。

❸ 山东海科化工集团的集团子公司

山东海科化工集团有限公司
始创于1988年，是以石油炼制为主的石油化工企业，拥有自营进出口权。2007年2月14日，在英国伦敦证券交易所上市，成为第一家登陆英国伦敦交易市场的中国化工企业。股票代码HAIK 海科化工集团有限公司ORD USD0.002（DI）
公司始终按照企业管理现代化、生产技术高新化、主导产品名牌化、市场营销国际化的目标发展，着力实施“品牌战略”和“国际化战略”，影响力随着市场的扩张而快速提升，海科品牌正以高速成长之势走向国际舞台。凭借扎实的管理和良好的业绩，先后荣获中国石油化工企业100强、山东省质量管理优秀单位、山东省信息化示范企业、山东省财务管理优秀单位、山东省成长型中小企业、省级文明单位等称号，并通过了国家级火炬计划。
公司主要从事汽油、柴油、液化气、石油焦、蜡油、重油、丙烯、硫磺等产品的生产销售。公司主要拥有常减压装置两套、重催装置、催化装置、焦化装置、加氢装置、制氢装置和气分装置，装置设计配套合理，均采用DCS集散控制系统，年综合加工能力500万吨，产品达到国三排放标准，国内第三家取得了汽油、液化气生产许可证的地炼企业。
公司重视技术创新、自主创新和消化吸收再创新，立式油炉燃烧水焦炭技术达到国际水平，催化装置掺炼焦化蜡油、催化氧化污水脱硫、异丙醚提高汽油辛烷值技术都是公司自主研发的具有国内领先水平的技术成果。2006年3月被确认为国家高新技术企业。
公司在发展壮大的同时，始终将安全环保放在重要位置，在原有的环保设施的基础上，新建硫脲装置、50t/h湿式氧化法脱硫装置、200t/h污水处理装置、酸性水气提等环保装置，2009年5月200t/h中水回用装置的投用，使海科成为全国第一家污水零排放企业，实现了污水的达标排放，并提前完成“十一五”减排目标。
公司地处东营市政府规划的工业园区——史口工业园内，公司具有优越的地理位置和便捷的运输条件，距离首都北京400公里，距国家一级开放口岸—东营港约100公里。东营市海陆空纵贯结合的立体交通网必将为大家的到来提供优质便利的交通
海科新源化工有限责任公司
始建于2002年9月，是海科集团下属的以高新技术产品为主的新型精细化工企业，位于胜利工业园区内，拥有自营进出口权，是国内唯一一家具有药用辅料生产许可证并连续生产医药级丙二醇的企业。
公司主要从事碳酸二甲酯、丙二醇、碳酸丙烯酯、二氧化碳、异丙醇等产品的生产和销售，产品主要应用于农药、医药、烟草、化妆品、涂料、油墨等领域，产品远销美国、日本、德国等15个国家和地区，并以其优良的品质、合理的价格和真诚的服务得到国内外客户的一致认可。现拥有45000吨/年碳酸二甲酯和36000吨/年丙二醇装置、54000吨/年碳酸丙烯酯装置、10000吨/年二氧化碳装置、3万吨/年异丙醇装置。
新源公司始终本着以人为本的管理理念，凝聚和吸引了大批优秀的复合型人才，大专以上学历者占职工总数的50%以上。拥有《一种改进的碳酸二甲酯的合成方法》等四个国家发明专利使用权，2005年3月被确认为山东省高新技术企业，为公司走技术创新可持续发展之路构建了坚实的基石。
公司自建立以来，严格按照质量/环境/职业健康安全管理体系的要求运作，已经通过ISO9000、ISO14000、OHSMS18000管理体系认证，并取得中华人民共和国药品生产许可证，为进一步开拓国内外市场奠定了坚实的基础
山东海科胜利电化有限公司
是海科集团下属的以盐化工为主的企业，位于东营市东城南工业园区，拥有自营进出口权，现有固定资产1.8亿元，员工320人，各类专业技术人员192人，拥有40000公亩的盐场，年可实现销售收入3亿元。
公司主要生产30%液体烧碱、96%、99%固片碱、液氯、高纯盐酸、次氯酸钠等产品。公司拥有山东省第一套国产化离子膜烧碱装置。
已通过了ISO9001质量管理体系认证、HSAS18001职业健康安全管理体系认证、安全生产标准化审核。 企业先后被评为：市采用国际标准工作先进单位、市诚信经营单位、市企业管理优秀单位、省计量确认合格单位、省高新技术企业、省质量管理优秀企业、省级守合同重信用企业。
公司始终坚持“遵纪守法、居安思危、以人为本、安全为先、全员参与、持续改进”的安全生产方针，在集团公司的领导下，与各界朋友携手共进，共谋发展。
东营天东生化工业有限公司
始建于1992年，是专业生产黏多糖的生物制药企业。2000年10月被山东省科技厅命名为“高新技术企业”，同年12月通过ISO9002质量体系认证；2002年12月通过了肝素钠病毒认证，2004年8月取得肝素钠药品生产许可证，2005年7月取得低分子肝素--依诺肝素钠美国FDA的DMF注册号18452（国内首家），同年10月取得EDQM依诺肝素钠的COS文件的接收确认，2005年12月肝素钠通过GMP认证，2006年1月取得了依诺肝素钠原料药药品生产许可证。2007年3月伊朗卫生部针对我们的依诺肝素钠产品进行了现场审计并于5月获得伊朗GMP证书。2007年6月通过了EDQM的现场审计。2007年10月我们获得了达替在美国FDA的DMF的注册号20905。2008年3月12日获得了EDQM依诺肝素钠检查证书。
通过十多年的生产与探索，我们在肝素系列产品的开发和生产方面积累了丰富的经验，拥有了自营进出口与外贸代理于一体的营销网络，并培养了自己的专业团队，成为国内专业的肝素类产品生产厂家。
东营市海科气分有限责任公司
成立于2004年，是以丙烯生产为主的化工企业，是海科集团石油化工和精细化工之间的纽带。
公司所拥有的气分装置，利用海科化工生产的液化石油气作为原材料生产的丙烯是一种重要的精细化工原料，实现了集团公司内的产品循环利用，减少了浪费和环境污染，提高了生产效率。
丙烯结构式为CH3-CH=CH2，为一种无色气体，带有甜味，化学性质活泼，与空气可形成具爆炸性的混合物，为需求规模仅次于乙烯的重要基本有机原料之一。丙烯最主要是作为聚丙烯的原料，约占其总产量的一半以上；其次用于生产丙烯睛、环氧丙烷、丙烯酸、丁辛醇、苯酚、环氧氯丙烷、乙丙弹性体等下游产品。丙烯在医用化工、石油化工等领域有着广泛的应用，国际上供不应求，价格呈稳步上升趋势。我公司60万吨/年催化裂化装置生产的液化石油气含有30%-35%左右的丙烯，如果将此液化石油气作为民用燃料，是一种资源低级利用。采用气体分馏工艺将丙烯分离出来，作为化工基础原料，是一种充分利用资源的较佳选择。
东营市海科瑞林化工有限公司
是山东海科化工集团控股子公司，是集石油化工、精细化工、氯碱化工为一体的综合性化工企业，成立于2008年3月，注册资本4亿元。股东有山东海科化工集团有限公司、鑫都集团有限公司和东营市金达源房地产开发有限责任公司。
公司位于山东省东营市东营经济开发区，紧邻黄河三角洲最大港口——东营港，地理位置得天独厚。主要经营汽油、柴油、蜡油、液化气、石油焦、环氧丙烷、烧碱、多元醇酯、聚碳酸酯等产品的生产和销售。
目前公司在建项目有120万吨/年重质油综合利用、100万吨/年油品精制、50万吨/年轻质油改质三个项目，项目非原油一次加工，属原油深度加工和炼化一体化项目，计划投资9.5亿元，预计2009年12月份投产运行。
作为首家进驻东营港经济开发区的综合性化工企业，海科瑞林公司的发展建设得到了省、市、区各级政府和领导的高度关注和支持，多次就本项目建设的优惠政策、发展规划、进展速度召开专项会议，使得项目在规划、设计、环保、土地、建设、招标、政策等各方面进展异常顺利。海科集团将以此为契机，充分发扬“学习、现代、速度、精细”的企业精神，加快实施炼化一体化的发展战略，实现海科集团年产值300亿元、利税26亿元的发展目标。
海林商贸

❹ 陕西延长石油（集团）有限责任公司延安石油化工厂怎么样

简介： 陕西延长石油（集团）有限责任公司延安石油化工厂筹建于2007年，2009年建成投产，隶属于陕西延长石油集团炼化公司，是延长石油集团炼化板块的核心企业之一，也是陕西延长石油（集团）有限责任公司重组后建成投用的首个大型石油化工厂。
该厂总占地面积73.84公顷，总投资67亿元，主要生产装置有240万吨/年柴油精制装置、180万吨/年汽油精制装置、140万吨/年柴油加氢装置、120万吨/年连续重整装置、60万吨/年气体分馏装置、20万吨/年聚丙烯装置、20万吨/年苯抽提装置、12万吨/年MTBE装置。生产产品有：92#、95#车用汽油调和组分，-20#、-10#、0#、5#柴油调和组分，聚丙烯树脂，液化石油气，工业硫磺，石油苯，工业甲基叔丁基醚（MTBE）等。
现有生产车间和辅助生产车间（单位）10个，职能部门4个，机关后勤部门14个，职工1200余名，大专以上学历占87%，平均年龄29岁。
该厂先后荣获全国石油和化学工业新闻宣传先进单位、全国模范职工之家、全国设备管理优秀单位、陕西省五一劳动奖状、陕西省厂务公开职代会五星级单位、陕西省特种设备使用管理先进单位、陕西省危险废物规范化管理示范单位、陕西省职工书屋示范点建设先进单位、延安市文明标兵单位、延安市安全生产先进集体等几十项中省市县荣誉称号。
建厂以来，延安石油化工厂按照现代化、精细化、常态化的管理要求，企业发展保持了又好又快的发展势头。前进中的延安石油化工厂将在陕西延长石油（集团）有限责任公司和炼化公司的正确领导下，在延安市委、市政府及社会各界的大力支持下，将全面落实党的十八大精神，用科技强企、求真务实的发展思路，为“三个陕西”建设，为延安老区的经济繁荣，为把延长石油建设成为令人尊敬的创新型国际能源化工公司做出新的更大的贡献。
法定代表人：杨开研
成立时间：2009-03-09
工商注册号：612600200001878
企业类型：其他有限责任公司分公司
公司地址：陕西省延安市洛川县交口镇杨庄河

❺ 正和集团是否是国有企业，和中石化有什么关系吗

一、问题：
正和集团是国有企业，和中石化无任何关系。
正和集团2005年正式成为中国化工集团下属的油气总公司控股企业，油气总公司占股份51%。

二、正和集团简介：

正和集团是全国化工百强企业、山东省百强企业、山东省工业企业（集团）100强、改革开放三十年山东省优秀企业、山东省200户重点企业集团之一。
正和集团的核心企业为正和集团股份有限公司，拥有全国规模最大的高档纤维板生产基地——东营正和木业有限公司、山东省高新技术企业——正和钢塑型材有限公司、正和热电有限公司、正和丙烯酸公司、广饶县化工原料厂等多个子公司和一个省级技术研发中心，是集石油化工、精细化工、绿色环保建材、热电联产等产业于一体的大型股份制企业集团。

正和集团现有资产40亿元，主要生产装置有500万吨/年常减压、150万吨/年DCC、100万吨/年重油催化、80万吨/年气体分馏、100万吨/年联合加氢、120万吨/年焦化、12万吨/年丙烯酸及酯、3万吨/年硫磺、20万m3/年高档密度板、5万吨/年钢塑共挤型材、8万kw 热电联产等20多套生产装置及生产线。主要生产柴油、基础油，车用清洁汽油、MTBE，丙烯酸及酯，各种燃料油、焦碳，液化石油气、丙烯、硫磺、芳烃油，以及钢塑共挤型材、钢塑门窗、高档纤维板等上百种产品，各种产品畅销国内外市场。

目前，正和集团已经通过ISO9001、ISO14001、ISO10012国际质量、环境和计量检测等三大体系认证。并先后荣获全国设备管理优秀单位、全国化工清洁文明工厂、石油和化工行业节能先进单位、全国石油加工及炼焦业纳税百强企业、中国化工集团科技创新先进单位、山东省管理示范企业、山东省安全生产先进企业、山东省资源节约先进单位、山东省工业污染源达标排放单位、山东省清洁生产示范企业、省级环境友好企业、东营市劳动奖状等多项荣誉称号。

三、正和集团发展历程：

1、广饶县石油化工试验厂(正和集团股份有限公司的前身)是1971年筹建；
2、1979年3月，广饶县石油化工试验厂成为化肥厂的一个车间（化工车间）；
3、1987年7月，化工车间改为化工分厂；
4、1989年9月，厂址由广饶县城迁移至广饶县城北10公里处的石村辛桥（东辛公路西、小清河南岸）；
5、1990年5月，15万吨/年常减压装置建设工程开始动工，1991年8月，建成投产；

6、1991年5月，5万吨/年催化裂化项目开始建设，1993年6月，建成投产；
7、1992年9月，广饶县化工总厂所属化肥厂、石油化工厂（化工分厂）、啤酒厂三厂分立；
8、1994年6月，10万吨/年渣油减粘装置建成投产，同时15万吨改25万吨常减压的技术改造工程也获得成功；
9、1994年9月，东营市广饶石油化工厂更名为“山东广饶石化集团股份有限公司”；
10、1995年6月， 2万吨/年溶剂油装置建成投产。同年10月，5万吨改8万吨催化裂化装置，25万吨改30万吨常减压装置及配套设施改造成功；

11、公司投资1200多万元建设了2万吨/年气体分离装置，1996年7月23日，生产出了合格的丙烯产品；
12、1996年11月，投资1200万元建设的5000吨聚丙烯项目一次投料开车成功；
13、1996年12月，第二套30万吨/年常减压装置投产；
14、1997年4月， 6000KW热电联合项目建成投产；
15、1998年6月，15万吨/年重油催化裂解项目试车成功；

16、1998年，公司完成了热电厂2#发电机组的安装；
17、2002年，在广饶县经济开发区建立了山东正和高新技术工业园，投资1.5亿元建设了3万KW热电联产和15万吨/年钢塑型材及20万m2钢塑门窗，30万m2普通塑窗生产线项目。
18、2002年，公司参股了胜利油田国际石油开发投资有限公司。
19、2002年，公司与山东鲁能方大实业有限公司、东营圣西门木业有限公司、德国艾斯克公司共同组建了山东正和木业有限责任公司；
20、2002年,公司还投资近3000万元，对重油催化、气体分离和聚丙烯装置进行了革新改造，使重油催化装置加工能力达到30万吨/年。气分装置加工能力达到了4万吨/年。聚丙烯装置加工能力达到2万吨/年的生产规模。

21、2003年3月份，集团公司投资600万元实施了16万吨/年汽油醚化和常Ⅱ装置改造两项重要技术改造项目；
22、2003年6月， 25万吨/年气体分离装置施工，2004年1月12日，一次开车成功；
23、04年3月，2.5万吨/年MTBE项目一次开车成功，
24、2004年11月份， 200万吨/年油煤联合化工装置一次开车成功；
25、2004年2月份，正和木业公司年产20万M3高档密度板项目实现了一次开车成功。

26、2004年4月份，集团公司收购了东营市电业局持有的正和木业股份，理顺了产权关系，成为正和木业公司第一大股东。
27、2004年3月，山东广饶石化集团股份有限公司正式更名为正和集团股份有限公司；
28、2005年5月，正和集团股份有限公司正式成为中国化工油气总公司的控股企业；
29、2005年6月，集团公司重点实施了100万吨/年油煤联合加氢精制和120万吨/年延迟焦化项目。
30、2006年底，丙烯酸及脂项目开始动工，2007年建成投产；

❻ 山东圣世化工

山东圣世化工股份有限公司是2007年4月份成立的一家大型股份制民营企业，目前已发展成为集开发、生产、销售、铁路储运、房产开发一体的大型综合性化工企业。公司现有员工560人，占地1000余亩，是菏泽市重点保护企业，重合同守信誉企业。公司位于菏泽市经济开发区煤化工业园，北邻日东高速，东邻日南高速和新石铁路，西邻京九铁路，交通便捷，环境优雅。

公司现有80万吨/年重催化、20万吨/年气体分馏、5万吨/年MTBE、1万吨硫磺回收及工艺配套生产装置，总投资8亿元，主要生产汽油、柴油、液化石油气、丙烯、丙烷、MTBE、芳烃类等化工产品。产品远销江苏、上海、安徽、浙江、河南、河北、北京、天津等十几个省市，年销售收入近40亿元，利税4亿元，为了提高公司产品的市场竞争力，把企业做大做强，在现有生产规模的前提下，山东圣世化工领导班子高瞻远瞩，科学分析，反复论证又制定了可持续健康发展的企业腾飞总体规划。

二期规划：

上一套20万吨/年的非临氢改质装置，主体设备投资约4000万元，辅助设施投资约1500万元，催化剂投资约3000万元，总投资约8500万元。

上一套30万吨柴油加氢改质装置，设备投资约1.3亿元。

上一套50万吨催化连续重整装置，设备投资约3.5亿元，总投资约4.8亿元。

销售收入约36亿元，利税约3.9亿元。

三期规划：

上一套250万吨常减压装置，投资约2.7亿元。

上一套100万吨延迟焦化装置，投资约2.8亿元。

上一套5万吨干气制甲醇装置，投资约6000万元。 以上装置的配套投资约3000万元，总投资约6.4亿元。

上一套100万吨蜡油加氢改质装置。

以三苯、两烯为原料，根据市场情况，上若干套精细化工装置。总投资约27亿元。

销售收入152亿元以上，利税10.2亿元。

以上二期规划预算加上一期已投入的8亿元，公司未来投资总额共计47.05亿元，全部投产后销售收入将达到228亿元，实现利税18.1亿元，届时山东圣世化工将实现社会效益，经济效益的双丰收。为菏泽实现经济突破战略做出巨大贡献。

公司自成立以来，秉承“以人为本、诚信经营、科学发展”的经营理念，坚持“立足油头，拓展化尾、走油化工和煤化工相结合、重点发展精细化工”的战略指导思想，秉承“勤奋、敬业、务实、高效”的企业精神，在上级领导及社会各界的关心和支持下，山东圣世化工股份有限公司一定能创造出灿烂辉煌的明天。

二三期规划正在筹备实施阶段，公司决定面向社会招商引资，欢迎社会各界及有志之士携圣世化工股份有限公司把握机遇，洽谈协商，同舟共济，打造鲁西南最大最强石化民营企业。

❼ 运用危险和可操作性研究进行分析的案例有哪些

危险与可操作性分析（HAZOP）是过程工业中广泛应用的识别危险与操作性问题的安全分析技术之一，尤其是在化工、石化等高危行业。概述了危险与可操作性分析方法基本原理的基础上，将HAZOP产生以来的相关研究做出分类并进行了综述，包括HAZOP特征研究、扩展HAZOP分析领域、开发自动化HAZOP分析专家系统和动态模拟辅助的HAZOP分析。最后对HAZOP技术的研究前景做出了展望。

1 HAZOP分析基本原理HAZP的理论依据是：工艺流程的状态参数（如温度、压力、流量等）一旦偏离规定的基准状态，就会发生问题或出现危险。它需要由一个由多学科且经验丰富的成员组成的分析团队，首先依据过程流程图和管道装置图将流程分为易处理的节点，以此确保对过程中的每一个装置进行分析；然后针对节点内的每个设备、操作逐一进行检验匹配引导词（none，less，more等）与工艺参数（flw， pressure，tm perature等）组成有意义的偏差及操作问题，并由偏差进行事故剧情的向前向后分析，最终辨识偏差原因并分析偏差后果。

HAZOP偏离及相关引导词：

危险与可操作性分析研究

HAZOP分析过程中重要操作步骤如下：

1、划分节点

根据节点的划分原则，在划分节点时应注意以下因素：

1）单元的目的与功能；

2）单元的物料（体积或质量）；

3）合理的隔离/切断点；

4）划分方法的一致性。

2、解释工艺指标或操作步骤

在选择分析节点以后，分析组组长应确定该分析节点的关键参数，如设备的设计能力、温度和压力、结构规格等，并确保小组中的每一个成员都知道设计意图。如果有可能较好由工艺专家做一次讲解与解释。

3、确定有意义的偏差

根据引导词法、基于偏差库的方法和基于知识的方法等三种偏差确定方法，结合具体的分析设备确定出有实际意义的偏差。

4、对偏差进行分析

分析组按确定的程序对每一个节点或操作步骤的偏差进行分析。分析得到一系列的结果：偏差原因、后果、建议措施等。

HAZOP分析的组织者把握分析会议上所提出问题的解决程度很重要，一般的原则是：

1）在一个偏差的分析及建议措施完成之后再进行下一偏差的分析；

2）在考虑采取某种措施以提高安全性之前应对与分析节点有关的所有危险进行分析。

对一个装置可以按如下步骤进行分析：

1）为了便于分析，根据设计和操作规程将装置分成若干“操作单元”（如反应器、分馏塔、热交换器、储槽等）。

2）每个“操作单元”又被划为若干“辅助单元”（如热交换器、接管、公用工程等）。

3）明确规定每一个操作单元以及辅助单元的设计参数及操作规程。

4）根据设计说明和操作规程的要求，仔细查找每一个操作单元和辅助单元可能出现的偏差，并用引导词逐一分析。

5）将已分析到的操作单元和设备在流程图上标出，然后对没有分析到的单元逐步分析，直至装置全部操作单元都被分析到。

6）将辨识出的危险列入表中，并根据风险的大小采取安全对策，以使风险降低到安全水平。

HAZOP分析涉及过程因素较多，包括工艺、设备、仪表、控制、环境等，考虑到分析人员的水平往往与实际有出入，因此，对某些具体问题可听取专家的意见，必要时对某些部分的分析可延期进行，在获得更多的资料后再进行分析。

在分析过程中，对偏差或危险应当主要考虑易于实现的解决方法，而不是花费大量时间去“设计解决方案”。若解决方法是明确和简单的，应当作为意见或建议记录下来，为以后研究形成企业标准提供推荐方法。反之若不能直接得到问题的解答，应参考会议外的信息。因为HAZOP分析的主要目的是发现危险或问题，而不是解决危险或问题。

赛为拥有强大的安全专家团队，具有丰富的安全管理咨询实战经验，对危险与可操作性分析研究有自己的独有的经验方法，进行风险辨识、评估，进而制定相应的管控措施。赛为安全致力于企业安全风险管理信息化、HSE安全培训、HSE项目咨询的机构，提供专业、经济、有效的HSE服务，帮助客户实现零事故作业。

❽ 渣油催化裂化的特点和技术特征

http://www.gsc.dicp.ac.cn/jxgl/2006cjseminarkj/gych/256,1,渣 油 催 化 裂 化 催 化 剂

催化裂化运行

第一问题是提升管结焦

第二问题是催化剂跑损

各位有什么高招，欢迎回复。

- 作者： fccu 2006年08月18日, 星期五 22:22 回复（0） | 引用（0） 加入博采
troubleshooting FCC ...
http://www.refiningonline.com/EngelhardKB/crep/TCR1_5.htm

G

关于流化，斜管的文章

- 作者： fccu 2006年07月18日, 星期二 01:44 回复（0） | 引用（0） 加入博采
斜管架桥
斜管架桥比较常见，现象是斜管振动，还有几个词，叫做沟流，节涌。。都差不多，就是催化剂的流化状态被破坏。。不是均匀的“乳化”状态，而是气相与固相分离，轻则影响料位或温度控制，严重的会损坏设备。

一般，直径小的斜管比直径大的容易架桥

拐弯多的斜管比直的斜管容易架桥

催化剂细粉少的容易架桥

还有，松动点设置也有很多学问。。。一般认为，随着高度下降，压力升高，气体体积被压缩，就容易出问题。。

- 作者： fccu 2006年07月13日, 星期四 21:34 回复（4） | 引用（0） 加入博采
推荐个论坛
http://www.hgbbs.net/index.asp

化工论坛,牛人很多...

感谢阿德提供信息

- 作者： fccu 2006年07月6日, 星期四 06:13 回复（0） | 引用（0） 加入博采
兰州石化公司通报“6·28”火灾情况
人民网兰州6月28日电 记者李战吉报道：今日下午3时，兰州石化公司召开新闻发布会，该公司安全副总监卢建国就上午发生的火灾事故进行情况通报。

通报人说，6月28日上午8：05分，炼油厂40万吨／年气体分馏装置507换热器头盖发生泄漏(换热器内介质为液态烃)，引发着火。火灾发生后，兰州石化公司党委副书记、纪委书记、工会主席李政华、等班子成员立即赶往火灾事发地点，及时启动抢险应急预案，全力以赴指挥灭火抢险工作。甘肃省安全生产监督管理局齐永刚副局长、甘肃省环保局王新中副局长、甘肃省消防总支陶润仁总队长、兰州市姚国庆副市长及省市区有关部门领导也赶到现场，组织指挥抢险。
通报人介绍说，公司消防支队8：06分接到火警报告后，8：09分赶赴火灾现场，全力以赴组织灭火。兰州市消防支队及西固区消防队也及时赶来支援灭火工作，火势于上午10时得到控制。由于液态烃在常压下为液化气，为防止明火扑灭后，液化气扩散，产生二次火灾，现正采用有效控制措施，保护燃烧，将残留在换热器内的液态烃以燃净为止。
炼油厂及时组织人员于8：15分切断物料，降压泄压，紧急组织装置停工，关闭所有与装置外部连接的阀门，并切断电源。
通报人称，兰州石化公司立即启动环境紧急预案，组织人员封堵雨排系统，封闭所有进入黄河的排放口，设立现场围堰，将事故消防水引入炼油污水处理场进行处理，并启用3万立方米应急调节池，使消防水没有排入黄河。同时，加强大气和水质监测，定时取样分析，经环保部门监测，目前大气和黄河水质没有发生任何污染。
据介绍，在灭火施救过程中，参与灭火的企业消防队员有1名牺牲；另有10名队员受伤，其中6名重度烧伤，4名中度烧伤。兰州石化总医院以及甘肃省兰州市的相关专家已经到医院进行救治。
另据介绍，兰州石化公司已经成立了“6·28”火灾事故领导小组，下设了现场抢险组、事故调查组、综合协调组、善后处理组、稳定生产组，有序开展工作。目前，兰州石化公司主体炼油化工生产装置稳定运行，员工队伍情绪保持了稳定。
兰州石化公司表示，将本着对员工负责、对社会负责的态度，认真做好事故抢险、伤员救治、善后处理和事故调查分析工作。
公司方面目前尚未允许记者赴现场采访。
- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 10:00 回复（0） | 引用（0） 加入博采
steam desuperheater
蒸汽要过热才能用。不过有的地方，过热度太高也不好，比如用蒸汽做热源的重沸器。因为这里主要是利用蒸汽的冷凝过程放出的热量，气相降温产生的显热很少，简直可以忽略不计。

在这种情况下，蒸汽温度超过饱和温度太高，没什么好处，反而使得换热器局部过热，所以要设置脱过热器。其实很简单，就是把锅炉给水直接喷到蒸汽管线里，使用后路温度控制喷水量。

某天某厂开工的时候，发现温度差3~5度，就是降不到规定的温度，调节阀100%全开也无济于事。。。怎么回事呢？我接到指示，找出原因，解决问题！

看图纸，到现场，问操作工，情况就是这个样子，温度已经较低，我不担心对设备有什么影响，但是调节阀怎么开关，温度都纹丝不动，总是个问题。。

我想，温度降不下来，有两个原因，一个是降温介质量不够，那就是意味着水量不够，上水系统有问题。另外一个原因就是系统蒸汽太热。系统温度确实很高，但测温点之后，还有两路汽包来的蒸汽直接进入系统，量也不知道。。

做两个热量平衡的计算：1，假定蒸汽温度正常，计算喷了多少水。。。。结果是很少，不到满量程的10%

2。假定水量正常，计算进入系统的蒸汽温度。。。结果是很高，大概600度，显然不合理。

我的结论是：喷水系统堵塞，要打开这个系统进行清理。。报告交给领导，我就下班了。。

第二天上班，领导告诉我，原因找到了：系统蒸汽带水，已经是饱和蒸汽了，锅炉给水喷进去，没有相变，对温度影响甚微，热电偶根本检测不到温度变化。。真是个意外！

- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 09:48 回复（0） | 引用（0） 加入博采
翼阀磨穿
某厂反应器旋分磨了个大洞，出来。。。打电话来。。

第一感觉是，催化剂系统，磨损是常有的事情，换一个好了。。。

不过按理说呢，料腿内部应该有料封，这也是翼阀设置的原因，流动速度应该是很慢的，或者是一下下地打开关闭。。

是不是安装有问题呢？翼阀有严格的角度要求，每一个都应该做过试验确定安装角度，保证在一定压力下才能打开，否则应该是密封的。。如果装歪了，翼阀一直开一条缝，催化剂持续冲刷，也许会这样吧。。

可是所有的都冲了洞出来，就有问题了。。而且这个问题不解决，催化剂从洞里出来，阀板不活动，时间长了结焦，阀板就更不活动了。。。万一有个操作波动，旋分料腿卸料不畅，催化剂肯定就跑分馏塔里了。。

讨论半天，那边认为是料腿太粗了，翼阀一开，呼噜一下都流光了。。。其实，粗细不是问题，只要阀板封得住，也许阀板没有那么高的灵敏度。。也许时间长了，挂翼阀的杆太光滑---一不小心就打开，或是太粗糙---打开了关不上。。

原因大体如此，结论是，最好换成平衡锤式的翼阀，而取消这种门帘式的设计。。那种翼阀阀板水平安装，耐磨衬里，要磨坏可不太容易。

- 作者： fccu 2006年06月1日, 星期四 17:24 回复（0） | 引用（0） 加入博采
MGD和MIP
mgd--最大化气体和柴油，其技术特点是：轻重原料油芬曾进料，汽油回炼。。

mgd的目的是通过汽油回炼，将汽油转化为液化气和柴油，此技术90年代末在中国南方比较流行，当时汽油过剩，而液化气价格高昂，还可以提高柴汽比。。。此技术与季节和市场有关。

mip--最大化异构烷烃，技术特点是设置循环斜管将待生催化剂从汽提段循环回提升管顶部，产生“第二反应区”。

mip产生的背景是前几年汽油规格要求烯烃含量达到35%，而当时炼油厂生产汽油的主力装置是fcc，调和组分和调和手段都很少。在反应区，在低温和长反应时间下，有利于异构化反应，从而使得产品汽油中的烯烃含量降低。当然，在催化剂上也相应有所变化。

这是本人理解。。。应该以石科院官方资料为准。。不过可以看到，技术的发展都是市场和环保法规在推动。。。随着大量重整装置的建设，产品汽油中烯烃含量达到18%应该不是难题了。。但相应地，重整汽油中芳烃含量会越来越成为关注焦点。。

也许，异构化装置和烷基化装置会有所发展。。

- 作者： fccu 2006年05月15日, 星期一 15:40 回复（7） | 引用（0） 加入博采
石油炼制过程－催化裂化
石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。原料采用原油蒸馏（或其他石油炼制过程）所得的重质馏分油;或重质馏分油中混入少量渣油,经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或减压渣油。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在催化剂上，缩合为焦炭，使催化剂活性下降，需要用空气烧去（见催化剂再生），以恢复催化活性，并提供裂化反应所需热量。催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气（一种炼厂气）含丙烯、丁烯、异构烃多。

沿革 催化裂化技术由法国E.J.胡德利研究成功，于1936年由美国索康尼真空油公司和太阳石油公司合作实现工业化，当时采用固定床反应器，反庆和催化剂再生交替进行。由于高压缩比的汽油发动机需要较高辛烷值汽油，催化裂化向移动床（反应和催化剂再生在移动床反应器中进行）和流化床（反应和催化剂再生在流化床反应器中进行）两个方向发展。移动床催化裂化因设备复杂逐渐被淘汰；流化床催化裂化设备较简单、处理能力大、较易操作，得到较大发展。60年代，出现分子筛催化剂，因其活性高，裂化反应改在一个管式反应器（提升管反应器）中进行，称为提升管催化裂化。

中国1958年在兰州建成移动床催化裂化装置，1965年在抚顺建成流化床催化裂化装置，1974年在玉门建成提升管催化裂化装置。1984年，中国催化裂化装置共39套，占原油加工能力23％。

催化剂 主要成分为硅酸铝，起催化作用的是其中的酸性活性中心（见固体酸催化剂）。移动床催化裂化采用3～5mm小球形催化剂。流化床催化裂化早期所用的是粉状催化剂，活性、稳定性和流化性能较差。40年代起，开发了微球形（40～80μm）硅铝催化剂，并在制备工艺上作了改进，活院脱≡裥远急冉虾谩?0年代初期，开发了高活性含稀土元素的 X型分子筛硅铝微球催化剂。70 年代起, 又开发了活性更高的Y型分子筛微球催化剂（见石油炼制催化剂）。

化学反应 与按自由基反应机理进行的热裂化不同，催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值,气体中C3和C4较多,异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。

工艺过程 催化裂化的流程包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料经换热后与回炼油混合喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器（简称旋分器）分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。

使用分子筛催化剂时，为了使炼厂产品方案有一定的灵活性，可根据市场需要改变操作条件以得到最大量的汽油、柴油或液化气。

装置类型 流化床催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。

同高并列式 主要特点是:①催化剂由U型管密相输送;②反应器和再生器间的催化剂循环主要靠改变 U型管两端的催化剂密度来调节；③由反应器输送到再生器的催化剂，不通过再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以减少分布板的磨蚀。

高低并列式 特点是反应时间短，减少了二次反应；催化剂循环采用滑阀控制,比较灵活。

同轴式 装置形式特点是：①反应器和再生器之间的催化剂输送采用塞阀控制;②采用垂直提升管和90°耐磨蚀的弯头;③原料用多个喷嘴喷入提升管。

发展 长期以来，流化床催化裂化原料主要为原油蒸馏的馏出油（柴油、减压馏出油等）和热加工馏出油，原料中镍、钒(会使催化剂中毒)含量一般均小于0.5ppm。在以减压渣油作催化裂化原料时，通常要在进入催化裂化装置前，用各种方法进行原料预处理，除去其中大部分镍、钒等金属和沥青质。70年代以来，由于节约石油资源引起商品渣油需求下降。因此，流化床催化裂化装置掺炼减压渣油或直接加工常压渣油已相当普遍。主要措施是：采用抗重金属中毒催化剂；在原料中加入钝化剂等。

来源：海川化工论坛

- 作者： fccu 2006年04月11日, 星期二 08:09 回复（0） | 引用（0） 加入博采
重整汽油抽提蒸馏分离苯新工艺

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2004-3-11 浏览次数: 65
从催化重整汽油中回收纯苯不仅具有显著的经济效益，而且也是生产清洁燃料的需要。石油化工科学研究院开发出环丁砜-COS复合溶剂抽提蒸馏回收重整汽油中纯苯的新工艺(SED)，具有很好的分离效果。
SED工艺过程由预分馏、抽提蒸馏、溶剂回收、溶剂再生以及产品后处理等单元组成。来自重整装置的脱戊烷油原料换热后进入预分馏塔，经过普通精馏在塔顶得到C6馏分，塔底获得无苯高辛烷值汽油组分。C6馏分作为抽提蒸馏进料，经预热后进入抽提蒸馏塔(ED塔)中部，循环溶剂从塔顶进入，经过抽提精馏，塔顶得到非芳烃，塔底得含高纯苯的富溶剂。富溶剂进入溶剂回收塔(RC塔)。该塔在液压下操作，塔顶采出苯，塔底的贫溶剂经换热后循环使用。少部分贫溶剂进入溶剂再生罐进行减压再生，以保持系统溶剂的洁净。从ED塔出来的抽余油(非芳烃产品)可以作为石脑油或直接调回到汽油，也可通过抽余油后加氢生产6号溶剂油。从RC塔顶出来的苯再进入白土塔，脱除微量烯烃，塔底出合格苯产品。
助溶剂(COS)除了具有稳定操作的作用外，还兼有降低回收塔底环丁砜热强度、减少溶剂分解和提高笨收率的作用。回收塔常压操作，在保持苯的纯度不低于99.95%的条件下，随着助溶剂含量的增加，回收塔底的操作温度可以适当降低，而苯的回收率逐渐增加，特别是助溶剂含量由5%增至19%时，苯回收率由91.2%迅速提高至99.5%，这充分显示了助溶剂提高收率的作用。工业上回收塔可在减压下操作，助溶剂的含量可以降低，适宜的含量为10%~18%。
从建设投资来看，采用SED工艺较环丁砜-液体抽提工艺塔系减少5台，设备总台数减少17或19台，节省建设投资约2000万元。从消耗指标看，SED工艺与单溶剂抽提蒸馏工艺相当，较环丁砜液-液抽提工艺能耗与物耗显著降低，尤其是蒸汽消耗减少25%，可显著降低操作费用。从产品质量收率来看，三种工艺苯的产品质量均能满足优级产品标准，但单溶剂抽提蒸馏工艺的苯收率很低，而SED工艺与液-液抽提工艺产品收率高，可达到99.5%以上。综上所述，与现有工艺相比，SED工艺投资低、能耗低、苯产品收率高，是重整汽油脱苯的理想工艺。
新工艺在大连石化厂15万t/年重整汽油抽提蒸馏分离苯项目中首次工业应用，项目建设投资2943万元。对装置进行了全面标定考核，结果表明：苯纯度达99.95%，结晶点高于5.40℃，苯收率达99.15%以上。预计蒸汽消耗降低了31%。截止到同年9月底共处理原料8.7万t，共创经济效益272.1万元。若以设计负荷计算，则全年可创造经济效益1047.1万元。
重整汽油抽提蒸馏回收苯工艺是重整汽油脱苯生产苯产品和无苯清洁汽油的理想技术。