设计磨盘机传动装置课程设计

1. 影响动平衡机的因素有哪些

平衡机作为一种技术性机械产品，许多使用者遇到问题不知道从哪里着手
济南银箭小编为此总结了以下平衡机故障和解决方法，希望对你能有所帮助！！！
1、故障现象：平衡好的磨盘装机振动
故障原因：连接套端跳大，止口与前盘配合不好，磨盘装机轴跳动大。
解决方法：建议客户（1）连接套端跳控制在2丝以内（2）连接套止口与工艺轴同轴度2丝以内（3）工艺轴与工件连接处径跳3丝以内（4）保证止口公差，与万向节前盘配合建议H7/h6（5）磨盘装机的轴径跳3丝以内，保证做平衡时与实际工况相符。
2、故障现象：信号微弱
故障原因：线断
解决方法：接线。
3、故障现象：信号不稳、信号微弱
故障原因：传感器线有故障，信号线与机器接触不良
解决方法：检查传感器线，必要时更换
4、故障现象：测量不准
故障原因：标定转速与实际转速不一致
解决方法：调整转速
5、故障现象：有干扰
故障原因：未接地线
解决方法：接地线
6、故障现象：去重不准确，二次装夹误差大
故障原因：机身搬家，未固定好
解决方法：固定床身，重新定标。
7、故障现象：信号跳动大
故障原因：地线松动，传感器松动。
解决方法：紧地线，紧传感器。
8、故障现象：信号不稳定，加去重不准确 （传动轴平衡机）
故障原因：电磁铁拉杆安装过于靠下，吸合后，顶杆和安装板分离距离短，限制弹簧板振动
解决方法：电磁铁拉杆重新调整
9、故障现象：右路信号偏小
故障原因： 传感器太松
解决方法：调整传感器松紧度
10、故障现象：信号不稳定，定标完成后做一段时间角度、克数不准。
解决方法：主轴松动，传感器松动。
11、故障现象：测量不准，加去重不准。
解决方法：更换左路传感器，调节万向节，维修工控机。
12、故障现象：基准信号不稳。
故障原因：基准信号受干扰。
解决方法：基准信号接地线，消除干扰信号。
13、故障现象：测量不准确。
故障原因：传感器松动，万向节定位损坏。
解决方法：调整传感器，定标；维修万向节。
14、故障现象：基准信号不稳定。
故障原因：键盘损坏，干扰基准信号。
解决方法：建议用户更换键盘，工件工装损坏严重，建议更换全部工装。
15、故障现象：显示器显示跳动。
故障原因：启动电机和电磁铁干扰显示器。
解决方法：在显示器信号线上加一个磁环。
16、故障现象：测量结果受干扰，菜单栏闪动。
故障原因：键盘干扰。
解决方法：更换键盘。
17、故障现象：去重效率低。
故障原因：工装损坏。
解决方法：建议用户更换工装。
18、故障现象：平衡不下来不平衡量。
故障原因：传感器线损坏。
解决方法：更换传感器线，更新标定。
19、故障现象：平衡不下来不平衡量，信号不正常。
故障原因：工件回转直径范围大，信号溢出。
解决方法：调放大倍率
20、故障现象：测量不准
故障原因：传感器松动
解决方法：压紧传感器重新定标
21、故障现象：测量不准
故障原因：客户不会定标
解决方法：培训定标
22、故障现象：假平衡
故障原因：右路信号线短路
解决方法：右路无信号，换传感器，无信号，测传感器线，发现短路。
23、故障现象： 测量不准
故障原因：电机线接反
解决方法：线接正
24、故障现象：去重效率低，角度不准确
故障原因：培训找角度不明确，找角度有误差
解决方法：重新培训，注意角度误差
25、故障现象：信号不稳定
故障原因：传感器信号线和地线偶尔相连
解决方法：动平衡机信号线和地线完全分离。
26、故障现象：YYQ-500\YYQ-3000A转速信号跳动，YYW-13T主机起动不起来
故障原因：信号干扰、工控机主板问题
解决方法：调节光电头感光强度，加接地线；YYW-13T,工控机返厂修理， 13T换传感器支杆。
27、故障现象：测量不准，位置有误差，测量完风机有振动
故障原因：传感器松动，工艺轴需改进
解决方法：调整传感器，测试、改进工艺轴
28、故障现象：变速箱漏油、变频器报警、启动软件时显示错误
故障原因：油封间隙大，变频器内部有触点松动，工控机有松动
解决方法：更换变速箱油封、加装油标、变频器内部触点更换、工控机内部处理点重新固定。
29、故障现象： 测量二次装夹结果偏差大，注册码丢失
故障原因：装卸工未做夹具补偿，人员丢失注册号文件
解决方法：修工装，做夹具补偿，培训夹具补偿方法，输入注册码
30、故障现象：去重率低，键盘按键有时不好使
故障原因：定标不准，存在干扰
解决方法：重新定标，工控机接地线至床身处
31、故障现象：平衡机左侧去重不明显
故障原因：传感器松动，联接轴套上连接螺丝孔误差大
解决方法：调节传感器松紧，建议使用主改进联接轴套加工工艺
32、故障现象：电脑显示定时计数电路故障，检查数据采集卡
故障原因：工控机内部线路接触不良
解决方法：将电源底板检焊一次
33、故障现象：变频器不启动
故障原因：变频器损坏
解决方法：更换变频器
34、故障现象：信号不稳
故障原因：箱体背后传感器信号线与地线焊反
解决方法：查原因、重焊接
35、故障现象：转速干扰、不稳定
故障原因：接地不良、感光电头感光太弱
解决方法：检修动平衡机
36、故障现象：设备跳阐、平衡工件工艺不合适
故障原因：零线没接好、传动轴平衡工艺不对
解决方法：建议改进平衡工艺、注意零线接法
37、故障现象：部分工件二次装夹误差大
故障原因：部分工件加工粗糙，止口有毛刺
解决方法：机器重新检查、调整
38、故障现象： 示值波动较大，测量不准确
故障原因：传感器松动、万向节调节太紧
解决方法：检修机器、调节传感器、万向节、人员培训、工件装机测试
39、故障现象：YYW-300（科汇）转速不稳、YYW-300(银箭)测量不准
故障原因：科汇：行程开关接触不良、银箭：传感器太松
解决方法：客户同意暂时摘除行程开关、调节传感器。
40、故障现象：动平衡与静平衡不一致
故障原因：定位方式不一样，工件端面不平，夹具备母不平，且备母丝与端面不垂直，装机测试动平衡工件效果低于静平衡工件效果。
解决方法：检验、测试
41、故障现象：更换新软件后，没有进入电测系统的批处理事件。按停止按钮时，数据不能保存。
故障原因：停机时交流接触器打火过猛，有干扰。
解决方法：重新建立一个批处理事件，开机就进入电测系统；在交流接触器上加上灭弧器，避免停机时的干扰。
42、故障现象：重新启动克数变化很大，工件做不到最小剩余不平衡量
故障原因：传感器松动，万向节有跳动
解决方法：检修动平衡机
43、故障现象：在系统测试加重时信号变化量较大，更换后发现万向节损坏
故障原因：传感器出问题
解决方法：更换传感器，检测信号，发现工件不平，跳动量较大；检查设备万向节问题，调整万向节，调机并指出平衡工件不合理的地方，和客户共同研究工艺。
44、故障现象：开机之后不能进入测量程序需接卡
故障原因：CMOS设备被改变
解决方法：改回CMOS设置，延长变频器停止时间，告诉客户将控制柜良好接地
45、故障现象：大直径工件在标准滚轮架上无法测量
故障原因：标准滚轮架的支承范围不能满足大直径工件的要求
解决方法：更换辅助滚轮架并将其装配好，调机测试高低速的不平衡量差别
46、故障现象：工件做平衡装机振动
故障原因：1.工艺轴有径向跳动，2.工艺轴有不平衡量，3.键对工件动平衡量有影响
解决方法：检测动平衡机、平衡工艺轴、做夹具补偿；工件装机做试验
47、故障现象：制动电阻过热、烧坏
故障原因：制动时间过长
解决方法：检修动平衡机
48、故障现象：右路信号微弱，工件不能正常平衡
故障原因：右路传感器，安装不太好
解决方法：重新安装传感器，平衡工件；将安装好的工件安装完毕，用测振仪检测
49、故障现象：工件二次装夹不平衡变化大
故障原因：工装芯轴与锥套配合间隙过大
解决方法：重新加工锥套夹具，故障排除
50、故障现象：定标测量几件后，出现大的数据，且去重不明显
故障原因：压电传感器略有松动，工装磨损太大
解决方法：重新调节，更换工装后夹具补偿
51、故障现象：工作3-4小时后，频繁出现归零现象；测试过程中，信号跳动比较大
故障原因：滚轮严重磨损，且操作工经常磨，影响了精度；光电传感器感光性太弱，且出现了漏电现象
52、故障现象：电机不能启动
故障原因：停止按扭脱落，形成常开电路，故不能启动
解决方法：重新将停止按钮复位，运行恢复正常
53、故障现象：显示器不显示
故障原因：工控机电源不工作
解决方法：更换长城电源，工控机重新启动，系统显示正常
54、故障现象：调速不稳（无低速）
故障原因：调速变频器故障
解决方法：检查变频器损坏，更换变频器
55、故障现象：工控机死机
解决方法：将地线分开联接
56、故障现象：去重不准，转速跳动
故障原因：传感器松动，传感器地线断
解决方法：机器检修、接线
57、故障现象：开机后总电源跳闸，且刹车失灵，轴承响
故障原因：电源线不整，工件（回转半径）过大，制动时间短
解决方法：重新整理电线，紧固松动，调节制动。
58、故障现象：按启动按钮，触电保护器跳闸
故障原因：滤波器漏电流过大
解决方法：更换新滤波器
59、故障现象：变频器设置错误，不能正常启动
故障原因：操作失误
解决方法：重新调整变频器参数
60、故障现象：转速与实际转速不相符，但转速稳定
故障原因：老设备的硬件参数出现了错误
解决方法：把硬件参数恢复原来的数值
61、故障现象：1.工件往一边窜动；2.左摆架轴承不劳；3.电机噪音大；4.两次装零件，不平衡量差异大。
故障原因：传感器松动，传感器地线断
解决方法：1.床身水平不好；2.在轴承上加麻点，加大过盈量；3.电机噪音回公司再解决；4.因为没有转子无法实现，只能在理论上解决了这个问题
62、故障现象：当不平衡量小于0.7克时，角度变化较大，用一段时间约几个小时后须重新定标
故障原因：主轴轴径跳动过大，传感器损坏（过紧）
解决方法：更换主轴、传感器
63、故障现象：去重率低，直径较大当不平衡量较小时，信号溢出无法继续测量
故障原因：平衡时加重进行平衡，当不平衡量较小时角度变化较大
解决方法：检查万向节、传感器等无异常；平衡较小风机时，先焊接进行加重，当不平衡量约5克时，进行抛光机去重平衡；平衡大风机直径大于1米时，先焊标去重，再进行抛光去重
64、故障现象：窄风机平衡到较小不平衡量后仍振动
故障原因：工艺轴配合间隙太大，测量数值虽准确，但实际效果不好
解决方法：重新标定，平衡后装机仍然有振动；重新做一根工艺轴平衡
65、故障现象：左路信号波动很大，角度变化大，不平衡量由几百克到几公斤不断变化，无法去重
故障原因：1.万向节为伸缩万向节，装配时硬顶着连接盒，不能自由转动，测量时角度变化大；2.车间电压不稳，转速稳定不下来，当行车运行时无法正常测量
解决方法：检查万向节并做一定调整（打表）；测量时，须避开行车运转。
66、故障现象：转速不稳定
故障原因：1.光电头不好；2.干扰无法克服
解决方法：查找干扰源未能解决，决定再检验工控机；换光电传感器
67、故障现象：去重不准，转速跳动
故障原因：传感器松动，传感器地线断
解决方法：机器检修、接线
68、故障现象：测量不准
故障原因：传感器顶杆松
解决方法：检测发现传感器顶杆稍短，易松动重新更换。
69、故障现象： 转速不稳定
故障原因：光电开关损坏
解决方法：更换光电开关

以上是个人总结，希望采纳，谢谢

2. 求【手摇绞车/手动绞盘】的自锁原理和自锁装置的结构图，越详细越好，谢谢啦

买个双向自锁滑轮就可以了，比绞盘更便携

3. 辊式磨主要结构部件是什么

成品抄物料的细度取决于转子袭速度的调节。提高转子的速度，出磨物料的细度更细;反之，降低转子的速度，物料的颗粒将会变粗。细度合格的产品，必须在磨机的调试中逐步进行调整。传动装置：分离器的传动装置是由电动机、减速机、联轴器等组成。减速机支撑在传动底座上，减速机的出轴通过联轴器与转子主轴相连，从而带动笼形转子旋转。转子的转向为顺时针旋转。电动机采用变频调速，通过调节转子的转速和结合调整导向叶片的角度来达到对产品细度的控制。

4. 中国水泥立磨是哪几部分构成

1.主电机2.主减速机。3.磨盘4.磨盘衬板。5.磨辊有2只3只的。6.分离器.7.分离器传动8.进料风格轮。9.刮沙器10.回料提升机。11.液压缸。12.大臂。13.液压油站。14润滑油站。15测温电器16.大臂瓦干油站。17.磨辊稀油站18磨壳体。

5. 简单绘制或者描述磨机工艺流程

咨询记录 · 回答于2021-07-26

6. 机械课程设计盘磨机传动装置

我做的是普通减速机，磨盘机不清楚，我只能复制个样本给你
目 录

一 课程设计书 2

二 设计要求 2

三 设计步骤 2

1. 传动装置总体设计方案 3
2. 电动机的选择 4
3. 确定传动装置的总传动比和分配传动比 5
4. 计算传动装置的运动和动力参数 5
6. 齿轮的设计 8
7. 滚动轴承和传动轴的设计 19
8. 键联接设计 26
9. 箱体结构的设计 27
10.润滑密封设计 30
11.联轴器设计 30

四 设计小结 31
五 参考资料 32

一. 课程设计书
设计课题:
设计一用于带式运输机上的两级齿轮减速器.运输机连续单向运转,载荷有轻微冲击，工作环境多尘，通风良好,空载起动,卷筒效率为0.96(包括其支承轴承效率的损失),减速器小批量生产,使用期限10年(300天/年),三班制工作,滚筒转速容许速度误差为5%,车间有三相交流,电压380/220V。
参数:
皮带有效拉力F（KN） 3.2
皮带运行速度V（m/s） 1.4
滚筒直径D（mm） 400

二. 设计要求
1.减速器装配图1张(0号)。
2.零件工作图2-3张(A2)。
3.设计计算说明书1份。
三. 设计步骤
1. 传动装置总体设计方案
2. 电动机的选择
3. 确定传动装置的总传动比和分配传动比
4. 计算传动装置的运动和动力参数
5. 齿轮的设计
6. 滚动轴承和传动轴的设计
7. 键联接设计
8. 箱体结构设计
9. 润滑密封设计
10. 联轴器设计
1.传动装置总体设计方案:
1. 组成：传动装置由电机、减速器、工作机组成。
2. 特点：齿轮相对于轴承不对称分布，故沿轴向载荷分布不均匀，
要求轴有较大的刚度。
3. 确定传动方案：考虑到电机转速高，传动功率大，将V带设置在高速级。
其传动方案如下：

图一:(传动装置总体设计图)
初步确定传动系统总体方案如:传动装置总体设计图所示。
选择V带传动和二级圆柱斜齿轮减速器。
传动装置的总效率
为V带的传动效率, 为轴承的效率，
为对齿轮传动的效率，（齿轮为7级精度，油脂润滑）
为联轴器的效率， 为滚筒的效率
因是薄壁防护罩,采用开式效率计算。
取 =0.96 =0.98 =0.95 =0.99 =0.96
＝0.96× × ×0.99×0.96＝0.760；
2.电动机的选择
电动机所需工作功率为： P ＝P/η ＝3200×1.4/1000×0.760＝3.40kW
滚筒轴工作转速为n＝ = =66.88r/min，
经查表按推荐的传动比合理范围，V带传动的传动比i ＝2～4，二级圆柱斜齿轮减速器传动比i ＝8～40，
则总传动比合理范围为i ＝16～160，电动机转速的可选范围为n ＝i ×n＝（16～160）×66.88＝1070.08～10700.8r/min。
综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、价格和带传动、减速器的传动比，
选定型号为Y112M—4的三相异步电动机，额定功率为4.0
额定电流8.8A，满载转速 1440 r/min，同步转速1500r/min。

方案 电动机型号 额定功 率
P
kw 电动机转速

电动机重量
N 参考价格
元 传动装置的传动比
同步转速 满载转速 总传动 比 V带传 动 减速器
1 Y112M-4 4 1500 1440 470 230 125.65 3.5 35.90

3.确定传动装置的总传动比和分配传动比

（1）总传动比
由选定的电动机满载转速n 和工作机主动轴转速n，可得传动装置总传动比为 ＝n /n＝1440/66.88＝17.05
（2）分配传动装置传动比
＝ ×
式中 分别为带传动和减速器的传动比。
为使V带传动外廓尺寸不致过大，初步取 ＝2.3（实际的传动比要在设计V带传动时，由所选大、小带轮的标准直径之比计算），则减速器传动比为
＝ ＝17.05/2.3＝7.41
根据展开式布置，考虑润滑条件，为使两级大齿轮直径相近，查图得高速级传动比为 ＝3.24，则 ＝ ＝2.29

4.计算传动装置的运动和动力参数
（1） 各轴转速
＝ ＝1440/2.3＝626.09r/min
＝ ＝626.09/3.24＝193.24r/min
＝ / ＝193.24/2.29=84.38 r/min
= =84.38 r/min
（2） 各轴输入功率
＝ × ＝3.40×0.96＝3.26kW
＝ ×η2× ＝3.26×0.98×0.95＝3.04kW
＝ ×η2× ＝3.04×0.98×0.95＝2.83kW
＝ ×η2×η4=2.83×0.98×0.99＝2.75kW
则各轴的输出功率：
＝ ×0.98=3.26×0.98=3.19 kW
＝ ×0.98=3.04×0.98=2.98 kW
＝ ×0.98=2.83×0.98=2.77kW
＝ ×0.98=2.75×0.98=2.70 kW
（3） 各轴输入转矩
= × × N•m
电动机轴的输出转矩 =9550 =9550×3.40/1440=22.55 N•m
所以: ＝ × × =22.55×2.3×0.96=49.79 N•m
＝ × × × =49.79×3.24×0.96×0.98=151.77 N•m
＝ × × × =151.77×2.29×0.98×0.95=326.98N•m
= × × =326.98×0.95×0.99=307.52 N•m
输出转矩： ＝ ×0.98=49.79×0.98=48.79 N•m
＝ ×0.98=151.77×0.98=148.73 N•m
＝ ×0.98=326.98×0.98=320.44N•m
＝ ×0.98=307.52×0.98=301.37 N•m
运动和动力参数结果如下表
轴名 功率P KW 转矩T Nm 转速r/min
输入 输出 输入 输出
电动机轴 3.40 22.55 1440
1轴 3.26 3.19 49.79 48.79 626.09
2轴 3.04 2.98 151.77 148.73 193.24
3轴 2.83 2.77 326.98 320.44 84.38
4轴 2.75 2.70 307.52 301.37 84.38
5.齿轮的设计
（一）高速级齿轮传动的设计计算
1． 齿轮材料，热处理及精度
考虑此减速器的功率及现场安装的限制，故大小齿轮都选用硬齿面渐开线斜齿轮
（1）齿轮材料及热处理
① 材料：高速级小齿轮选用45#钢调质，齿面硬度为小齿轮 280HBS 取小齿齿数 =24
高速级大齿轮选用45#钢正火，齿面硬度为大齿轮 240HBS Z = ×Z =3.24×24=77.76 取Z =78.
② 齿轮精度
按GB/T10095－1998，选择7级，齿根喷丸强化。

2．初步设计齿轮传动的主要尺寸
按齿面接触强度设计

确定各参数的值:
①试选 =1.6
查课本 图10-30 选取区域系数 Z =2.433
由课本 图10-26
则
②由课本 公式10-13计算应力值环数
N =60n j =60×626.09×1×（2×8×300×8）
=1.4425×10 h
N = =4.45×10 h #(3.25为齿数比,即3.25= )
③查课本 10-19图得：K =0.93 K =0.96
④齿轮的疲劳强度极限
取失效概率为1%,安全系数S=1,应用 公式10-12得:
[ ] = =0.93×550=511.5

[ ] = =0.96×450=432
许用接触应力

⑤查课本由 表10-6得： =189.8MP
由 表10-7得: =1
T=95.5×10 × =95.5×10 ×3.19/626.09
=4.86×10 N.m
3.设计计算
①小齿轮的分度圆直径d

=
②计算圆周速度

③计算齿宽b和模数
计算齿宽b
b= =49.53mm
计算摸数m
初选螺旋角 =14
=
④计算齿宽与高之比
齿高h=2.25 =2.25×2.00=4.50
= =11.01
⑤计算纵向重合度
=0.318 =1.903
⑥计算载荷系数K
使用系数 =1
根据 ,7级精度, 查课本由 表10-8得
动载系数K =1.07,
查课本由 表10-4得K 的计算公式:
K = +0.23×10 ×b
=1.12+0.18(1+0.6 1) ×1+0.23×10 ×49.53=1.42
查课本由 表10-13得: K =1.35
查课本由 表10-3 得: K = =1.2
故载荷系数:
K＝K K K K =1×1.07×1.2×1.42=1.82
⑦按实际载荷系数校正所算得的分度圆直径
d =d =49.53× =51.73
⑧计算模数
=
4. 齿根弯曲疲劳强度设计
由弯曲强度的设计公式
≥
⑴ 确定公式内各计算数值
① 小齿轮传递的转矩 ＝48.6kN•m
确定齿数z
因为是硬齿面，故取z ＝24，z ＝i z ＝3.24×24＝77.76
传动比误差 i＝u＝z / z ＝78/24＝3.25
Δi＝0.032％ 5％，允许
② 计算当量齿数
z ＝z /cos ＝24/ cos 14 ＝26.27
z ＝z /cos ＝78/ cos 14 ＝85.43
③ 初选齿宽系数
按对称布置，由表查得 ＝1
④ 初选螺旋角
初定螺旋角 ＝14
⑤ 载荷系数K
K＝K K K K =1×1.07×1.2×1.35＝1.73
⑥ 查取齿形系数Y 和应力校正系数Y
查课本由 表10-5得:
齿形系数Y ＝2.592 Y ＝2.211
应力校正系数Y ＝1.596 Y ＝1.774
⑦ 重合度系数Y
端面重合度近似为 ＝[1.88-3.2×（ ）] ＝[1.88－3.2×（1/24＋1/78）]×cos14 ＝1.655
＝arctg（tg /cos ）＝arctg（tg20 /cos14 ）＝20.64690
＝14.07609
因为 ＝ /cos ，则重合度系数为Y ＝0.25+0.75 cos / ＝0.673
⑧ 螺旋角系数Y
轴向重合度 ＝ ＝1.825,
Y ＝1－ ＝0.78
⑨ 计算大小齿轮的
安全系数由表查得S ＝1.25
工作寿命两班制，8年，每年工作300天
小齿轮应力循环次数N1＝60nkt ＝60×271.47×1×8×300×2×8＝6.255×10
大齿轮应力循环次数N2＝N1/u＝6.255×10 /3.24＝1.9305×10
查课本由 表10-20c得到弯曲疲劳强度极限
小齿轮 大齿轮
查课本由 表10-18得弯曲疲劳寿命系数:
K =0.86 K =0.93
取弯曲疲劳安全系数 S=1.4
[ ] =
[ ] =

大齿轮的数值大.选用.
⑵ 设计计算
① 计算模数

对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的法面模数，按GB/T1357-1987圆整为标准模数,取m =2mm但为了同时满足接触疲劳强度，需要按接触疲劳强度算得的分度圆直径d =51.73 来计算应有的齿数.于是由:
z = =25.097 取z =25
那么z =3.24×25=81
② 几何尺寸计算
计算中心距 a= = =109.25
将中心距圆整为110
按圆整后的中心距修正螺旋角
=arccos
因 值改变不多,故参数 , , 等不必修正.
计算大.小齿轮的分度圆直径
d = =51.53
d = =166.97
计算齿轮宽度
B=
圆整的

（二） 低速级齿轮传动的设计计算
⑴ 材料：低速级小齿轮选用45钢调质，齿面硬度为小齿轮 280HBS 取小齿齿数 =30
速级大齿轮选用45钢正火，齿面硬度为大齿轮 240HBS z =2.33×30=69.9 圆整取z =70.
⑵ 齿轮精度
按GB/T10095－1998，选择7级，齿根喷丸强化。
⑶ 按齿面接触强度设计
1. 确定公式内的各计算数值
①试选K =1.6
②查课本由 图10-30选取区域系数Z =2.45
③试选 ,查课本由 图10-26查得
=0.83 =0.88 =0.83+0.88=1.71
应力循环次数
N =60×n ×j×L =60×193.24×1×(2×8×300×8)
=4.45×10
N = 1.91×10
由课本 图10-19查得接触疲劳寿命系数
K =0.94 K = 0.97
查课本由 图10-21d
按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限 ,
大齿轮的接触疲劳强度极限
取失效概率为1%,安全系数S=1,则接触疲劳许用应力
[ ] = =
[ ] = =0.98×550/1=517
[ 540.5
查课本由 表10-6查材料的弹性影响系数Z =189.8MP
选取齿宽系数
T=95.5×10 × =95.5×10 ×2.90/193.24
=14.33×10 N.m
=65.71
2. 计算圆周速度
0.665
3. 计算齿宽
b= d =1×65.71=65.71
4. 计算齿宽与齿高之比
模数 m =
齿高 h=2.25×m =2.25×2.142=5.4621
=65.71/5.4621=12.03
5. 计算纵向重合度

6. 计算载荷系数K
K =1.12+0.18(1+0.6 +0.23×10 ×b
=1.12+0.18(1+0.6)+ 0.23×10 ×65.71=1.4231
使用系数K =1
同高速齿轮的设计,查表选取各数值
=1.04 K =1.35 K =K =1.2
故载荷系数
K＝ =1×1.04×1.2×1.4231=1.776
7. 按实际载荷系数校正所算的分度圆直径
d =d =65.71×
计算模数
3. 按齿根弯曲强度设计
m≥
一确定公式内各计算数值
（1） 计算小齿轮传递的转矩 ＝143.3kN•m
（2） 确定齿数z
因为是硬齿面，故取z ＝30，z ＝i ×z ＝2.33×30＝69.9
传动比误差 i＝u＝z / z ＝69.9/30＝2.33
Δi＝0.032％ 5％，允许
（3） 初选齿宽系数
按对称布置，由表查得 ＝1
（4） 初选螺旋角
初定螺旋角 ＝12
（5） 载荷系数K
K＝K K K K =1×1.04×1.2×1.35＝1.6848
（6） 当量齿数
z ＝z /cos ＝30/ cos 12 ＝32.056
z ＝z /cos ＝70/ cos 12 ＝74.797
由课本 表10-5查得齿形系数Y 和应力修正系数Y

（7） 螺旋角系数Y
轴向重合度 ＝ ＝2.03
Y ＝1－ ＝0.797
（8） 计算大小齿轮的

查课本由 图10-20c得齿轮弯曲疲劳强度极限

查课本由 图10-18得弯曲疲劳寿命系数
K =0.90 K =0.93 S=1.4
[ ] =
[ ] =
计算大小齿轮的 ,并加以比较

大齿轮的数值大,选用大齿轮的尺寸设计计算.
① 计算模数

对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数m 大于由齿根弯曲疲劳强度计算的法面模数，按GB/T1357-1987圆整为标准模数,取m =3mm但为了同时满足接触疲劳强度，需要按接触疲劳强度算得的分度圆直径d =72.91 来计算应有的齿数.
z = =27.77 取z =30
z =2.33×30=69.9 取z =70
② 初算主要尺寸
计算中心距 a= = =102.234
将中心距圆整为103
修正螺旋角
=arccos
因 值改变不多,故参数 , , 等不必修正
分度圆直径
d = =61.34
d = =143.12
计算齿轮宽度

圆整后取

低速级大齿轮如上图：

齿轮各设计参数附表
1. 各轴转速n
(r/min)
(r/min)
(r/min)
(r/min)

626.09 193.24 84.38 84.38

2. 各轴输入功率 P
（kw）
（kw）
（kw）
(kw)

3.26 3.04 2.83 2.75

3. 各轴输入转矩 T
(kN•m)
(kN•m)
(kN•m)
(kN•m)

49.79 151.77 326.98 307.52

6.传动轴承和传动轴的设计
1. 传动轴承的设计
⑴. 求输出轴上的功率P ，转速 ，转矩
P =2.83KW =84.38r/min
=326.98N．m
⑵. 求作用在齿轮上的力
已知低速级大齿轮的分度圆直径为
=143.21
而 F =
F = F
F = F tan =4348.16×0.246734=1072.84N
圆周力F ，径向力F 及轴向力F 的方向如图示:
⑶. 初步确定轴的最小直径
先按课本15-2初步估算轴的最小直径,选取轴的材料为45钢,调质处理,根据课本 取

输出轴的最小直径显然是安装联轴器处的直径 ,为了使所选的轴与联轴器吻合,故需同时选取联轴器的型号
查课本 ,选取

因为计算转矩小于联轴器公称转矩,所以
查《机械设计手册》
选取LT7型弹性套柱销联轴器其公称转矩为500Nm,半联轴器的孔径
⑷. 根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度
① 为了满足半联轴器的要求的轴向定位要求,Ⅰ-Ⅱ轴段右端需要制出一轴肩,故取Ⅱ-Ⅲ的直径 ;左端用轴端挡圈定位,按轴端直径取挡圈直径 半联轴器与 为了保证轴端挡圈只压在半联轴器上而不压在轴端上, 故Ⅰ-Ⅱ的长度应比 略短一些,现取
② 初步选择滚动轴承.因轴承同时受有径向力和轴向力的作用,故选用单列角接触球轴承.参照工作要求并根据 ,由轴承产品目录中初步选取0基本游隙组 标准精度级的单列角接触球轴承7010C型.

D B

轴承代号
45 85 19 58.8 73.2 7209AC
45 85 19 60.5 70.2 7209B
45 100 25 66.0 80.0 7309B
50 80 16 59.2 70.9 7010C
50 80 16 59.2 70.9 7010AC
50 90 20 62.4 77.7 7210C
2. 从动轴的设计
对于选取的单向角接触球轴承其尺寸为的 ,故 ;而 .
右端滚动轴承采用轴肩进行轴向定位.由手册上查得7010C型轴承定位轴肩高度 mm,
③ 取安装齿轮处的轴段 ;齿轮的右端与左轴承之间采用套筒定位.已知齿轮 的宽度为75mm,为了使套筒端面可靠地压紧齿轮,此轴段应略短于轮毂宽度,故取 . 齿轮的左端采用轴肩定位,轴肩高3.5,取 .轴环宽度 ,取b=8mm.
④ 轴承端盖的总宽度为20mm(由减速器及轴承端盖的结构设计而定) .根据轴承端盖的装拆及便于对轴承添加润滑脂的要求,取端盖的外端面与半联轴器右端面间的距离 ,故取 .
⑤ 取齿轮距箱体内壁之距离a=16 ,两圆柱齿轮间的距离c=20 .考虑到箱体的铸造误差,在确定滚动轴承位置时,应距箱体内壁一段距离 s,取s=8 ,已知滚动轴承宽度T=16 ,
高速齿轮轮毂长L=50 ,则

至此,已初步确定了轴的各端直径和长度.
5. 求轴上的载荷
首先根据结构图作出轴的计算简图, 确定顶轴承的支点位置时,
查《机械设计手册》20-149表20.6-7.
对于7010C型的角接触球轴承,a=16.7mm,因此,做为简支梁的轴的支承跨距.

传动轴总体设计结构图:

(从动轴)

(中间轴)

(主动轴)
从动轴的载荷分析图:

6. 按弯曲扭转合成应力校核轴的强度
根据
= =
前已选轴材料为45钢，调质处理。
查表15-1得[ ]=60MP
〈 [ ] 此轴合理安全
7. 精确校核轴的疲劳强度.
⑴. 判断危险截面
截面A,Ⅱ,Ⅲ,B只受扭矩作用。所以A Ⅱ Ⅲ B无需校核.从应力集中对轴的疲劳强度的影响来看,截面Ⅵ和Ⅶ处过盈配合引起的应力集中最严重,从受载来看,截面C上的应力最大.截面Ⅵ的应力集中的影响和截面Ⅶ的相近,但是截面Ⅵ不受扭矩作用,同时轴径也较大,故不必做强度校核.截面C上虽然应力最大,但是应力集中不大,而且这里的直径最大,故C截面也不必做强度校核,截面Ⅳ和Ⅴ显然更加不必要做强度校核.由第3章的附录可知,键槽的应力集中较系数比过盈配合的小，因而,该轴只需胶合截面Ⅶ左右两侧需验证即可.
⑵. 截面Ⅶ左侧。
抗弯系数 W=0.1 = 0.1 =12500
抗扭系数 =0.2 =0.2 =25000
截面Ⅶ的右侧的弯矩M为
截面Ⅳ上的扭矩 为 =311.35
截面上的弯曲应力

截面上的扭转应力
= =
轴的材料为45钢。调质处理。
由课本 表15-1查得：

因
经插入后得
2.0 =1.31
轴性系数为
=0.85
K =1+ =1.82
K =1+ （ -1）=1.26
所以

综合系数为： K =2.8
K =1.62
碳钢的特性系数 取0.1
取0.05
安全系数
S = 25.13
S 13.71
≥S=1.5 所以它是安全的
截面Ⅳ右侧
抗弯系数 W=0.1 = 0.1 =12500
抗扭系数 =0.2 =0.2 =25000
截面Ⅳ左侧的弯矩M为 M=133560
截面Ⅳ上的扭矩 为 =295
截面上的弯曲应力
截面上的扭转应力
= = K =
K =
所以
综合系数为：
K =2.8 K =1.62
碳钢的特性系数
取0.1 取0.05
安全系数
S = 25.13
S 13.71
≥S=1.5 所以它是安全的
8.键的设计和计算
①选择键联接的类型和尺寸
一般8级以上精度的尺寸的齿轮有定心精度要求，应用平键.
根据 d =55 d =65
查表6-1取： 键宽 b =16 h =10 =36
b =20 h =12 =50
②校和键联接的强度
查表6-2得 [ ]=110MP
工作长度 36-16=20
50-20=30
③键与轮毂键槽的接触高度
K =0.5 h =5
K =0.5 h =6
由式（6-1）得：
＜[ ]
＜[ ]
两者都合适
取键标记为：
键2：16×36 A GB/T1096-1979
键3：20×50 A GB/T1096-1979
9.箱体结构的设计
减速器的箱体采用铸造（HT200）制成，采用剖分式结构为了保证齿轮佳合质量，
大端盖分机体采用 配合.
1. 机体有足够的刚度
在机体为加肋，外轮廓为长方形，增强了轴承座刚度
2. 考虑到机体内零件的润滑，密封散热。
因其传动件速度小于12m/s，故采用侵油润油，同时为了避免油搅得沉渣溅起，齿顶到油池底面的距离H为40mm
为保证机盖与机座连接处密封，联接凸缘应有足够的宽度，联接表面应精创，其表面粗糙度为
3. 机体结构有良好的工艺性.
铸件壁厚为10，圆角半径为R=3。机体外型简单，拔模方便.
4. 对附件设计
A 视孔盖和窥视孔
在机盖顶部开有窥视孔，能看到 传动零件齿合区的位置，并有足够的空间，以便于能伸入进行操作，窥视孔有盖板，机体上开窥视孔与凸缘一块，有便于机械加工出支承盖板的表面并用垫片加强密封，盖板用铸铁制成，用M6紧固
B 油螺塞：
放油孔位于油池最底处，并安排在减速器不与其他部件靠近的一侧，以便放油，放油孔用螺塞堵住，因此油孔处的机体外壁应凸起一块，由机械加工成螺塞头部的支承面，并加封油圈加以密封。
C 油标：
油标位在便于观察减速器油面及油面稳定之处。
油尺安置的部位不能太低，以防油进入油尺座孔而溢出.
D 通气孔：
由于减速器运转时，机体内温度升高，气压增大，为便于排气，在机盖顶部的窥视孔改上安装通气器，以便达到体内为压力平衡.
E 盖螺钉：
启盖螺钉上的螺纹长度要大于机盖联结凸缘的厚度。
钉杆端部要做成圆柱形，以免破坏螺纹.
F 位销：
为保证剖分式机体的轴承座孔的加工及装配精度，在机体联结凸缘的长度方向各安装一圆锥定位销，以提高定位精度.
G 吊钩：
在机盖上直接铸出吊钩和吊环，用以起吊或搬运较重的物体.
减速器机体结构尺寸如下：

名称 符号 计算公式 结果
箱座壁厚

10
箱盖壁厚

9
箱盖凸缘厚度

12
箱座凸缘厚度

15
箱座底凸缘厚度

25
地脚螺钉直径

M24
地脚螺钉数目
查手册 6
轴承旁联接螺栓直径

M12
机盖与机座联接螺栓直径
=（0.5~0.6）
M10
轴承端盖螺钉直径
=（0.4~0.5）
10
视孔盖螺钉直径
=（0.3~0.4）
8
定位销直径
=（0.7~0.8）
8
， ， 至外机壁距离
查机械课程设计指导书表4 34
22
18
， 至凸缘边缘距离
查机械课程设计指导书表4 28
16
外机壁至轴承座端面距离
= + +（8~12）
50
大齿轮顶圆与内机壁距离
>1.2
15
齿轮端面与内机壁距离
>
10
机盖，机座肋厚

9 8.5

轴承端盖外径
+（5~5.5）
120（1轴）125（2轴）
150（3轴）
轴承旁联结螺栓距离

120（1轴）125（2轴）
150（3轴）
10. 润滑密封设计
对于二级圆柱齿轮减速器，因为传动装置属于轻型的，且传速较低，所以其速度远远小于 ，所以采用脂润滑，箱体内选用SH0357-92中的50号润滑，装至规定高度.
油的深度为H+
H=30 =34
所以H+ =30+34=64
其中油的粘度大，化学合成油，润滑效果好。
密封性来讲为了保证机盖与机座联接处密封，联接
凸缘应有足够的宽度，联接表面应精创，其表面粗度应为
密封的表面要经过刮研。而且，凸缘联接螺柱之间的距离不宜太
大，国150mm。并匀均布置，保证部分面处的密封性。
11.联轴器设计
1.类型选择.
为了隔离振动和冲击，选用弹性套柱销联轴器.
2.载荷计算.
公称转矩：T=9550 9550 333.5
查课本 ,选取
所以转矩
因为计算转矩小于联轴器公称转矩,所以
查《机械设计手册》
选取LT7型弹性套柱销联轴器其公称转矩为500Nm

就这样楼

7. 磨头机磨盘下面的电机发热是怎么回事

一个是电机负载过大，模具的进给量要控制好，不能磨边太多。二时电机冷却不足，检查电机冷却系统，冷却风扇及冷却液等。三是电机轴承不良，有可能轴承润滑不良，及轴承不良引起的高温。

8. 磨粉机的工作原理是什么

磨粉机是一种通用性较强的制粉设备，具有干法连续制粉、粒度分布集中、细度连续可调、结构紧凑等特点。磨粉机的应用范围广泛，以下为磨粉机的工作原理。磨粉机的工作原理可分为三部分：磨粉机系统的工作原理、磨粉机主机的工作原理、尾气系统工作原理。

一、磨粉机系统工作原理

块状物料经颚式破碎机破碎至一定大小的粒度（粉状或细粒物料可不经过颚式破碎机），由畚斗提升机将物料垂直输送到储料斗。再由电磁振动给料机把物料定量、均匀、连续地送人主机内，进行研磨。研磨后的细粉被鼓风机鼓出的气流带出，经置于主机上方的分析机进行分级。细度合乎要求的细粉，随气流进入大旋风分离器，分离后粉料经出料管排出即为合格产品。气流由大旋风分离器上端的回风管进入鼓风机进口。整个气流风送系统是密闭循环，并且是在负压下进行操作。

二、磨粉机主机工作原理

主机通过传动装置带动中心轴转动，中心轴的上端连接着一个主要零件—梅花架，梅花架上装有磨辊装置形成一个活动支点，它不仅围绕着中心轴公转，同时磨辊本身因摩擦而自转。梅花架下端装有铲刀装置，其位置正好和磨辊装置相交叉，每一把铲刀在转动过程中把喂入主机的物料抛向磨辊与磨环之间，形成一个垫料层，由于磨辊在转动时所产生的离心力，物料的粉碎由此产生。

三、尾气系统工作原理

粉粒从切线方向进入收料用的大旋风分离器，由于气流进行高速旋转，在旋转中产生很大的离心力，将大部分粉粒甩向器壁，失去速度而沿壁下落与气体分离。旋转的气流随圆锥体的收缩而向中心靠拢，气流达到锥底，便开始旋转上升，形成自下而上的螺旋线运动，由大旋风分离器上部排出，再由回气管吸入风机，然后由风机出口将气体通入主机回气箱内，这样便形成了一个循环系统。所以整个管道装置起到了一个输送粉料的作用。

9. 采用哪些机械方式或机械传动能将旋转运动转变为直线运动

曲柄滑块，齿轮齿条，滚珠丝杠，液压气动，曲柄滑块机构，凸轮机构，八杆机构。

10. 立式磨粉机的主要结构是什么有哪些特点

立磨的主要结构由分离器、磨辊装置、磨盘装置、加压装置、减速机、电动机、壳体等部分组成 .
分离器是决定磨粉产品粗细度的重要部件,它由可调速的传动装置、转子、导向风叶、壳体、粗粉落料锥斗、出风口等组成,是一种高效、节能、快捷的选粉装置.
磨辊是对物料进行碾压粉磨的主要部件.它被装在磨机的弯臂上,在外力的作用下,紧压在磨盘的物料上,在磨盘的带动下,磨辊随之转动,从而使物料被碾压而粉碎.
磨盘固定在减速机的输出轴上,磨盘上部为料床,料床上有环形槽,物料就是在环形槽内被磨辊碾碎的.
加压装置是提供磨辊碾磨压力的部件,它由高压油站、液压缸拉杆、蓄能器等组成,能向磨辊施加足够的压力使物料粉碎.
减速机是传递动力的主要部件,磨盘的转速就是减速机输出轴的转速.
特点：
1、运行成本低：
（1）磨粉效率高，立式磨采用磨辊与料床碾压磨碎物料、能耗低、磨粉系统的电耗比球磨系统降低40-50％，而随原料的湿度增加，节电效果更为显著。
（2）金属损耗小，衬板和磨辊用特殊材质，寿命长，减少了运行成本，利用率高；
（3）配有外部循环装置，能进一步降低电力消耗；
（4）入磨物料粒度大，可达磨辊直径的5％左右，一般为40~100毫米，因此大中型立磨可省掉二级粉碎。
2、建设费用低：
（1）立磨工艺流程简单，和球磨系统相比占地面积可减少约50%，建设费用减少约70%，建筑面积小，占用空间少。
（2）立磨集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，系统简单，布局紧凑。可露天布置，使得建设费用低廉。
3、运转容易可靠：
（1）配有自动控制装置，可实现远程控制，操作简单容易。
（2）由于有防止辊套和磨盘衬板质检直接接触的装置，避免出现破碎性剧烈震动。
4、烘干能力强，立式磨采用气体输送物料，在碾磨水分较大的物料时可控制进风温度，使产品达到最终水份，在立磨内可烘干水分高达12~15％的物料，即使是烘干球磨，也只能烘干水份为3~4％的物料。
5、产品质量稳定，颗粒级配均匀。物料在磨内停留时间短，易于对产品粒度及化学成分的检测和控制，产品质量稳定。
6、维修方便，通过检修油缸、翻转动臂、辊套、衬板在很短时间就能更换。
7、环保、节能；振动小，噪音低，扬尘少，操作环境清洁，适应环保要求。