200万吨年催化裂化装置设计

❶ 中国石化集团洛阳石油化工工程公司的科技英杰

陈俊武，男，中国科学院院士，公司技术委员会主任。1927年3月出生，福建省长乐县人。1948年北京大学化工系毕业。陈院士是我国炼油催化裂化工程技术的奠基人。六十年代，他担任了我国第一套60万吨/年流化催化裂化装置设计师，指导设计了我国第一套120万吨/年的催化裂化装置，及时解决了催化剂损耗大的技术难题，并开创了国内首次大型流态化工业测试技术，因此他在1978年获得科学大会奖。七十年代，他指导设计了我国第一套同轴式催化裂化工业试验装置，并于1982年在兰州炼油厂工业化放大成功，此项技术1985年获得国家科技进步一等奖。1982年，陈院士担任中国石化总公司催化裂化技术攻关组组长，组织科研、设计、炼油等单位和高等院校合作攻关，成功地开发了国家“六五”攻关重点项目“大庆常压渣油催化裂化”技术， 1987年获得国家科技进步一等奖。40多年来，他先后主持过多个炼油厂的总体设计，指导过上百套炼油装置设计，尤其对流化催化裂化工程技术的开发和发展做出了突出贡献，陈院士一直是我国炼油工程技术的带头人之一，为我国炼油工业的发展，做出了杰出的贡献。1995年，陈俊武获何梁何利基金科学与技术进步奖。
汪景砺，男，北京市人，1927年10月生，1949年北京大学化工系毕业。教授级高级工程师，国家设计大师。六十年代，汪景砺从事油母页岩制取页岩原油技术开发，对当时中国天然原油还未大力开发前的能源利用做出了贡献，受到了当时东北人民政府的重奖。1965-1974年，他担任工厂设计师，完成了长岭炼厂国内第一套独创设计的趸船式码头，获河南省科技进步奖。1972-1974年，担任格尔木—拉萨输油管线设计总负责人，受到西藏自治区政府和国家奖励，该项目获国家科技进步三等奖和国家优秀设计银奖。他负责过洛阳炼油厂总体规划及设计，先后主持审定了广西炼油厂、重庆炼油厂、东北南输管线等一批项目的技术经济论证，审定了洛阳、广西等一批炼油厂环境评价，为炼油厂设计水平的提高作出了重要贡献。他负责的石油化工厂环保（噪声）预评价方法及应用软件开发获中国石化总公司科技进步三等奖；1988年负责约旦页岩油试验，获中国石化总公司科技进步一等奖。
叶杏园，男，浙江宁波人，1934年2月生。1956年浙江大学煤炼油设计专业毕业。教授级高级工程师。国家设计大师。 叶大师指导设计了我国当时国内单系列最大的洛阳石化总厂80万吨/年加氢精制，担任了我国第一套中压加氢裂化装置改造的项目负责人，在国内的炼油装置首次实现了中压加氢裂化，该项目分获中石化总公司科技进步一等奖、国家科技进步三等奖。 他还负责参与过茂名石化公司、南京炼油厂加氢裂化装置的引进工作，成功地将上海石化总厂90万吨/年加氢裂化装置改造为能生产航空煤油的装置，将扬子石化公司120万吨/年加氢裂化装置改造成200万吨/年油、化、纤相结合的加氢装置，为我国炼油化工装置国产化创造了条件。八十年代后期，叶大师负责国家“七. 五”攻关项目——镇海炼化新建80万吨/年加氢裂化装置国产化的设计，该装置成套技术，分获石化总公司科技进步特等奖、国家科技进步一等奖。该项目工程设计，被评为全国第七届优秀工程设计金质奖。九十年代初，叶大师担任中石化总公司“八.五”十条龙攻关项目之一--大庆中压加氢改质技术项目攻关组副组长，该项目1994年获中石化总公司科技进步一等奖，并被国际知名杂志誉为世界三大催化柴油改质技术之一。叶大师负责组织茂名渣油加氢处理（S-RHT） “十条龙”攻关项目的设计与开发，2001年通过国家鉴定验收，得到了集团公司及与会专家的高度评价，认为整体技术达到国际先进水平，填补了我国在含硫原油加工技术领域的一项空白。此项目 2001年获石化总公司技术进步一等奖。
郝希仁（1942- ），男，山西大同人，国家设计大师，教授级高级工程师。郝大师1964年毕业于太原工学院。四十多年来，他曾参加过多项重点科技攻关项目的研发，主持完成了蜡油催化裂化、重油催化裂化、催化裂解等海内外四十多个炼厂、五十余套装置的工程开发和设计。他主持完成的我国规模最大的300万吨/年蜡油催化裂化装置，于1999年在镇海炼化投产，能耗、产品收率、操作性能均达到了国内领先、世界先进水平，获得了第十届全国优秀设计银奖、中石化优秀设计一等奖和科技进步二等奖；主持完成的大连石化350万吨/年重油催化裂化装置，解决了世界级大型装置处理重油的技术难题，于2002年投入工业运行，主要技术经济指标达到了世界先进水平。该装置荣获中石化优秀设计一等奖。自2000年以来，他作为攻关组主要成员，参与开发了降低汽油烯烃的MIP催化裂化工程技术。2003年在镇海炼化1#催化裂化装置改造中又实现了MIP-CGP技术的成功应用。仅镇海炼化一套装置每年就增加效益3亿元。该技术获中国石化科技进步一等奖和国家科技进步二等奖。在工程技术开发中，他作为第一发明人提出的2项专利已获授权。多年来，他累计获得国家级科技进步奖1项、优秀设计奖2项，省（部）级科技进步奖6项、优秀设计奖5项，申请专利10项。为我国催化裂化形成具有自主知识产权的成套技术、装置规模达到世界级做出了重大的贡献。他注重人才培养和技术交流，合著专著1部，在国家核心期刊上发表技术论文16篇。曾先后获得中国石化总公司有突出贡献的科技管理专家、国家劳动人事部中青年有突出贡献专家和中国石化集团公司劳动模范等称号。1997年开始享受政府特殊津贴。目前，他仍然奋战在我国石化工程建设的一线，主持着多个催化裂化新建及改造项目的设计工作，正致力于将具有自主知识产权的我国催化裂化技术推出国门，走向世界。

❷ 地炼的三、山东地炼企业装置

简介：始建于 1988 年，其前身为山东省博兴县润滑油脂厂，2000 年 12 月改 制为山东京博石化有限公司，2004 年更名为山东京博石油化工有限公司。现已 发展为一家以石油化工为主业，集石油炼制与后续化工为一体的大型民营企业。装置：
30万吨/年加氢装置
80万吨/年加氢精制及15000标方/小时制氢装置
80万吨/年柴油改质及配套15000标方/小时制氢装置装置
5000Nm³/h制氢装置
80万吨/年延迟焦化装置
100万吨/年延迟焦化装置
65万吨/年催化裂化及配套装置
200万吨/年催化裂化装置及配套设施装置
利用石油（炼厂）化工废气制甲醇装置
7万吨/年聚丙烯装置
150万吨/年高等级道路沥青装置
230万吨/年高等级道路沥青装置
60万吨/年汽油加氢脱硫清洁生产示范装置
5万吨/年直馏汽油芳构化装置
100万吨/年轻油改质制芳烃装置及配套设施装置
4万吨/年干气制乙苯装置
6万吨/年异丁烯装置 简介：位于山东省滨州市北部的阳信经济开发区。占地面积 1750 亩。该公 司是由山东滨化集团控股 70%的一家生产高等级道路沥青的大型股份制企业。经 营范围为石油天然气、高等级道路沥青、润滑油的加工、销售;化工原料及制品 的销售、石化技术开发和技术服务。
装置：一期项目投资 3 亿元已投入使用一套 50 万吨/年高等级道路沥青加工装置及配套14万立方米罐区和公用设施，装置燃料油加工能力 150 万吨/年， 利用进口燃料油生产高等级重交道路沥青。 二期渣油综合利用项目总投资 8 亿人民币， 包括 100 万吨/年延迟焦化装置、 60 万吨/年油品改质和 10000Nm3/h 制氢装置、3 万吨/年酸性气回收和 60 吨/小 时酸性水汽提装置、50 万吨/年高等级道路沥青、15 万 m3 罐区及其相关配套公 用工程项目。 三期项目包括重催、气分、MTBE 及柴油加氢改质装置、计划 2010 年 10 月 份竣工投产。 简介：前身是临邑县石油化工厂，始建于 1970 年，是一家以石油化工为主 业，集石油炼制与后续化工为一体的国有大型企业集团，是山东省 200 强企业、 全国千强企业之一，连续两年跻身全国石油化工及石油制品行业百强企业。主要 产品有 90#汽油、93#汽油、0#柴油、-10#柴油、-20#柴油、液化气、丙烯、丙 烷、聚丙烯、叔丁醇、MTBE、油浆、沥青、叔戊烯、叔戊醇、苯、甲苯、二甲苯、 乙苯、苯乙烯、梅花玉器等，其工艺与质量均达到国内先进水平。 装置： 装置：常减压，重油催化裂化、重油快速裂解、气体分离、叔丁醇、MTBE、 聚丙烯、轻汽油醚化、芳构化、重交沥青、叔戊烯、脱硫醇、柴油加氢等主要生 产装置及相应的系统工程设施， 鑫和化工有限公司 简介： 简介：成立于 2001 年 10 月，距庆云县城 10 公里。占地 400 亩总投资 2.8 亿元，主要产品有：沥青、蜡油、汽油、柴油等。 装置：
装置：常减压装置一套，10 万吨催化装置一套，8 万吨 MTBE 气体分离装置 一套，年加工原油 40 万吨。

❸ 国内常压炼油装置和催化裂化单套最大处理量的装置是多大

目前国内最大的常减压炼油装置是惠州炼油项目第一套装置（1200万吨/年常减压蒸馏）
我国最大的年350万吨重油催化裂化装置是广西石化千万吨炼油项目的核心装置之一。目前同类装置在国内仅有3套。

❹ 炼油厂都用什么样的催化裂化装置难道同轴式两器两段再生就不能处理像120万吨的年产量吗

根据目的产品不同，有很多采用不同技术的催化裂化装置。目前主流的是石科院的MIP-CGP技术，新建的大型催化裂化装置多采用此技术。
120万吨/年可以用同轴，同轴以KBR公司的技术较为典型。

❺ 跪求 石化铁路运输部

中国大型石油化工联合企业。位于北京房山区。1967年动工兴建。1969年第一期炼油装置建成投产。后相继建成一批利用炼油厂中副产品的化工装置，成为石油化工联合企业。1992年，有直属单位31个。职工4.78万人，其中各类专业技术人员1万多人。占地面积36平方千米。固定资产原值 53亿元。生产装置57套。原油加工能力 700万吨。可提供各类油品 450万吨；高压聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚脂和顺丁橡胶等有机合成材料55万吨；苯酚、丙酮、乙二醇、间甲酚和烷基苯等有机化工原料100万吨；化纤地毯年加工能力500万平方米。产品达102种227个规格。

北京燕山石油化工有限公司位于北京西南房山区，是隶属于中国石化集团公司的特大型石油化工联合企业，投产30年来，已累计实现利税360亿元，是由动力事业部、高新技术股份有限公司、环保事业部、建筑安装公司、设计院、联营开发总公司为主的分公司、全资和控股子公司等二十多家企业组成。主营业务是水、电、蒸汽、氧氮供应、污水处理、污水回用；精细化工产品、建筑安装。拥有一支高素质的安装、土建施工、检维修职工队伍；拥有一个现代化的教育培训基地；拥有一个管理规范的社区服务体系。
北京燕山石油化工有限公司现拥有石油化工生产装置88套，辅助装置71套，可生产158种440个牌号的石油化工产品，原油加工能力为950万吨/年， 乙烯生产能力为45万吨/年，是目前中国最大的乙烯生产商之一、 最大的塑料与树脂生产商、最大的合成橡胶生产商、最大的基本有机化工原料生产商、最大的润滑脂生产商，也是中国最大的化纤地毯生产商。燕化拥有4个控股子公司（包括一个境外上市公司、一个境内上市公司和两个国内合资的公司），多个经改制设立的全资子公司，并有一批跨地区、跨行业的参股公司和关联公司，公司总资产达到203亿元。
燕化坚持名牌战略，以技术进步为先导，以为客户创造价值为宗旨，以科学管理为保障，以深化改革为动力，全面提高“燕山”品牌的竞争实力，在市场中赢得了较高的知名度和美誉度。有333 项科技成果通过部市级以上鉴定，147项技术在国内外获得专利权，科研成果的工业化应用率达到60％，拥有了一批达到国内外先进水平的自有技术。公司已有13个企业通过了ISO9000国际标准的认证，燕化三分之一以上的产品获部级以上优质产品，二分之一产品达到国际先进水平。

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司（以下简称“燕山分公司”）坐落于北京市房山区，地处京广线旁边，具有十分便利的陆路、铁路运输条件。公司于2000年4月25日随中国石化股份有限公司重组设立，由炼油厂、研究院、物资装备中心、铁路运输部、消防支队、职业病防治所6个单位构成，主要业务为石油炼制、石油产品的储运销售、石油化工技术和催化剂的研究、开发。

燕山分公司是中国特大型燃料-润滑油-化工原料型综合性炼油企业之一，拥有30多套生产装置。主要包括三大系统：

⑴三套常减压蒸馏装置能力为850万吨/年。

⑵燃料油生产装置。主要包括：三套重油催化裂化装置，加工能力为400万吨/年；中压加氢裂化装置，设计加工能力为130万吨/年；宽馏份重整装置，设计加工能力为60万吨/年；铂重整装置，设计能力为15万吨/年；天然气制氢装置，设计能力为2万立方米/时；汽油加氢装置，设计能力22万吨/年；柴油加氢精制装置，设计能力为100万吨/年；气体分馏装置，设计加工能力为40万吨/年。

⑶润滑油装置。主要生产装置包括70万吨/年丙烷脱沥青装置、52万吨/年酮苯脱蜡装置、两套糠醛精制装置、20万吨/年润滑油白土补充精制装置、6万吨/年石蜡加氢精制装置。

燕山分公司每年可向社会提供汽油、柴油、煤油、润滑油、石蜡等33个品种75个牌号的石油化工产品；其中全精炼石蜡、60号食品蜡、石油甲苯、导热油等产品获得国家金奖或银奖；有27种产品曾获国家、部、市级优质产品称号，产品畅销全国各地，石蜡、甲苯等产品还远销欧、美、亚洲的国家和地区，在国内外用户中享有较高的声誉。汽油全部实现了高标无铅化，汽油、柴油质量达到了欧洲Ⅱ号质量标准。银催化剂产品在美国和欧盟等国家和地区获得了专利，其性能居世界领先水平。

燕山分公司拥有橡塑新材料合成国家工程研究中心和合成树脂质量监督检验中心两个国家级技术开发和鉴定机构；拥有一支从事情报调研、实验室研究、中间实验、过程控制、设备开发以及工业化装置基础设计的科研开发队伍，在石油化工催化剂、基本有机合成、高分子材料合成及应用、精细化工、水质处理、分析测试等领域具备了雄厚的科研开发能力。燕山分公司研究开发的YS系列银催化剂在国内现有全部环氧乙烷/乙二醇装置上得到工业应用，占国内市场的85%以上；锂系橡胶聚合成套技术实现了向国内外的转让，水平均居国际先进水平。燕山分公司研究开发的SBS、溶聚丁苯橡胶SSBR、MTBE合成及裂解制异丁烯技术、己烯-1等成套生产技术具备了工业化生产条件，已经或者正在实现工业化产。

燕山分公司坚持走保护环境的可持续发展道路，建立了HSE管理体系，实现了安全、健康、环境一体化管理，强化污染物排放总量控制和全面达标管理，实施清洁生产、污水回用和治理污染源措施，开展资源综合利用工作，在生产能力不断扩大、装置不断增加的情况下，排放污染物总量逐年下降，实现了经济效益与社会效益的共同提高。

北京燕山石油化工有限公司，地处北京市房山区，距北京市中心五十公里，与京石高速公路相邻。北京燕山石油化工有限公司是隶属中国石化集团公司的特大型石油化工联合企业，拥有石油化工生产装置91套，辅助装置71套，已生产158种440个牌号的石油化工产品，原油加工能力为850万吨/年，乙烯生产能力为71万吨/年，是目前中国最大的乙烯生产商之一、最大的塑料与树脂生产商、最大的合成橡胶生产商、最大的基本有机化工原料生产商、最大的润滑脂生产商，也是中国最大的化纤地毯生产商。燕山石化公司除炼油部分随中国石化股份公司境外上市外，还拥有两个上市公司，其中一个境外上市公司（北京燕化石油化工股份有限公司）、一个境内上市公司（北京燕化高新技术股份公司），拥有两个国内合资的公司，多个经改制设立的全资子公司，并有一批跨地区、跨行业的参股公司和关联公司，公司总资产达到203亿元。投产30年来，已累计实现利税372亿元，相当于国家为燕化总投资的10倍多。
燕山石化坚持品牌战略，以技术进步为先导，以为客户创造价值为宗旨，以科学管理为保障，以深化改革为动力，全面提高“燕山”品牌的竞争实力，以名牌的产品，名牌的服务，名牌的信誉，在市场中赢得了较高的知名度和美誉度，很多产品的产量和市场占有率居全国第一。燕山石化大力推进技术进步，有90%以上的装置进行了技术改造，产品技术含量不断提高；有333项科技成果通过部市级以上鉴定，147项技术在国内外获得专利权，科研成果的工业化应用率达到60%，拥有了一批达到国内外先进水平的自有技术，开创了我国成套石化技术出口的先例。公司已有13个企业通过了ISO9000国际标准的认证，三分之一以上的产品获部级以上优质产品，二分之一产品达到国际先进水平。
燕山石化的发展目标是：通过大力调整产业结构、产品结构和组织结构，提高企业在经济全球化过程中的竞争力，把燕化建成一个专业化程度高、核心能力突出，技术创新力强、产品特色显著，组织结构合理、业务流程简洁，企业理念鲜明、富有团队精神的现代化企业。
石油产品
燕山石化原油加工能力850万吨/年，拥有我国最大的以重油和蜡油为原料的200万吨/年重油催化裂化装置，拥有我国第一套按全减压渣油设计的80万吨/年催化裂化装置，标志公司催化裂化技术已达到国际先进水平。
燕山石化可生产32种65个牌号的石油产品，质量稳定可靠，深受用户欢迎，60%的石蜡出口海外。为了满足首都的环保要求，率先生产无铅汽油，同时加快清洁燃料的开发，为首都市场提供清洁汽油、清洁柴油和车用液化气，为还首都一片蓝天做出了积极贡献。

❻ 北京市燕山石化产品简介

中国大型石油化工联合企业。位于北京房山区。1967年动工兴建。1969年第一期炼油装置建成投产。后相继建成一批利用炼油厂中副产品的化工装置，成为石油化工联合企业。1992年，有直属单位31个。职工4.78万人，其中各类专业技术人员1万多人。占地面积36平方千米。固定资产原值 53亿元。生产装置57套。原油加工能力 700万吨。可提供各类油品 450万吨；高压聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚脂和顺丁橡胶等有机合成材料55万吨；苯酚、丙酮、乙二醇、间甲酚和烷基苯等有机化工原料100万吨；化纤地毯年加工能力500万平方米。产品达102种227个规格。

北京燕山石油化工有限公司位于北京西南房山区，是隶属于中国石化集团公司的特大型石油化工联合企业，投产30年来，已累计实现利税360亿元，是由动力事业部、高新技术股份有限公司、环保事业部、建筑安装公司、设计院、联营开发总公司为主的分公司、全资和控股子公司等二十多家企业组成。主营业务是水、电、蒸汽、氧氮供应、污水处理、污水回用；精细化工产品、建筑安装。拥有一支高素质的安装、土建施工、检维修职工队伍；拥有一个现代化的教育培训基地；拥有一个管理规范的社区服务体系。
北京燕山石油化工有限公司现拥有石油化工生产装置88套，辅助装置71套，可生产158种440个牌号的石油化工产品，原油加工能力为950万吨/年， 乙烯生产能力为45万吨/年，是目前中国最大的乙烯生产商之一、 最大的塑料与树脂生产商、最大的合成橡胶生产商、最大的基本有机化工原料生产商、最大的润滑脂生产商，也是中国最大的化纤地毯生产商。燕化拥有4个控股子公司（包括一个境外上市公司、一个境内上市公司和两个国内合资的公司），多个经改制设立的全资子公司，并有一批跨地区、跨行业的参股公司和关联公司，公司总资产达到203亿元。
燕化坚持名牌战略，以技术进步为先导，以为客户创造价值为宗旨，以科学管理为保障，以深化改革为动力，全面提高“燕山”品牌的竞争实力，在市场中赢得了较高的知名度和美誉度。有333 项科技成果通过部市级以上鉴定，147项技术在国内外获得专利权，科研成果的工业化应用率达到60％，拥有了一批达到国内外先进水平的自有技术。公司已有13个企业通过了ISO9000国际标准的认证，燕化三分之一以上的产品获部级以上优质产品，二分之一产品达到国际先进水平。

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司（以下简称“燕山分公司”）坐落于北京市房山区，地处京广线旁边，具有十分便利的陆路、铁路运输条件。公司于2000年4月25日随中国石化股份有限公司重组设立，由炼油厂、研究院、物资装备中心、铁路运输部、消防支队、职业病防治所6个单位构成，主要业务为石油炼制、石油产品的储运销售、石油化工技术和催化剂的研究、开发。

燕山分公司是中国特大型燃料-润滑油-化工原料型综合性炼油企业之一，拥有30多套生产装置。主要包括三大系统：

⑴三套常减压蒸馏装置能力为850万吨/年。

⑵燃料油生产装置。主要包括：三套重油催化裂化装置，加工能力为400万吨/年；中压加氢裂化装置，设计加工能力为130万吨/年；宽馏份重整装置，设计加工能力为60万吨/年；铂重整装置，设计能力为15万吨/年；天然气制氢装置，设计能力为2万立方米/时；汽油加氢装置，设计能力22万吨/年；柴油加氢精制装置，设计能力为100万吨/年；气体分馏装置，设计加工能力为40万吨/年。

⑶润滑油装置。主要生产装置包括70万吨/年丙烷脱沥青装置、52万吨/年酮苯脱蜡装置、两套糠醛精制装置、20万吨/年润滑油白土补充精制装置、6万吨/年石蜡加氢精制装置。

燕山分公司每年可向社会提供汽油、柴油、煤油、润滑油、石蜡等33个品种75个牌号的石油化工产品；其中全精炼石蜡、60号食品蜡、石油甲苯、导热油等产品获得国家金奖或银奖；有27种产品曾获国家、部、市级优质产品称号，产品畅销全国各地，石蜡、甲苯等产品还远销欧、美、亚洲的国家和地区，在国内外用户中享有较高的声誉。汽油全部实现了高标无铅化，汽油、柴油质量达到了欧洲Ⅱ号质量标准。银催化剂产品在美国和欧盟等国家和地区获得了专利，其性能居世界领先水平。

燕山分公司拥有橡塑新材料合成国家工程研究中心和合成树脂质量监督检验中心两个国家级技术开发和鉴定机构；拥有一支从事情报调研、实验室研究、中间实验、过程控制、设备开发以及工业化装置基础设计的科研开发队伍，在石油化工催化剂、基本有机合成、高分子材料合成及应用、精细化工、水质处理、分析测试等领域具备了雄厚的科研开发能力。燕山分公司研究开发的YS系列银催化剂在国内现有全部环氧乙烷/乙二醇装置上得到工业应用，占国内市场的85%以上；锂系橡胶聚合成套技术实现了向国内外的转让，水平均居国际先进水平。燕山分公司研究开发的SBS、溶聚丁苯橡胶SSBR、MTBE合成及裂解制异丁烯技术、己烯-1等成套生产技术具备了工业化生产条件，已经或者正在实现工业化产。

燕山分公司坚持走保护环境的可持续发展道路，建立了HSE管理体系，实现了安全、健康、环境一体化管理，强化污染物排放总量控制和全面达标管理，实施清洁生产、污水回用和治理污染源措施，开展资源综合利用工作，在生产能力不断扩大、装置不断增加的情况下，排放污染物总量逐年下降，实现了经济效益与社会效益的共同提高。

北京燕山石油化工有限公司，地处北京市房山区，距北京市中心五十公里，与京石高速公路相邻。北京燕山石油化工有限公司是隶属中国石化集团公司的特大型石油化工联合企业，拥有石油化工生产装置91套，辅助装置71套，已生产158种440个牌号的石油化工产品，原油加工能力为850万吨/年，乙烯生产能力为71万吨/年，是目前中国最大的乙烯生产商之一、最大的塑料与树脂生产商、最大的合成橡胶生产商、最大的基本有机化工原料生产商、最大的润滑脂生产商，也是中国最大的化纤地毯生产商。燕山石化公司除炼油部分随中国石化股份公司境外上市外，还拥有两个上市公司，其中一个境外上市公司（北京燕化石油化工股份有限公司）、一个境内上市公司（北京燕化高新技术股份公司），拥有两个国内合资的公司，多个经改制设立的全资子公司，并有一批跨地区、跨行业的参股公司和关联公司，公司总资产达到203亿元。投产30年来，已累计实现利税372亿元，相当于国家为燕化总投资的10倍多。
燕山石化坚持品牌战略，以技术进步为先导，以为客户创造价值为宗旨，以科学管理为保障，以深化改革为动力，全面提高“燕山”品牌的竞争实力，以名牌的产品，名牌的服务，名牌的信誉，在市场中赢得了较高的知名度和美誉度，很多产品的产量和市场占有率居全国第一。燕山石化大力推进技术进步，有90%以上的装置进行了技术改造，产品技术含量不断提高；有333项科技成果通过部市级以上鉴定，147项技术在国内外获得专利权，科研成果的工业化应用率达到60%，拥有了一批达到国内外先进水平的自有技术，开创了我国成套石化技术出口的先例。公司已有13个企业通过了ISO9000国际标准的认证，三分之一以上的产品获部级以上优质产品，二分之一产品达到国际先进水平。
燕山石化的发展目标是：通过大力调整产业结构、产品结构和组织结构，提高企业在经济全球化过程中的竞争力，把燕化建成一个专业化程度高、核心能力突出，技术创新力强、产品特色显著，组织结构合理、业务流程简洁，企业理念鲜明、富有团队精神的现代化企业。
石油产品
燕山石化原油加工能力850万吨/年，拥有我国最大的以重油和蜡油为原料的200万吨/年重油催化裂化装置，拥有我国第一套按全减压渣油设计的80万吨/年催化裂化装置，标志公司催化裂化技术已达到国际先进水平。
燕山石化可生产32种65个牌号的石油产品，质量稳定可靠，深受用户欢迎，60%的石蜡出口海外。为了满足首都的环保要求，率先生产无铅汽油，同时加快清洁燃料的开发，为首都市场提供清洁汽油、清洁柴油和车用液化气，为还首都一片蓝天做出了积极贡献。

❼ 有没有介绍石化工业的

一、我国石油和石油化工装备制造业已具有坚实基础 石油、石油化工工业是我国的支柱产业之一，在国民经济中占有重要地位，2001年，全国生产原油1.65亿吨；原油加工量2.10亿吨；生产乙烯480.67万吨；生产化肥3396.52万吨；生产合成材料1203.84万吨，主要经济指标居全国工业各行业之首。石油、石油化工工业的发展带动了为其提供装备的石油、石油化工设备制造业的发展。建国五十多年以来，特别是改革开放20多年来，通过研制、开发、合作生产、引进技术，使我国石油、石油化工设备制造业，从无到有、从小到大，建立起一个比较完整的制造体系。据统计，2001年行业中的石油和石油化工专用设备405家规模以上企业，工业总产值（现价）达134亿元，利润总额2.9亿元，从业人员12.8万人。 （1）石油钻采设备制造体系已经形成 石油钻采设备制造业是为陆地、沙漠、浅滩和海上石油、天然气的勘探、开发提供装备。建国初期，石油基本依赖进口，而石油和石油化工设备制造业更谈不上，全国只有几家小厂生产一些石油设备零配件。经过五十年来的努力，已建成几个比较集中的制造基地：以宝鸡、兰州、南阳等为主的钻井设备基地；以上海、江苏为主的石油工具基地；以江汉、四川为主的石油钻头基地；以西安为主的地球物理勘探设备基地；以济南为主的石油钻机专用柴油机制造基地。采油设备的制造分散在全国各地，东北地区较为集中。 全世界具有生产成套石油钻机能力的国家不多，只有英国、俄罗斯、罗马尼亚、英国、挪威等国家。我国是发展中国家唯一能生产成套石油钻机的国家，且已具备年生产1000-9000米系列成套钻机120套左右能力。目前，生产成套石油钻机企业已发展到八家。其中，国企四家：宝鸡石油机械厂、南阳石油机械厂、江汉第四石油机械厂、胜利油田动力机厂；中外合资企业二家：兰石国民油井石油工程有限公司、上海三高石油设备有限公司；民营企业二家：成都瑜宏石化工程有限责任公司、川油广汉机械有限公司。2001年共生产销售石油钻机106台，无论在数量和质量上均是历来最好水平。 采油采气井口装置已是我国的成熟产品，单油管采油井口装置最高压力可达105mpa，双油管采油井口装置最高压力可达70mpa；机械采油设备已达到国际水平；生产适用于井筒直径51/2〃-7〃，温度为50℃-150℃，压力为10mpa及以上各种规格成套电动潜油泵；钩载60-120吨、修井深度为3600-7200米修井机；江汉石油钻头股份有限公司是亚洲最大的石油钻头生产企业，其能力为年产108个品种、23万只钻头。 国内制造的油气集输设备规格齐全、质量过硬，如流量为750-3000米3/时、扬程90-550米的ks型离心输油泵，pcl长输管线压缩机，800-1100mm口径、4-10mpa球阀，直径325-1420mm、壁厚6-16mm油气集输钢管生产能力达上百万吨，以及生产制造海洋油气集输单点系泊系统、浮式生产贮油船、穿梭油轮海底管道输送系统和加压设备等。 （2）石油化工设备制造业有了历史性突破 五十年来，我国石油炼制工业一直走自主发展的道路，因而，带动了炼油技术装备的发展。目前，已可以制造500万吨/年以上炼油厂成套设备、800万吨/年常减压蒸馏装置、200万吨/年以上重油催化裂化装置、150万吨/年加氢裂化装置、200万吨/年渣油加氢脱硫装置、100万吨/年延迟焦化装置等。一些高难度设备，如加氢裂化和加氢精制装置用的加氢反应器、高压换热器、高压空冷器；加氢和重整装置用的离心式循环氢压缩机、50及80吨活塞力的往复式新氢压缩机；催化裂化和延迟焦化装置用的主风机、富氧压缩机、高效旋风分离器、外取热器、烟机以及重要的流程泵等都能制造。 曾几何时，我国制造的小型化肥、中型化肥设备遍布全国各地，解决了当时对化肥的急需。这些化肥设备，由于其技术经济指标已落后，逐渐被大型化肥设备淘汰。以30万吨/年合成氨、52万吨/年尿素为代表的大型化肥装置的设备，包括关键设备：直径2.8米的快活素合成塔、co2汽提塔、原料气压缩机、氨压缩机、合成气压缩机、co2压缩机等都已研制成功。 因此，我国的石油和石油化工装备行业从满足国内市场为主，到走出国门、融入国际市场，进入发展新阶段的条件已经成熟，一定会大有可为。

❽ 国内各大炼厂的详细介绍

⑴地处四川东部的南充炼油化工总厂是1999年从四川石油管理局南充炼油厂分离重组而成的，隶属于国际上市公司——中国石油天然气股份有限公司西南油气田分公司。拥有常减压蒸馏、重油催化裂化、酮苯脱蜡(油)、异丙醇脱沥青等13套炼油装置以及配套辅助设施，目前原油加工能力为60万吨/年。
⑵拟在广西再建大型炼厂
记者另悉，中石化在华南区域扩张成品油产能的并不限于广州石化一家，事实上旗下第二大的茂名炼油厂同样在实施扩建工程，茂名炼油厂的产量拟从年产1350万吨增长至年产1750万吨。业内人士透露，中石化还向国家发改委提交了在广西兴建年产800万吨的炼油厂计划。
中石化还从长远考虑，正在建设一条1691公里的输油管，将广东炼油厂的剩余产量送到西南地区，以便应对西南区可能的市场缺口。目前，输油管正在铺设中，计划明年完工。
⑶广州石化为中石化下属炼厂，是华南地区重要炼厂之一，目前年原油加工能力为770万吨，全部加工进口原油。目前炼厂加工的原油品种多为中东原油，炼厂生产的汽柴油全部供应广东市场。2003年10月，国家发改委批准了广州石化炼油1000万吨改扩建项目可研报告。该项目在改造广州石化现有5套装置的基础上再新建5套装置，总投资超过30亿元，使广州石化的炼油年加工能力达到1000万吨。为了与炼油装置扩建工程配套，广州石化旗下的广州乙烯新一轮80万吨/年规模的扩产改造工程即将启动。
目前炼厂正在进行千万吨级改扩建，预计下半年竣工。届时，广州石化将继浙江镇海、广东茂名、南京金陵等地之后成为国内为数不多的1000万吨大炼厂。
⑷茂名石化
茂名石化隶属中石化，位于广东省茂名市，其原油年加工能力为1350万吨，为华南地区第一大炼厂，主要加工进口中东高硫原油，成功首炼科威特原油，加工原油种类达到85种，居国内首位。其成品油主要销往中国西南和华南地区，茂名石化2005年原油的实际加工量排名全国第二。1#催化装置（100万吨/年），2号常减压装置（设计能力为250万吨/年），加氢裂化装置（设计能力为250万吨/年）。高密度聚乙烯（HDPE）/线性低密度聚乙烯（LLDPE）切换装置的生产能力将从现在的17.5万吨/年增加到27万吨/年。23.1万吨/年苯、甲苯和混合二甲苯（BTX）、10万吨/年苯乙烯单体（SM）、10万吨/年乙二醇（MEG）、10万吨/年高密度聚乙烯、16万吨/年聚丙烯（PP）、5万吨/年丁苯橡胶（SBR）和5万吨/年甲基叔丁基醚（MTBE）。
⑸东兴炼厂隶属中石化，地处广东湛江，前身是一家合资企业，2002年3月被中国石化集团公司收购，成为其直属管理的炼油企业。原有原油加工能力为200万吨/年，于2005年初扩建后一次性原油加工能力达到500万吨/年，几乎全部加工进口原油。
中山天乙目前拥有一套120万吨/年减压蒸馏装置和一套50万吨/吨焦化装置。该厂一套50万吨/年的催化裂化装置和一套8万吨/年的气体分离装置已经基本完工，正在进行管道吹扫，预计5月初有望开车投产。业内人士指出，中山天乙即将完工的催化裂化装置在广东小炼厂中尚属首例。
业内人士分析，随着国际直馏油原料价格上涨、燃料油消费税新政等冲击接踵而至，广东部分小炼厂为增加出率和收益，不约而同地进行深加工装置投资，如佛山华鸿、东莞华阳等已建成的焦化装置，佛山瑞丰拟建加氢精制等等。
⑹福建炼油化工有限公司(以下简称福建炼化)是由中国石化股份公司和福建省石油化学工业公司各出资50％合资建设的石化企业，福建炼化目前的原油加工能力为400万吨/年，以加工进口中东原油为主。150万吨/年的催化裂化装置是福建炼化唯一的一套催化裂化装置。福建炼化隶属中石化，是我国东南地区重要炼厂，目前正进行炼油乙烯一体化改扩建项目工程，建成以后综合加工能力将达到1200万吨/年。该一体化项目由福建炼化公司、中石化、埃克森美孚和沙特阿美公司合资建设，总投资268.21亿元。项目兴建完成后，福建炼厂将把其炼油能力由目前的400万吨/年扩至1200万吨/年，并新建年产80万吨乙烯工程，建成东南沿海最大的石化基地之一。
⑺镇海炼化
镇海炼化隶属中石化，位于浙江宁波镇海区，目前其原油年综合加工能力达到2000万吨左右，原油综合加工能力1850万吨／年，含硫原油加工能力达到1200万吨/年，为华东乃至全国最大的炼化一体化炼厂，以加工进口原油为主。镇海炼化重油催化裂化装置年设计能力为180万吨/年。炼厂一号常减压蒸馏装置年设计能力为500万吨/年。镇海炼化的900万吨/年常减压装置、180万吨/年柴油加氢装置和150万吨/年延迟焦化装置。
⑻高桥石化
高桥石化隶属中石化，位于上海浦东，目前其原油一次加工能力为1130万吨，为国内少数千万吨炼厂之一，主要加工进口中轻质油，国内油主要加工大庆油和海洋油。高桥石化是目前中石化下属炼厂中批量生产清洁柴油和98＃汽油的少数几家炼厂之一。高桥石化3号常减压装置设计生产能力为800万吨/年。1号催化装置的加工能力为90万吨/年。据国家统计局数据，该炼厂2004年的液化气产量为41万吨，名列全国第七，在华东仅次于镇海炼化和扬子石化。高桥石化拥有处理能力30万吨/年的润滑油加氢装置，于2004年11月底建成投产。
⑼上海石化
中国石化上海石油化工股份有限公司（以下简称上海石化）是中国石油化工股份有限公司的控股子公司，位于上海市西南部的金山区，是华东地区重要的炼化一体型企业，也是目前中国最大的集油、化、塑、纤为一体的综合性石油化工企业之一，目前年原油加工能力为1680万吨，全部加工进口原油。该厂作为我国目前最大的乙烯生产商，乙烯年加工能力为95万吨。上海石化是化工型炼厂，而且其合资的上海赛科乙烯项目已于今年6月29日正式投入商业运行。其沥青装置生产能力为50万吨/年。2号常减压装置设计能力为560万吨/年。280万吨/年的1号常减压装置。
⑽金陵石化隶属中石化，位于江苏省南京，目前的原油一次加工能力为1300万吨（现综合配套加工能力为800万吨/年，其中含硫原油的加工能力为400万吨/年）。进口原油占原油加工量的2/3，是国家指定的加工含硫原油的基地之一。3#常减压装置能力为800万吨/年，1#加氢裂化装置能力为100万吨/年。
⑾扬子石化隶属中石化，年原油综合加工能力为800万吨，为华东地区重要的炼化一体型企业。
⑿江苏泰州炼厂新建的150万吨/年CDU因技术原因将推迟至9月份投产。该炼厂在泰州县高港区投资建设年加工能力为300万吨的燃料油生产项目，一期工程一套150万吨/年的原油蒸馏装置（CDU）原计划今年8月份建成投产。新建的位于高港区的一套150万吨/粘的重油加工装置将于11月25日投入生产。
新装置由中石化和中海油合资建设，主要以海洋原油为原料，投产以后该厂每个月的燃料油产量将有望增加大约7万吨。泰州炼厂隶属中石化，泰州石化全称江苏泰州石油化工总厂，属于江苏陵光集团。现有原油加工能力350万吨/年，主产重交沥青、燃料油和甲乙酮等，与中国海洋石油合作，成立中海沥青（泰州）有限公司，加工中海油产自渤海湾的海洋重质原油，如秦皇岛32-6、蓬莱19-3等，因海洋重质原油为低硫原油，因此利用其生产的燃料油质量较好，产出的燃料油含硫小于1.00％，密度在0.97-0.98之间，为低硫环保型燃料。
⒀位于江苏淮安的清江石化隶属于中石化集团，其原油一次加工能力110万吨/年，二次加工能力60万吨/年。
⒁荆门石化隶属中石化，地处湖北中部的荆门市，原油一次加工能力500万吨/年，加工进口原油和国产原油，为长江沿线主要炼厂之一。国内炼厂液化气产量排名第十五位。120万吨/年延迟焦化装置是在原先60万吨/年延迟焦化装置基础上扩建而成，2005年10月中旬投产。
延迟焦化装置是以重油为生产原料，进一步深加工，出产汽油、煤油和柴油，同时副产石油焦，延迟焦化的主要目的是为了提高轻油的收率。
⒂九江石化隶属中石化，位于江西省九江市，是华中地区重要炼厂，为中石化长江沿江主要炼厂之一，也是江西省境内唯一的大型石油化工企业，拥有500万吨/年原油加工能力和年产10万吨聚丙烯、30万吨合成氨和52万吨尿素的生产能力，主要加工国内的胜利油和部分海洋油。国内主要炼厂液化气产量排名第二十六位。
⒃长岭炼厂隶属中石化，位于湖南省岳阳市，为中石化华中地区主要炼厂之一。目前，其原油年加工能力为500万吨，主要加工胜利油田原油和进口原油，同时具备聚丙烯生产能力7万吨/年。
⒄目前，巴陵石化公司在建的国内首套年产万吨级SEBS（氢化SBS）新装置即将全线开车。这套装置，是同时被列为国家“863”计划和总部“十条龙”的重点科技攻关项目。建设这项工程，是巴陵石化公司调整产业结构，做精做强锂系聚合物、环氧有机氯等核心业务，构筑核心竞争力的举措之一。
由于历史原因，过去巴陵石化公司可谓典型的“小而全”，共有各类装置54套，能生产10大类48个产品，平均每套装置年生产能力仅5000吨。装置规模小、技术含量低、生产“大路货”、竞争力差、亏损严重。
通过缩短战线，凸显主业，形成了以一个基础（化工原料型原油加工装置）、三大拳头（锂系聚合物、商品环己酮、环氧有机氯系列产品）为核心的产品格局。巴陵石化公司成为国内最大的锂系聚合物、最大的商品环己酮以及惟一成龙配套的环氧有机氯系列产品生产企业。
隔膜碱装置由于设备老化、工艺落后、安全隐患多，一度被列入停产“黑名单”。去年，他们筹资900万元对装置进行技术升级，全部采用DCS系统控制，减轻了操作劳动强度，提高了装置安全系数，烧碱年产能可达4万吨。
年产过万吨的环氧树脂装置是在消化和吸收国内外生产技术的基础上优化和改进的“精品”。通过对关键部位进行重点优化和技术创新，实现了产能增加、结构优化、质量提升、成本下降，赢利空间得到拓展，年增销售收入近2亿元，增效近1000万元。
该公司全套引进的年产2.4万吨环氧氯丙烷装置含氯丙烷和氯丙烯两个单元，其生产的氯丙烯占据国内同类产品市场的“半壁江山”。去年，通过对装置进行改造，巴陵牌氯丙烯总产能超过5.3万吨，产品质量能全面满足农药、有机化工、精细化工及医药等各行业的要求，装置改造直接增效逾千万元，企业在国内同行业的“龙头”地位进一步巩固。
通过结构调整，巴陵石化公司的环氧树脂专用化、系列化、功能化生产技术和环氧氯丙烷清洁生产技术等开发也取得了重大进展。他们开发出的光固化涂料专用环氧树脂，可完全顶替同类进口产品，技术达到国际先进水平，仅半年时间就新增利润115万元。同时，自主开发的高附加值的邻甲酚醛环氧树脂新产品质量达到进口同类产品水平，完全能顶替进口，市场前景看好，去年创效1000万元。
拥有自主知识产权的SBS装置，近年在结构调整中，成功实现了产量“五级跳”：1万吨、3万吨、5万吨、7万吨、12万吨。该公司每次对装置的动态结构调整，都有自主开发的新技术和新产品作为技术支持，技术进步对效益的贡献率逐步增加。目前，他们已实现了5条生产线可同时生产不同牌号SBS的目标，最大限度地满足了不同用户在不同的时段里对不同牌号产品的需求，装置生产完全走上了市场化轨道。
巴陵石化把持续提高SBS质量的方向定位在与世界同类优质产品媲美上，对影响产品质量的“瓶颈”问题进行招标攻关，解决了产品“黄变”和熔融指数难以控制等国际性难题，产品的主要技术指标均达到世界先进水平。根据国内道路沥青特点研制开发出针对性强、用量少、成本低的多个牌号的SBS专用道路沥青改性料，在多个重点道路建设项目中得以成功应用，打破了国外产品垄断。
在呈多元化、辐射式发展的产品结构调整中，巴陵牌SBS用途也得到广泛拓展，至今已衍生出40多个牌号的混合粒料系列产品，产品应用覆盖了制鞋行业、道路沥青改性、塑料改性、防水卷材、黏合剂等多个领域。与此同时，巴陵石化公司还自主开发了技术含量高、附加值更高的SIS（苯乙烯—异戊二烯）新产品和更适宜聚合物改性的SEBS新产品工业化生产成套技术。
在持续创新这一巨大“引擎”的拉动下，巴陵石化已成为国内SBS生产线最多、能力最大、品种和牌号最多、具有国际竞争力的锂系聚合物生产企业，拥有处于世界先进水平的锂系聚合物及其催化剂综合技术。去年，巴陵牌SBS总产量达14.4万吨以上，生产能力仅次于美国科腾聚合物厂（18万吨/年），位居世界第二。
⒅武汉石化隶属于中国石化集团，位于湖北省武汉市青山区，为沿江5家炼厂之一，目前原油加工能力500万吨/年，拥有250万吨/年常减压装置一套、150万吨/年常压和80万吨/年催化裂化联合装置一套、150万吨/年重油催化裂化装置一套，30万吨/年的催化重整装置一套，新建的15万吨/年的芳烃抽提装置已经竣工，目前进入油联运测试阶段。在2005年下班年启动其800万吨/年一次产能扩建项目和与之相配套的7套二次深加工设备建设。
⒆安庆石化提炼油种以中原、胜利油为主，进口油种约占原油总加工量的3成左右。中国国家统计局统计显示，2003年安庆石化实际加工原油330.96万吨。
⒇洛阳石化是河南省内最大的炼厂，是中国石化集团公司直属的国有特大型石油、化工、化纤一体化的石化企业，是我国中部地区大型石油化工基地。企业始建于1978年，1984年开工投产之后，边生产边建设，最终于1993年全面完成了我国自行设计的第一座单系列500万吨／年的炼油工程建设。2000年9月，总投资64亿元的洛阳化纤工程也全面建成投产。目前该炼厂现有原油一次加工能力为800万吨/年，以加工中原原油、塔里木原油、吐哈原油及进口原油为主，但之前因二次装置配套不足，实际综合加工能力仅约500万吨/年左右。洛阳石化新建的一套延迟焦化装置已于日前正式动工，该套装置的年加工能力为140万吨，预计在2007年第2季度将建成投产。
延迟焦化装置是以常压渣油为原料，深加工得到液化气、汽油、柴油等轻质产品的一种炼厂常用生产装置，可以大幅提高轻质油品的收率。
前不久，洛阳石化聚丙烯公司生产的“五层共挤双向拉伸聚丙烯平膜（BOPP平膜）”被认定为河南省科学技术成果，荣获了河南省科技厅颁发的“科学技术成果证书”。
洛阳石化2万吨／年BOPP薄膜装置主生产线全套工艺设备从法国DMT公司引进。该生产线采用“五层共挤”的先进生产工艺技术，可生产包装膜、烟膜、电容膜等多种高档薄膜产品，最高生产车速可达到450米/分钟，薄膜厚度范围为12微米~80微米。五层共挤双向拉伸聚丙烯平膜是以该公司生产的聚丙烯薄膜JF300为原料，紧密结合市场需要而研发生产的、具有高附加值的产品。
洛阳石化聚丙烯公司生产的BOPP平膜产品，现已销往全国9个省、市，用户反映良好。该产品的成功开发，填补了河南省薄膜市场同类产品空白，缩小了与国际同行业先进水平的差距，满足了国内市场需求，提高了装置国产化水平和产品档次，产品结构得以改善，企业竞争能力不断提升。
(21)济南炼厂位于山东省济南市历下区，隶属于中石化，该厂始建于1971年，现有一次原油加工能力500万吨／年；该炼厂主要加工胜利原油，而进口原油在其石油需求中的比例为20%左右。但其配套设施有所不足，二次加工能力只有350万吨／年。
(21)中国蓝星集团石化公司济南长城炼油厂（简称长城炼油厂）原属国家保留的82家地方炼油企业之一，始建于1972年，曾隶属于济南军区以及济南市石油化学工业局。后在2002年底被中国化工集团公司（ChemChina）下属的中国蓝星（集团）总公司收购。现有主要生产装置有：年加工能力30万吨/年的常减压装置、15万吨/年的催化裂化装置、4万吨/年的沥青装置。油库方面，该厂有原油罐4万立方米，成品油罐3.4万立方米，以及500立方米的液化气罐。从2月底开始，启动为期一个月的计划性停产检修。据称，此次检修是为了配合装置的改建，期间该厂将对原有15万吨/年的催化装置改扩建，加工能力提升至17万吨/年。

❾ 全面目前有多少套催化裂化装置

中国石油有44套，分布在中石油26个炼化公司。初建设计能力为4175.0万吨/年，改造后实际加工能力为5049.2万吨/年，其中4套未开工，计140万吨/年，2006年的总加工量为4518.93万吨/年。

❿ 锦西石化公司的企业简史

1939年，日本政府为了加紧对中国的占领及为侵略苏联做准备，决定在中国境内建设工厂，仿效德国用煤做原料提炼人造石油或从东南亚掠夺天然原油炼制油品，以解决燃料不足的问题。1940年，日本陆军省选定地处东北咽喉、交通便利的锦西五里河畔为厂址，建立“锦西燃料厂”。
1941年春，“锦西燃料厂”工程全面铺开。
1943年末，常压蒸馏装置和焦油蒸馏装置先后完工。
1944年，日立造船株式会社施工的一、二部低温干馏炉完工，当年干馏煤10.2万吨。
1945年8月15日，日本宣布无条件投降。投降前夕，中村信男奉命破坏工厂，指示下级职员及日、韩工人将重要文件、图表、账目等烧毁，将主要机械设备毁坏。
1946年1月，国民党政府经济部委派接收委员孙越纪接管工厂，定厂名为“经济部锦西燃料厂”。
1947年10月，在日籍、德籍工程师协助下第一次炼油，取名“国光”牌，煤油在锦州一带出售，汽油被国民党军队掠走。因战乱，物价上涨，民不聊生，工人罢工此起彼伏。
1948年11月10日，锦西解放。12月末，东北人民政府工业部派朱子坚接管工厂，定厂名为“锦西炼油厂”。
1950年1月29日，锦西炼油厂改名为锦西化工厂，下设化工、炼油、机械和发电四个分厂。
1952年9月，成立东北石油五厂，转入恢复性建设。
1953年，年加工能力3万吨的热裂化装置恢复生产，炼制抚顺石油一厂的蜡油。
1953年9月，年加工能力10万吨的南热裂化装置开车投产。
1954年9月，年加工能力15万吨的常减压蒸馏装置和精制装置恢复生产。
1955年1月，煤低温干馏车间成立。
1955年9月1日，石油工业部成立，东北石油五厂归属石油工业部管辖，定厂名为“石油工业部石油五厂”。
1959年5月28日，朱德委员长、董必武副主席等党和国家领导人来厂视察并作出重要题词。
1960年6月，第一列大庆原油龙车抵达锦西，石油五厂成为全国第一个炼制大庆原油的企业。
1961年，开始建设北蒸馏装置，于1962年投产。
1965年，加工能力由1961年的100万吨跨入150万吨，发展成为一座燃料——润滑油——石蜡型炼油厂。
1966年至1968年，“停产闹革命”的岁月里，没有一套装置停车，没有一台设备停转,“三老四严”起了重要作用。
1969年，-35#低凝固点坦克柴油研制成功并投入使用。
1970年，南、北蒸馏技术改造，年加工能力达到200万吨。
1971年至1973年，开始进行大规模技术改造，全厂年加工能力达到450万吨，跨入全国大型炼油企业之列。
1975年，在全国第一家炼制辽河原油。
1979年，加工原油392万吨，创历史新高。
1981年，北蒸馏再次改造，全厂年加工能力提高到500万吨。
1983年，荣获辽宁省“无泄漏厂”。
1984年2月25日，由于隶属关系变化，更名为锦州石油化工公司锦西炼油厂。
1986年4月，由我国自行设计、制造、安装的80万吨/年催化裂化装置破土动工。
1987年11月30日，80万吨/年提升管式催化裂化装置投料试车一次成功，创造了我国催化建设史上的最快速度。
1988年，锦西炼油厂跨入国家二级企业行列。
1989年6月26日，001号原油罐因雷击引起巨大火灾。三千余名职工仅用两个多小时就扑灭了这场大火，保证了安全生产。
1990年元旦，锦西炼油厂与锦州石化公司脱钩，定名为锦西炼油化工总厂，隶属于中国石油化工总公司。这一年，首次出现了加工平价原油亏损的局面。
1991年7月29日，一场百年不遇的特大水灾袭击了总厂，全厂职工仅用7天时间全面恢复生产、一个月补回生产欠账。
1992年9月17日，经国务院经贸办等6个部委审定，总厂成为全国123家特大型企业之一。
1993年，中国500家最佳经济效益工业企业评价揭晓，总厂在石油加工行业雄居榜首。同年，获全国优秀企业“金马奖”。
1994年，荣获全国思想政治工作优秀企业。
1995年，海输工程管线全线铺通，产品运输实现公路、铁路、水路“三路并举”。
1996年，低压瓦斯回收系统建成投用，两套催化火炬“长明灯”的历史结束。
1997年，住房制度改革在全厂铺开，首批7872户职工家庭拥有了100%住房产权。
1998年，总厂划归中国石油天然气集团公司。
1999年底，中国石油天然气集团公司实行重组改制、主辅分离，原企业分为上市部分——锦西石化分公司和未上市部分——锦西炼油化工总厂。
2000年，分公司投资7.75亿元的60万吨/年连续重整和100万吨/年柴油加氢改质工程相继开工；分公司重点环保项目——污水二期工程建设如期完成并投入使用。总厂提出了建设“能源、化工、储运三大基地”的发展构想。
2001年4月20日，总厂能源基地的重点建设项目“煤代油”工程破土动工。该工程被企业职工称为“希望工程、生命工程、凝聚工程、振兴工程”。
2002年7月29日，分公司60万吨/年连续重整和100万吨/年柴油加氢改质装置实现一次开车成功，为汽柴油质量升级，提高在国际市场盈利能力创造了条件；11月3日，总厂“煤代油”工程提前竣工并开车成功，实现了并网发电。同年，总厂、分公司获全国精神文明建设工作先进单位。
2003年，石化分公司实行扁平化管理，废除分厂，成立10个车间。同年，总厂化工基地建设的起步项目碳酸二甲酯装置竣工投产。
2004年，分公司炼油加工量突破600万吨，实现历史性跨越。10月11日，总厂化工基地龙头装置苯乙烯项目破土动工。同年，总厂通过了ISO9001质量体系认证，分公司QHSE管理体系顺利通过国家认证机构的监督审核。
2005年，总厂、分公司荣获“全国文明单位”殊荣。5月4日，分公司欧Ⅲ汽柴油提前进入北京市场。
2006年，分公司荣获全国五一劳动奖状。3月5日，总厂苯乙烯装置实现全面投产,“三大基地”建设初具规模。分公司APS项目成功上线，MES和ERP项目开工。
2007年3月8日，中国石油天然气集团公司宣布，锦西石化分公司和锦西炼化总厂再次重组整合，对外统称中国石油锦西石化公司。