除尘装置毕业设计

① 什么事负压除尘器

负压式除尘器：风机置于除尘器之后，除尘器在负压状态下工作。由于含尘气体经净化后再进入风机，因此对风机的磨损较小，这种方式采用较多。

风机按设在袋式除尘器的后面，在除尘器内部形成负压，故须采取密封结构。因为是采用密闭式结构，虽然造价比较高，但容易采取保温等措施，所以适用于处理高湿度的凝结性气体。

除尘器的用途

在各个冒灰的地方设置吸尘罩，通过管道气路将含尘气体输送到除尘装置中，在其中进行气固分离后，将粉尘收集于该除尘装置内，而清洁的气体被引入总管或直接排入大气的整套设备，即是除尘系统，而除尘器是该系统中的重要组部分。

从通风除尘的角度看，粉尘就是能够较长时间呈浮游状态存在于空气中的一切固体小颗粒，是一种分散体系，叫做气溶胶，其中空气为分散介质，固体颗粒为分散相。除尘器就是把这种固体小颗粒从气溶胶中分离出来的设备。

以上内容参考 网络--除尘器

② 请问谁有XD旋风除尘器结构的图纸，毕业设计用的，请shan给我，万分感谢

XD旋风除尘器结构的
图纸那有的。

③ 除尘装置的布袋除尘器

袋式除尘器类型大多是按照清灰方式来命名的，主要分为机械振动型袋式除尘器、大气反吹型袋式除尘器和脉冲喷吹型袋式除尘器三种，对亚微米粒径的细尘有较高的分级除尘效率处理气体量的范围大。 用途:分离工业废气中的颗粒粉尘和细微粉尘,广泛用于冶金、矿山、水泥、热电厂、建材、铸造、化工、烟草、沥青拌合机、粮食、机械加工、锅炉除尘。含尘气体由进风口进入，经过灰斗时，气体中部分大颗粒粉尘受惯性力和重力作用被分离出来，直接落入灰斗底部。含尘气体通过灰斗后进入中箱体的滤袋过滤区，气体穿过滤袋，粉尘被阻留在滤袋外表面，净化后的气体经滤袋口进入上箱体后，再由出风口排出。随着过滤时间的延长，滤袋上的粉尘层不断积厚，除尘设备的阻力不断上升，当设备阻力上升到设定值时，清灰装置开始进行清灰。首先，一个分室提升阀关闭，将过滤气流截断，然后电磁脉冲阀开启，压缩空气以极短促的时间在上箱体内迅速膨胀，涌入滤袋，使滤袋膨胀变形产生振动，并在逆向气流冲刷的作用下，附着在滤袋外表面上的粉尘被剥离落入灰斗中。清灰完毕后，电磁脉冲阀关闭，提升阀打开，该室又恢复过滤状态。清灰各室依次进行，从第一室清灰开始至下一次清灰开始为一个清灰周期。经过过滤和清灰工作被截留下来的粉尘落入灰斗，再由灰斗口的卸灰装置集中排出。 袋式除尘器采用分室离线脉冲清灰技术，克服了反吹风清灰和一般脉冲清灰各自的缺点，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风率小，能耗低，占地面积少，运行可靠平稳。该系列除尘器特别适合以下场合：电石炉除尘，铁合金厂各种电炉除尘；钢铁厂烟气净化；燃煤锅炉及电厂小型锅炉除尘；垃圾焚烧炉除尘；冶炼厂的高温烟气除尘；铝厂烟气净化；水泥厂旋窑窑尾、窑头除尘；碳黑厂尾气除尘等。其应用
领域以高温、较大烟气量为特色。

④ 除尘器设计的基本步骤有哪些

负压反吹滤袋除尘器,治理工业锅炉废气污染。实践表明,滤袋除尘器具有投资省,占地面积小,过滤面积大,工作性能稳定,净化效率高,使用可靠,回收的干烟尘便于综合利用,有效地保护了环境,是一种性能好,能满足当前环保法的要求,可信赖的高效除尘装置。
为有效地治理锅炉废气污染,该厂在全面考察研究滤袋除尘技术基础上,结合卧式快装链条炉排锅炉,运行的特点,并根据生产要求和现场条件,因炉制宜自行设计负压反吹滤袋除尘器,把除尘器设在锅炉引风机负压区,利用引风机组成除尘器系统负压,采用中碱性玻璃纤维滤料,以抵制烟气中SO2的腐蚀。
(1)锅炉烟气排放量在12000m3/h～14000m3/h。
(2)锅炉烟气经过省煤器和热管交换器两级交换后,烟气温度控制在140℃～170℃。
(3)烟尘排放浓度<200mg/m3,烟气黑度<林格曼Ⅰ级的标准要求。 (4)利用反吹阀控制管道烟气,以保证在锅炉不停机的工况下,进行滤袋清灰操作。
负压反吹布袋除尘器从根本上控制了污染,净化后的烟尘排放浓度明显低于国家标准。

⑤ 脉冲单机除尘器的结构及工作原理

结构及工作原理
除尘器其主要结构分为四个部分：

净化部分：由滤袋、滤袋托架、滤袋框架、含尘气体进气口、净化气体出口等组成。

喷吹部分：由脉冲控制仪、脉冲阀、喷吹管、气包等组成。

排灰部分：由电机、减速机、螺旋输灰机、星形排灰阀等组成。

壳体部分：由上壳体、中壳体、下壳体组成。

排风机把含尘气体从进气口引入中壳体内，干净的气体透过滤袋由文氏管进入上壳体，而由净气出口排出，而粉尘被阻留在滤袋外壁，随着过滤时间的延长，吸附在滤袋上的粉尘越来越厚，滤袋阻力越来越大，此时，脉冲控制仪发出信号，程序地控制各脉冲阀的开关，使高压气源经喷吹孔、文氏管向滤袋内喷射，由于高压气的作用，使滤袋发生急剧的膨胀引起冲击振动，使吸附在滤袋表面的粉尘抖落在灰斗里由输灰机排出。
DFSXX震动式滤筒单机除尘器

⑥ 除尘系统的工作原理是什么

1. 旋风除尘原理：根据含尘气流人口方式的不同，又可分为切流反转式及轴流式两种。切流反转式旋风除尘器中含尘气流的运动轨迹。流体从进气管进入旋风筒后，由直线运动变为旋转运动，并在流体压力及筒体内壁形状影响下螺旋下行，朝锥体运动。含尘气体在旋转过程中产生离心力，使重度大于气体的粉尘颗粒克服气流阻力移向边壁。颗粒一旦与器壁接触，便失去惯性力而在重力及旋转流体的带动下贴壁面向下滑落，最后从锥底排灰管排出旋风筒。

2. 水膜除尘原理：是粉尘在遇到水膜后增加重力而下降，起到除尘效果，花岗岩水膜脱硫除尘器又称：麻石除尘器。主要由文丘里、主筒体、上部注水槽、下部溢水孔、清理孔、副筒体和连接烟道（钢混结构）等组成，脱硫除尘器的工作原理是：含尘气流通过进口烟道进入文丘里，在喉部的入口被水均匀的喷入，由于烟气高速运动，因此喷入的水被其溶化成细小的水雾，湿润了烟气中的灰料。在这个过程烟气中的灰料被湿润，使它的重量加大而有利于被离心分离，在高速呈絮流状态中，由于水滴与尘粒差别较大，它们的速度差也较大。这样，灰粒与水滴就发生了碰撞凝聚，尤其是粒径细小的灰尘料可以被水雾水溶，这些都为灰料的分离做好充分的准备，此后进入主筒。花岗岩水膜脱硫除尘器主筒体是一个圆形筒体，水从除尘器上部注水槽进入主筒，使整个圆筒内壁形成一层水膜从上而下流动，烟气由筒体下部切向进入，在筒体内旋转上升，含尘气体在离心力作用下始终与筒体内壁面的水膜发生摩擦，这样含尘气体被水膜湿润，尘粒随水流到除尘器底部，从溢水孔排走，在筒体底部封底并设有水封槽以防止烟气从底出，有清理孔便于进行筒体底部清理。除尘后废水由底部溢流孔排出进入沉淀池，沉淀中和，循环使用。净化后的气体，通过主筒体上部锥体部分进行脱水处理进入副筒后再进行沉降、分离脱水后，净化后的烟气通过副筒体下部排入引风机，完成除尘设备的整个工作

3. 布袋原理:含尘气体由灰斗上部进风口进入后，在挡风板的作用下，气流向上流动，流速降低，部分大颗粒粉尘由于惯性力的作用被分离出来落入灰斗。含尘气体进入中箱体经滤袋的过滤净化，粉尘被阻留在滤袋的外表面，净化后的气体经滤袋口进入上箱体，由出风口排出

4. 静电除尘原理 ：除尘器内部主要有电晕极（阴极）、收尘极（阳极）及振打系统组成。当电除尘器通电后，电晕极与收尘极间形成电场，烟气粉尘进入除尘器后在电场作用下发生电离，荷电后的粉尘逐向收尘极和电晕极。通过对这两极的振打，粉尘落入灰斗达到收尘目的
   

⑦ 我毕业论文的题目是静电除尘器的设计和制作，必须得做出一个这样的东西，怎么做

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⑧ 设计电除尘器粉尘，风速，粉尘含水，电压，电流等设计参数

这个想靠某篇文献就搞清楚？不知道有那么神奇没？给篇资料供参考
电除尘器一般是利用直流负高压使气体电离、产生电晕放电，进而使粉尘荷电，并在强电场力的作用下，将粉尘从气体中分离出来的除尘装置，其特点是除尘效率高，普遍在99%以上，设计效率最高可达99.99%，一般能保证除尘器出口含尘浓度为50—100毫克/米3阻力损失小，一般为49—196Pa，因而风机的耗电量少，按每小时处理1000m3烟气量计算，电能消耗约为0.2—0.8KW．h ,处理烟气量大，对烟气浓度的适应性较好，运行费用低。但其一次性投入与钢材消耗量大，占地面积大，对制造、安装和操作水平要求较高，对烟气温度变化较敏感，应用范围受粉尘比电阻的限制，据资料记载[1]：电除尘器最适合的比电阻范围为104—5×1010（-㎝），若在此范围外，则需采取一定的技术措施。

神一三期四台电除尘器是由捷克的机械部分和东德的电气部分组成，由于设计、制造、安装、均存在不合理因素，投运以来，运行参数一直不佳，从未达到设计参数，经过工程技术人员和有关专家的多次研究探讨，又经过机械、电控系统的技术改造，虽然有所好转，但仍未达到额定运行参数值。特别是近几年来，随着设备的老化，运行参数一直不稳，经常出现：二次电压低甚至接近为零或升至较低电压便发生闪络；二次电流升不起维持在低电流运行或二次电流不稳定急剧摆动等现象。根据我们多年的运行、检修经验和技术分析，对影响我厂三期电除尘器运行参数的原因及对策作以下探讨。

2. 影响运行参数的原因分析：

2.1反电晕对运行参数的影响：

电除尘器最适合的粉尘比电阻范围为104—5×1010（-㎝），而我厂粉尘比电阻经测试为1011—1013 -㎝，超过此临界值则为高比电阻粉尘。所谓反电晕就是指沉积在收尘极表面上的高比电阻粉尘层所产生的局部放电现象。当粉尘比电阻超过临界值1010（-㎝）后，电除尘器的性能就随着比电阻的增高而下降。比电阻超过1012 -㎝，采用常规电除尘器就难以达到理想的效果。这是因为：若沉积在收尘极上的粉尘是良导体，则不会干扰正常的电晕放电，当如果是高比电阻粉尘，则电荷不易释放。随着沉积在收尘极上的粉尘层增厚，释放电荷更加困难。此时一方面由于粉尘层未能将电荷全部释放，其表面仍有与电晕极相同的极性，便排斥后来的荷电粉尘。另一方面由于粉尘层电荷释放缓慢，于是在粉尘间形成较大的电位梯度。当粉尘层中的电场强度大于其临界值时，就在粉尘层的孔隙间产生局部击穿，产生与电晕极极性相反的正离子，所产生的正离子便向电晕极运动，中和电晕区带负电的粒子。其结果是电流大幅度增大，电压降低。运行参数及为不稳，电除尘性能显著恶化。

电除尘器的性能超过临界值1010（-㎝）后随着比电阻的增高而下降也可根据欧姆定理来论证：电流通过具有一定电阻的粉尘的电压降为

△U=j * Rs= j *póR (V)[2]

其中：j—粉尘层中的电流密度（A/cm）

óR——粉尘层厚度（cm）p——比电阻（-㎝）

作用于电极之间的电压为Ug=U—△U= U—j póR (v)

U—电除尘器外加电压

由上式可看出：如果粉尘比电阻不太高，则沉积在收尘极上的粉尘层中的电压降对空间电压Ug的影响可或略不计。但是随着比电阻的升高，若超过临界值1010（-㎝）后，则粉尘层中的电压△U变得很大，达到一定程度致使粉尘层局部击穿，并产生火花放电，即通常所说的影响电除尘器运行参数的主要原因案例分析
反电晕现象。

概括地说，反电晕对电流—电压特性最明显的影响是：

a). 降低火花放电电压，使二次电压降低；

b).形成稳定的反电晕陷口而发生电流的突变或非连续性，使运行参数及为不稳
c).最大电晕电流大为增加，在即将发生火花放电时，二次电流为正常电流值的好几倍。
防止和减弱反电晕的措施是[3]：设法降低粉尘比电阻，使粉尘层不被击穿。主要方法有以下几种：

对烟气进行调质处理。（其中有：增湿处理；化学调质处理）
采用高温电除尘器。
采用宽间距电除尘器。
4)采用高压脉冲供电系统，是彻底消除反电晕，解决高比电阻粉尘不易捕集的最有效的手段。其简单原理是在直流电压的基础上跌加作用时间很短的脉冲电压。直流电压为临界起晕电压，脉冲电压使气体电离产生电晕电流。这种供电方式，可在不降低电场电压的情况下，通过改变脉冲电压的频率和宽度来控制电晕电流。使沉集在收尘极上粉尘层的电晕电流密度和比电阻的乘积永远低于粉尘层的击穿电压，从而彻底避免反电晕现象。同时还将使电除尘器的能耗大幅度地下降，具有很大的经济效益。美国、日本、丹麦等国早已成功运行并已证实了实际的使用效果。是我国电除尘的发展、应用方向。

神一除尘器的粉尘比电阻经环保设备厂测试为1011—1013 -㎝，是高比电阻粉尘，不利于收尘，运行中电场内经常发生反电晕现象，由于频繁的放电，严重影响运行参数的升高。根据这种状况并结合解决我厂除尘器的其他问题，前几年#5、#8电除尘器进行了宽间距改造，同极距由300mm加到400 mm, 运行电压由30KV升到45KV左右，同时又采用了高压微机控制，运行参数有所提高，在很大程度上防止和减弱了反电晕现象，但仍未完全消除。#6、#7电除尘器一直未改造，随着设备的老化，不仅反电晕现象时有发生，而且还暴露出电晕线肥大和阳极板粉尘堆积的情况，严重影响运行参数的稳定和提高，有待于今后作全面的改造。
2.2电晕线肥大和阳极板粉尘堆积对运行参数的影响：

电晕线越细，产生的电晕越强烈，但因在电晕极周围的离子区有少量的粉尘粒子获得正电荷，便向负极性的电晕极运动并沉积在电晕线上，若粉尘的粘附性很强，不容易振打下来，于是电晕线的粉尘越集越多，即电晕线变粗，大大地降低电晕放电效果，这就是电晕线肥大；粘附性很强的粉尘有时还会在阳极板上堆积起来。以上两种情况都会使运行参数明显降低。其产生的原因主要有以下几方面：

1）除尘器低负荷或停止运行时电除尘的温度低与露点，水或硫酸凝结在尘粒之间及尘粒与电极之间，使其表面溶解，当除尘器再次运行时，溶解的物质凝固或结晶，产生大的附着力。

2）由于粉尘的性质而粘附，探索使用合适的煤种加以解决。

3）部分极板、极丝腐蚀严重，吸附在表面上的粉尘振打不易清除，虽然利用停炉机会更换部分阴极丝，但腐蚀的阳极板需等到大修才可更换。

4）漏风使冷空气从检查门、烟道、伸缩节、绝缘套管等处进入电场，不仅会增加烟气处理量，而且会由于温度下降出现冷凝水，引起电晕极结灰肥大、绝缘套管爬电和腐蚀等后果。
5）振打强度不够或振打故障，造成电晕线肥大和阳极板粉尘堆积，影响电流电压的升高。我们在日常实践中发现：当电流电压明显降低，经调整微机不起作用时，暂停电场几分钟
（振打继续运行）重新投入后电流电压明显升高，而过几分钟后运行参数又返回原来状态，充分说明振打强度不够。98年针对阳极振打两电场共用一套易发生犯卡的问题对#6电除尘器进行双侧振打改造后，经过长期的运行观察我们发现不仅犯卡故障明显减少，而且电晕线肥大和阳极板粉尘堆积的情况也得以大幅度改善。

2.3电晕闭塞对运行参数的影响：

当含尘气体通过电场空间时，粉尘粒子与其中的游离离子碰撞而荷电，于是在电除尘器内便出现两种形式的电荷——离子电荷和粒子电荷。故电晕电流一方面是由于气体离子的运动而形成，另一方面是由粉尘粒子运动而形成，但是粉尘粒子大小和质量都比气体离子大的多，所以气体离子的运动速度为粉尘离子的数百倍（气体离子的平均速度为60-100 m/s ,而粉尘离子的速度小于60 m/s）这样，由粉尘离子所形成的电晕电流仅占总电晕电流的1-2%，随着烟气中含尘浓度的增加，粉尘离子的数量也增多，以致由于粉尘离子形成的电晕电流虽不大，但形成的空间电荷却很大，接近于气体离子所形成的空间电荷，严重抑制电晕电流的产生，使尘粒不能获得足够的电荷，以致二次电流大幅度的下降，若含尘浓度太大时，可能使电流趋于零，使运行参数明显下降、收尘效果明显恶化，这种现象称为电晕闭塞。其产生的原因主要有以下几方面：

1）烟气含尘浓度大。据我们多年的观察发现：三期电除尘有时由于煤质的不同含尘浓度大时，电除尘的电流电压都受到不同程度的影响，（特别是一、二次电流下降尤为明显）下灰斗量很大，收尘效果恶化；同样工况的电除尘器，不作高压微机电控系统和振打微机电控系统的任何调整，有时电流电压很高，下灰斗量正常，说明烟气含尘浓度对电除尘的运行参数影响很大。

2）烟气流速（电场风速）增加，也会在不同程度上产生电晕闭塞现象。三期电除尘器设计的烟气流速为1.159m/s,若烟气流速超过此参数，则必然会影响到运行中电流电压的升高。电除尘器是负压运行，当本体的联结处密封不严而漏风时，冷空气就会从外部进入电场，使通过电除尘器的烟气流速增大，则在每一单位时间内停留在电场中的烟尘量增大，因而会在不同程度上产生电晕闭塞现象，使运行参数恶化。

为减小烟气含尘浓度大的影响，前几年利用大修将三期电除尘的电晕线由锯齿线改为适于捕集高浓度粉尘的芒刺线，改造后电晕闭塞现象明显减少；但随着近年来除尘器本体的老化，除尘器到大修周期因其他原因而未能及时安排大修，漏风增多未能彻底治理，导致电晕闭塞现象又有所增加，运行中二次电流有时明显下降，甚至使电流趋于零。

2.4锅炉排烟温度和压力对运行参数的影响：

烟气的温度和压力影响电晕始发电压，起晕时电晕极表面的电场强度、电晕极附近的空间电荷密度和分子离子的有效迁移率等，温度和压力对电除尘器性能的某些影响可以通过烟气密度ò的变化来分析。

ò=ò0 * T0/T *P/P0（kg/m3）[4]

ò0——烟气在T0和P0时的密度（kg/m3）

T0——标准状态的温度（273 k）

P0——标准状态的大气压（101325pa）

T——烟气的实际温度（ k ）

P——烟气的实际压力(pa)

由上式可知：参数ò随温度的升高和压力的降低而减小，当ò降低时，电晕始发电压，起晕
时电晕极表面的电场强度和火花放电电压等都要降低，致使二次电压升不起来。这是因为：当ò减小时离子的有效迁移率由于和中性分子碰撞次数减少而增大，因为在外加电压一定的情况下，这将导致电晕极附近的空间电荷密度减小和收尘极的平均电流增大。电晕极附近的空间电荷密度减小，导致在电晕极表面以较低的电场强度获得一定的电晕电流，于是当ò减小时，为了在阳极板上保持一定的平均电晕电流密度，则外加电压必须降低，致使运行参数降低。
神一三期锅炉排烟温度最高可达到180℃左右，而电除尘器的最佳运行温度是140℃—150℃，在这种高温下运行将直接影响电除尘的二次电压和二次电流的升高。而烟气压力经过以前的测试影响不大，所以降低锅炉排烟温度有利于提高电除尘的运行参数。

2.5.高压短路对运行参数的影响：

高压短路直接影响电除尘运行参数，发生高压完全短路后，二次电流I2上升，二次电压U2=0，相应的电场失去除尘作用，为防止短路电流烧毁电场或损坏整流变，必须紧停相应的控制柜，可见：高压短路对电除尘运行参数影响最大。高压短路时的现象和原因主要有以下几方面：

1）运行中的电除尘器当二次电流I2上升，二次电压U2下降（有时U2=0）就有高压短路的重大嫌疑；当I2.U2的变化值不大，则是由于烟气条件发生了变化，导致负荷加重，导致外部回路的压降降低，或是由于整变变二次输出抽头位置不合适以及电场绝缘降低的原因，此时应从电场本体上查出绝缘降低的原因，调整锅炉运行工况，或改变整流变的二次抽头位置。
2）当U2下降较大，二次电流表、二次电压表反向大幅度摆动时，即二次电压表瞬间下降至零值，而二次电流表瞬时大幅度上升时，此时多是由于电场本体内部阴极线或阳极板断裂或开焊，异极距在烟气流动条件下时大时小，甚至短路（此时I 2至表头，U2=0）整流变噪声忽大忽小，温升较高，从设备安全角度应紧停高压柜运行，待停炉后处理电除尘本体。
3）I2较正常值偏大，U2=0表针无摆动，其原因大多是：

（1）电场内极板、极线完全短路或积灰短路、高压电缆对地击穿。

（2）电场或阴极绝缘瓷瓶严重受潮或进水绝缘降低甚至到0、进水使阴极绝吊杆在运行中放电而碳化完全失去绝缘作用，造成高压短路。高压瓷瓶破裂。

（3）变压器故障。

神一三期电除尘由于部分设备的老化，在运行中经常出现电场绝缘低、甚至为零或高压电缆老化对地击穿的现象，严重影响电除尘运行中的电流电压参数，急需利用大修进行部分设备的更换。

2.6微机控制柜的运行环境及电除尘器升压变容量不足对运行参数的影响：

微机控制柜的周围环境好坏直接影响到微机内部电控元件能否正确的执行和反馈控制，若电控元件集灰太多，势必会影响散热引起温度升高，从而误发信号、严重影响运行中的电流电压参数。三期电除尘由于投产安装时配电室密封不严，在电除尘运行时大量的灰尘进入配电室内，严重影响微机控制系统的正确动作，虽然加强了定期的清扫，但远远不能满足微机运行的需要。目前，除#5电除尘配电室经大修改造环境有明显改善外，#6、#7、#8电除尘配电室的环境在运行中仍很恶劣，急需彻底整改密封。

电除尘器的升压变对运行参数影响很大，由于神一电除尘器的机械部分由捷克制造，而电控柜和升压变由东德制造，设计时没有进行严密的配套计算，电除尘器的收尘面积太大，相当于国产30万机组电除尘器的收尘面积，升压变的容量较小。而升压变容量足够大时，负载变化对其输出电压影响很小，反之升压变容量不足则负载变化对其参数影响就大，由于设计时升压变与本体容量不配套，升压变的容量较小，所以，当电流上升时，变压器本身整流硅堆、阻
尼电阻及高压电缆压降很大，从而降低了电场的电压，使电场电压和电流都不能升高，参数达不到额定的要求。

解决办法是：加宽极距，减少收尘面积，（#5、#8电除尘器以实施）但此方法同样受变压器最高允许电压的限制，电压达到额定的55KV时，变压器已经过流。故根本解决办法是更换大容量的升压变压器。

3.结论：通过以上分析可知影响当前神一三期电除尘运行参数的主要原因有：

尘比电阻大。排烟温度高。
部分极板、极丝腐蚀、变形、间距改变。
振大强度不够。
高压电缆老化；本体磨损漏风；部分保温箱漏风、漏雨、保温不足。
升压变容量不足，运行参数达不到额定值。
配电室密封不严，微机运行环境差。
4.措施与对策：针对目前的情况应采取的措施及长远对策为：

选择合适煤种并合理燃烧、降低排烟温度。
利用大修机会，更换腐蚀、变形的极板、极丝及不合格的高压电缆、彻底消除漏风、投入保温箱加热。彻底解决#6、#7、#8配电室密封不严问题。
全部采用宽间距、双侧振打改造（#5、#8已采用宽间距、#6已采用双侧振打）。 更换大容量的升压变压器或采用高压脉冲供电电源。

⑨ 旋风除尘器的设计 求计算过程以及验算过程

建议选用多管旋风除尘器+喷淋塔除尘的方案最佳。一般成套锅炉都带有“多管旋风除尘器”，另外，再配一台“喷淋除尘”即可解决。但要注意：1、“喷淋塔的内部一定要用衬花岗岩石材防腐蚀型的”；2、进风管一定要选用切线进入式。

⑩ 布袋除尘器的毕业设计

布袋除尘器作为一种高效除尘设备，目前已广泛应于各工业部门。近年来，随着国民经济的发展以及愈来愈严格的环境保护要求，布袋除尘器在产量上有了相当大的增长，品种也日渐增多。因此，在设计工作中合理地选定布袋除尘器的基本参数，正确地进行除尘系统设计，不仅对于控制污染、保护环境有重要作用，而且对于提高设备处理含尘气体的能力，降低设备投资从而减少工程造价，也具有极重要的经济意义。本文就布袋除尘系统设计实践中常遇到的两个问题，试图从设计的角度并结合笔者的工作实践作一探讨。
1过滤风速问题
过滤风速的选取，对保证除尘效果，确定除尘器规格及占地面积，乃至系统的总投资，具有关键性的作用。近年来，在工程项目除尘系统设计中，对过滤风速的选取有越来越偏低的现象究其原因可能是：
(1)有些设计者认为过滤风速取低一些，可以提高除尘效率，增强清灰能力，延长清灰周期，从而延长滤袋使用寿命；
(2)过去有些文献或专著特别强调过滤风速不能取得太高，以免阻力增大，运行费用提高；
(3)目前国产的布袋除尘(小型布袋除尘机组除外)产品样本规定的过滤风速，大都在2.5 m/min以下，较为普遍的是在1.0~1.5 m/min范围，对于大布袋则在1.0 m/min以下，即使是采用压缩空气喷吹清灰的脉冲袋式除尘器，其过滤风速最高也只是在3.0 m/min左右，超过4 m/min的较为少见。于是，设计者往往易于在产品样本推荐的过滤风速下，再降低一定的数值来确定过滤面积，从而导致过滤风速取值偏低。
基于上述原因，设计工作中过滤风速取低0.1~0.25 m/min的现象大量存在。
应该说，上述理由并非毫无道理。但是，如果轻易地降低过滤风速，即使降低的绝对值较小，如0.1~0.25 m/min，由此将使过滤面积增加约10%，设备投资也将增加近10%，处理的风量越大，增加的投资必然越多，设备的占地面积亦相应加大。显然，这是不经济的；此外，孤立地看待上述理由，也是不合适的。
那么，如何正确地选定过滤风速呢?实际上这是一项较复杂的工作，它与粉尘性质、含尘气体的初始浓度、滤料种类、清灰方式有密切的关系。然而，从设计角度讲，应该也可以抓住主要问题进行分析。这是因为，目前国内产品中可供选择的滤料种类及其清灰方式相对讲不是很多，滤料及其清灰方式相应地易于确定；至于初始尘浓，除了工艺提供资料外，或经实测取得一手数据，或按设计者的经验确定。这就是说，影响过滤风速的尘浓、滤料及清灰方式三个因素相对的说较易合理地确定。
所以，笔者认为，正确选择过滤风速的关键，首先在于弄清粉尘及含尘气体的性质，其次要正确理解和认识过滤风速与除尘效率、过滤阻力、清灰性能三者之间的关系。
对于粉尘及含尘气体的性质，应最大限度地掌握以下几点。
第一，要弄清粉尘的粒径分布。粉尘的粒径是它的基础特性，它是由各种不同粒径的粒子组成的集合体，单纯用平均粒径来表征这种集合体是不够的。
第二，要弄清粉尘的粘性。粘性是粉尘之间或粉尘与物体表面分子之间相互吸引的一种特性。对布袋除尘器，粘性的影响更为突出，因为除尘效率及过滤阻力在很大程度上取决于从滤料上清除粉尘的能力。
第三，应弄清粉尘的容重或堆积比重，即单位体积的粉尘重量。其中的单位体积包括尘粒本身体积、尘粒表面吸附的空气体积、尘粒本身的微孔、尘粒之间的空隙。弄清粉尘的容重，对通风除尘具有重要意义，因为它与粉尘的清灰性能有密切的联系。
第四，应弄清含尘气体的物理、化学性质，如温度、含湿量、化学成份及性质。这些参数的确定与除尘附加处理措施、过滤风速的选择有着直接间接的关系。如有的含尘气体含有氯化物等化学成份，一般氯化物易于“吸潮”，如不采取附加的措施，可能导致“糊袋”。
应该承认，要全面准确地收集上述四方面的数据，从我国目前的设计实践看，客观上还有一定的困难。但是，作为设计师，至少应对其有定性的了解。
对于过滤风速与除尘效率、过滤阻力、清灰性能三者之间的关系，可以从下述三方面来进行分析。
第一，除尘效率方面。我们知道，从除尘机理上说，有惯性效应(包括碰撞、拦截)和扩散效应。对粉尘粒径而言，按Friediander的理论，对滤料单一纤维的除尘效率为
式中KD、KI———由烟气温度、粘度、密度确定的常
数；
dF———单一纤维直径；
dp———粉尘粒径；
VS———过滤风速。
由上式可知，若dp为1μm以下的微尘，借助扩散效应能有效地捕集，适当降低VS可以提高除尘效率η；若dp为5~15μm以内的粉尘，借助惯性效应能有效地捕集，提高VS可以提高η。实践证明，对一般性烟尘，提高过滤风速VS对除尘效率η影响甚微。
第二，过滤阻力方面。过滤阻力随滤料上粉尘量的增大而增大，滤料不同，单位滤料面积上容尘量也不同，但从工程角度讲，其差异必竟较小，一般仅从粉尘粒度来考虑滤料的容尘负荷，对粒径大的即粗粉尘取300~1000 g/m2，对微细粉尘取100~300g/m2。国内在80年代初就有专著介绍过对水泥粉尘的滤尘量、过滤风速、过滤阻力三者关系的实测数据，见表1。
从上表数据可以看出：当滤尘量一定时，过滤风速增加1倍，阻力增加25%~50%；即使过滤风速增加2倍，阻力增加亦不到80%，而且过滤风速越低，阻力增加的百分比越小；反过来说，当滤尘量一定，过滤风速降低1倍时，阻力降低不到30%。可见，过滤风速的增减与过滤阻力的增减并不成正比，如果简单地用降低过滤风速的办法来达到降低过滤阻力从而降低运行费用的目的是欠妥的。
第三，清灰性能方面。粉尘的清灰性能与粉尘的性质，即粘性、粒度、容重有极大的关系。粉尘的粘性大、粒度小、容重小，清灰困难，过滤风速应取低一些，反之可取高一些。国内有人做过实验，对于滑石粉类中细滑爽尘，在所有工况条件下，仅需一次反吹清灰，滤袋阻力即可恢复原值，二次积尘几乎全被吹落，滤袋再生较好，反吹风量比率仅需25%~30%；而对于氧化铁类超细粘性尘，通常需要连续多次反吹清灰，才能有效降低滤袋阻力，还难以复回原值，反吹风量比率高达50%~70%。这就证明，对某一确定的布袋除尘器，粉尘的清灰性能主要取决于粉尘及其含尘气体的性质，并不是所有的粉尘，只要过滤风速取低些，就可增强清灰能力。
此外，在滤料确定的情况下，降低过滤风速可以延长清灰周期，但是滤袋的寿命并不完全取决于清灰周期。因为当确定了某个过滤风速时，滤袋的不同地方过滤风速也不同，国外做过的实验发现，在一条滤袋上的局部过滤速度相差可达4倍，甚至超过4倍!
综上所述，可以得出这样的结论：盲目地降低过滤风速并不完全能保证提高除尘效率，也不一定能相应地降低过滤阻力，还可能造成不必要的经济损失。只有在充分了解粉尘性质及系统特性，正确理解过滤风速与除尘效率、过滤阻力、清灰性能之间的关系，并在这两者的结合上有一个清晰的认识后，才可能合理地确定过滤风速。
2大气反吹布袋除尘器的反吹风压问题
大气反吹布袋除尘器国内生产厂家、型号比较多，国外引进工程中采用这种设备的也不少。反吹风清灰的空气可以取自大气，也可以取自经过本设备净化后的“烟气”。这种除尘器以其维护管理简便，在处理大流量含尘气体时占地面积小的优点而被广泛采用。但是，近年来我们通过一些实地调查和测定，发现有些设计者对反吹风清灰的风压考虑不周，有的甚至在设计大气反吹布袋除尘系统时，还没意识到必须认真考虑反吹风压这个问题，因而投入运行后不久，由于滤袋积灰得不到有效清理而使滤袋阻力上升，当积灰达到某一厚度时，反吹效果几乎为零，导致除尘器不能正常工作，吸尘点粉尘大量外逸。更有甚者，有的设计者在现场处理这样的问题时，不去认真找出系统设计中的问题，而是简单地采取加大风机电机功率以增加风压的办法，以致白白地增加能耗及噪声污染。
笔者曾对西安某厂抛丸除尘系统进行了现场测定。该厂在系统中选用HBF-XⅣ/Ⅱ型横扁袋反吹式除尘器，过滤面积420 m2，系统的简图如图1。
该系统中，设计者从尽可能减少除尘系统管路阻力的原则出发，除尘器入口前管路计算阻力为800 Pa，初始尘浓度计算值为30 g/m3，实测为27.8g/m3，采用沉降室加布袋两级除尘，选用风机G4-73-11No10D，风量61 600~33 100 m3/h，风压为2296~3 237 Pa，从粉尘及含尘气体性质看，系统配置尚属合理，测定结果见表2。
从图1及表2的测定值可以看出，对本系统而言，清灰后滤袋阻力下降较小，除尘器反吹清灰时，反吹风压仅为736~834 Pa时，它实际上等于除尘器入口处的全压。
按一般的理解，除尘器前管路的阻力应该越小越好，但对于选用大气反吹除尘器的系统，这种理解就不全面了。
如图2，反吹风布袋除尘器清灰时，首先关闭滤袋室的出口阀门M，并打开反吹风管阀门N，由于其它各室内部都处于负压，大气通过反吹风管路进入滤袋室进行反吹清灰，清灰后的气体与含尘气体一起进入邻室净化后排出。因此，含尘气体和反吹风汇合处(图2中的A点)的压力与除尘器前管路系统的起始点C(即吸尘罩口)的压差在数值上应该等于A点的压力与反吹风管路进口处(图2中B点)的压差，而A点与B点的压差基本上就是反吹风压。所以，如果除尘器入口前管路总阻力小于反吹风管路(包括反吹风管道、阀门、一层滤袋)的总阻力，这时要么反吹风量降低而使反吹风压减小，要么反吹风根本不能穿透需清灰的滤袋。显然，反吹风量减小意味着反吹风透过滤袋的强度减小。
现场实测时发现，该系统由于反吹风压太小，清灰次数又不可能过于频繁，因此运行不久，滤袋积灰越来越厚，反吹效果越来越差，以致系统阻力上升，吸尘点风量减小，粉尘大量外逸，不仅岗位尘浓大大超过卫生标准，刮压时还造成严重的环境污染。
同样的负压反吹风布袋除尘器，当反吹风压满足要求时，则系统清灰顺利，运行正常，除尘效果就相当好。笔者在贵阳某厂沥青干燥系统、贮仓出料系统的实测数据充分说明了这点。这两个除尘系统，根据粉尘性质及系统特性，设备选型大体恰当。详见表3。
由表3数据可见，对沥青干燥系统，反吹风压在数值上约为3000 Pa；对贮仓出料系统约为2 140 Pa。显然，这个数值是够高的，故两个系统的清灰效果十分突出。
通过以上的实测数据及其分析，可见选用反吹风布袋除尘器的除尘系统，设计时必须保证除尘器前管路阻力达到一定值，这个值必须大于反吹风管路(包括阀门)的阻力与一层滤袋的阻力之和。当然，为了加大反吹风压而人为地加大除尘系统中除尘器前的管路阻力，或有意地加大系统风机的风压，从而增加不必要的能耗，这是极不可取的，这也就失去了选用反吹风布袋除尘器的本来意义。