车床用砂带磨削装置设计

Ⅰ 如何解决砂带在磨削过程中常见的问题

1、砂带在磨削过程中容易出现的问题及解决方法

(1) 砂带太软
这个问题一般都发生在动物胶的砂带上特别是雨季，动物胶容易吸潮而发软发粘，因此，在雨季或潮湿的在地区应选用半树脂或全树脂粘结剂生产的砂带。对动物胶的砂带不宜过早折开砂带包装物，以避免过度吸潮。如有条件时，再受过潮动物胶再凉干或烘干亦可，但温度不宜过高，以免胶层起泡或焦化。

(2) 磨料容易钝，但不脱落
砂带磨削时，若接触轮太软，则容易出现砂面的磨料虽不脱落但不锋利的状况。如有这种情况的发生,应该增加磨削的压力或更换较硬的接触轮或更换齿轮较宽的接触轮或者更换小直径的接触轮，或者降低砂带的线速度等等，则可以解决砂面不锋利的状况。

(3) 容易脱砂，基底外露
这主要是磨粒粘结不牢,应更换砂带。或者选用较软的接触轮或较大直径的接触轮，以增大砂带的曲率半径，减少磨削压力，或者选用较窄齿轮的接触轮，以提高砂带的线速度。

(4) 磨料层堵塞
主要是砂带选择的不对路，若加工油漆，宜选用有特殊涂层的砂带，如加工铝合金、不锈钢、铜等软金属材料时，宜选用抗润滑，抗冷却剂的耐水砂带，以抗水抗潮，磨削木材及其制品时，宜选用黑碳化硅或棕刚玉的磨料。

2、 砂带保管注意事项

无论是动物胶或者是全树脂的砂带，都会受气候的影响而产生一定的变化，尤其是动物胶产品的影响最大，即或是半树脂、全树脂的产品因为基体是植物纤维又未经过耐水处理，在不同气候条件下也会产生物理变化。如在室内湿度太大的地方存放太久，就会过多的吸潮而产生卷曲。朝砂面卷曲的原因是粘结剂层与基体吸潮的程度不同，基体吸潮量较多，因而膨胀。若继续吸潮，再加上温度上升，则会发生霉变，导致砂带无法使用。若存放的地方湿度太小，即气候干燥，则产品中的水分过度散发，基本面产生收缩，因而产品容易向基体面卷曲。严重时，产品发脆，容易断裂。因此，砂布等涂附磨具应保存在阴凉、干燥、通风的仓库内。最佳的保管条件是温度15-20C室内相对湿度50-60%。

此外，产品在使用前不宜过早的开箱，开包，最好是随用随开，最多在用前两天开箱为宜。包装好的砂箱，不宜受重压，以免导致砂带折痕，无法使用。半树脂、动物胶的砂带，一般不应超过一年。全树脂砂带不宜超过两年。超过上述期限时，砂带应重新经过检查，确认无问题后方能使用。

砂带在使用前，应提前2-3天将砂带送到工作现场，并将其悬挂起来，使其与工作环境内的温度、湿度达到平衡，并消除或减轻因包装卷挠而产生的卷曲痕迹。

上部用直径大于100mm的空心钢管，管长应大于砂带的宽度。下部要压一直径大于150mm的空心钢管，上下拉直后放在现场存放。

Ⅱ 我们厂现在用的砂带抛给金属工件抛光，工作环境很差，有没有解决办法

传统的砂带抛、砂带磨工艺一般效率比较低，很难满足批量生产的要求。磨料、抛光轮等消耗也很大，易产生、铁屑、粉尘等，环境恶劣。为一解决这个问题，后来我们公司买了几台豪克能金属表面加工设备，从表面粗糙度从车后的Ra6.3一次就可加工到Ra0.2以下，甚至更低，能够达到镜面加工效果。像普通车刀一样装夹在车床上，使用非常方便。原来公司计划买几台磨床来，有了豪克能也省了磨床投入，当然也省了购买磨削液的费用。现在操作工反映也非常不错。是山东华云公司生产的设备，你可以去查查。

Ⅲ 数控车床和铣床各采用什么排屑装置各有什么特点

一般有链式和螺旋是两种，链式具有排屑量大，不易堵屑等优点，但链式的一般占地比较大，不易检修等缺点。螺旋的一般用在小型机床或一些机构比较紧凑的机床中。

Ⅳ 影响研磨精度的因素有哪些如何控制，使工件达到精度要求

机床本身的几何精度、运行精度；零件的刚性、零件装夹定位的合理性、加工工艺基准选取的正确性、零件本身的热处理工艺的合理性、加工工艺制订的科学性（粗精加工分开、选取的加工设备是否合适等等）、选用刀具的精度和可靠性、温度的变化对机床和零件的影响、操作者的技术水平等等很多的。
影响数控的因素有:影响机械加工精度的因素及提高加工精度的措施 工艺系统中的各组成部分，包括机床、刀具、夹具的制造误差、安装误差、使用中的磨损都直接影响工件的加工精度。也就是说，在加工过程中工艺系统会产生各种误差，从而改变刀具和工件在切削运动过程中的相互位置关系而影响零件的加工精度。这些误差与工艺系统本身的结构状态和切削过程有关，产生加工误差的主要因素有：
（1）系统的几何误差
①加工原理误差 加工原理误差是由于采用了近似的加工运动方式或者近似的刀具轮廓而产生的误差，因在加工原理上存在误差，故称加工原理误差。只要原理误差在允许范围内，这种加工方式仍是可行的。
②机床的几何误差 机床的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都直接影响工件的加工精度。其中主要是机床主轴回转运动、机床导轨直线运动和机床传动链的误差。
③刀具的制造误差及磨损 刀具的制造误差、安装误差以及使用中的磨损，都影响工件的加工精度。刀具在切削过程中，切削刃、刀面与工件、切屑产生强烈摩擦，使刀具磨损。当刀具磨损达到一定值时，工件的表面粗糙度值增大，切屑颜色和形状发生变化，并伴有振动。刀具磨损将直接影响切削生产率、加工质量和成本。
④夹具误差 夹具误差包括定位误差、夹紧误差、夹具安装误差及对刀误差等。这些误差主要与夹具的制造和装配精度有关。下面将对夹具的定位误差进行详细的分析。 工件在夹具中的位置是以其定位基面与定位元件相接触（配合）来确定的。然而，由于定位基面、定位元件工作表面的制造误差，会使各工件在夹具中的实际位置不相一致。加工后，各工件的加工尺寸必然大小不一，形成误差。这种由于工件在夹具上定位不准而造成的加工误差称为定位误差，用△D表示。它包括基准位移误差和基准不重合误差。在采用调整法加工一批工件时，定位误差的实质是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。采用试切法加工，不存在定位误差。 定位误差产生的原因是工件的制造误差和定位元件的制造误差，两者的配合间隙及工序基准与定位基准不重合等。
●基准不重合误差 当定位基准与工序基准不重合时而造成的加工误差，称为基准不重合误差，其大小等于定位基准与工序基准之间尺寸的公差，用△B表示。
●基准位移误差 工件在夹具中定位时，由于工件定位基面与夹具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合间隙的影响，导致定位基准与限位基准不能重合，从而使各个工件的位置不一致，给加工尺寸造成误差，这个误差称为基准位移误差，用△Y表示。图1-12a是圆套铣键槽的工序简图，工序尺寸为A和B。
尺寸A的工序基准是内孔轴线，定位基准也是内孔轴线，两者重合，△B＝0。但是，由于工件内孔面与心轴圆柱面有制造公差和最小配合间隙，使得定位基准（工件内孔轴线）与限位基准（心轴轴线）不能重合，定位基准相对于限位基准下移了一段距离，由于刀具调整好位置后在加工一批工件过程中位置不再变动（与限位基准的位置不变）。所以，定位基准的位置变动影响到尺寸A的大小，给尺寸A造成了误差，这个误差就是基准位移误差。

Ⅳ 砂带磨削优点主要体现在哪些方面

该产品普遍的是以纸作衬底层，两层都是对接的，各层接缝相互错开。砂带的宽度大、质轻、柔软，已成为大面积、广泛用于不锈钢板和胶合板的磨削和抛光，以及喷气发动机和汽轮机叶片的磨削。在作用方面来看，砂带特性，砂带磨削工件表面质量高主要表现在表面粗糙度值小，残余应力状态好，以及表面无微观裂纹或金相组织变化等现象
特点一：砂带磨削设备简单。与砂轮磨床相比，砂带磨床简单得多，这主要是因为砂带质量轻，磨削力小，磨削过程中震动小，对机床的刚性及强度要求都远低于砂轮磨床。
特点二：砂带磨削操作简便，辅助时间少。不论是手动还是机动砂带磨削，其操作都非常简便。从更换调整砂带到被加工工件的装夹，这一切都可以在很短的时间内完成。
特点三：砂带磨削比大，机床功率利用率高，切削效率高。使得切除同等重量或体积的材料所消耗的工具和能源费用减少，占用时间短。
特点四：砂带磨削非常安全，噪音和粉尘小，且易于控制，环境效益好。
由于砂带本身质量很轻，即使断裂也不会有伤人的危险。砂带磨削不象砂轮那样脱砂严重，特别是干磨时，磨屑构成主要是被加工工件的材料，很容易回收和控制粉尘。由于采用橡胶接触轮，砂带磨削不会象砂轮那样形成对工件的刚性冲击，故加工噪音很小，通常<70dB。
生产完毕后的砂带磨钝后不能修整，需要时常更换，消耗较大。20世纪70年代以来砂带磨削不断向大型、高效发展。其中砂带强力磨削的切削速度已达40米／秒，磨削压力为100～200兆帕，每分钟材料切除量可达500厘米3以上。

Ⅵ 机床详细的分哪几类

简析机床的几大分类：
1、普通机床：包括普通车床、钻床、镗床、铣床、刨插床等。
2、精密机床：包括磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床和其他各种精密机床。
3、高精度机床：包括坐标镗床、齿轮磨床、螺纹磨床、高精度滚齿机、高精度刻线机和其他高精度机床等。
4、数控机床：数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。
5、按工件大小和机床重量可分为仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床和超重型机床。
6、按加工精度可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。
7、按自动化程度可分为手动操作机床、半自动机床和自动机床。
8、按机床的控制方式，可分为仿形机床、程序控制机床、数控机床、适应控制机床、加工中心和柔性制造系统。
9、按机床的适用范围，又可分为通用、专用机床。金属切削机床可按不同的分类方法划分为多种类型。按加工方式或加工对象可分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、花键加工机床、铣床、刨床、插床、拉床、特种加工机床、锯床和刻线机等。每类中又按其结构或加工对象分为若干组，每组中又分为若干型。按工件大小和机床重量可分为仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床和超重型机床。按加工精度可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。按自动化程度可分为手动操作机床、半自动机床和自动机床。按机床的自动控制方式，可分为仿形机床、程序控制机床、数字控制机床、适应控制机床、加工中心和柔性制造系统。按机床的适用范围，又可分为通用、专门化和专用机床。专用机床中有一种以标准的通用部件为基础，配以少量按工件特定形状或加工工艺设计的专用部件组成的自动或半自动机床，称为组合机床。对一种或几种零件的加工，按工序先后安排一系列机床，并配以自动上下料装置和机床与机床间的工件自动传递装置，这样组成的一列机床群称为切削加工自动生产线。柔性制造系统是由一组数字控制机床和其他自动化工艺装备组成的，用电子计算机控制，可自动地加工有不同工序的工件，能适应多品种生产。

Ⅶ 请教无心磨床导轮原理，想设计一台用砂带的自动抛光磨床

无心外圆磨削加工原理无心外圆磨床它没有床头箱和尾架，而是由托板和导轮支持工件，用砂轮进行磨削。托板的上表面倾斜30°~ 50°，使工件靠切削力紧紧压在导轮上，导轮轴线相对于砂轮轴线有一倾斜角度α（1~5°）。导轮低速转动靠摩擦力带动工件旋转。由于倾斜角的存在，导轮与工件接触点处的速度V导方向是斜的，它可分为两个速度分量：一个是V工使工件旋转，另一个是V进，使工件产生轴向进给运动。V进=V导sinα.V工=V导cosα.式中：V导 ——导轮的圆周速度 （m/s）.V工 ——工件的圆周速度 (m/s) .V进 ——工件的轴向进给速度 （m/s） .一般情况下，V导选0.166~0.5m/s。由于导轮轴线与砂轮轴线有一倾斜角α，工件与导轮不是线接触。为使工件与导轮保持线接触，导轮的形状就不应是圆柱形，而应将其做成双曲面形。为此修正砂轮时，金刚石笔的运动应根据角α加以调整。由于无心外圆磨床磨削工件时不用顶尖支撑，所以工件磨削长度不受顶尖限制，又因磨削时工件被支持在导轮和砂轮之间，不会被磨削力顶弯，所以可磨削细长工件。无心磨削生产效率高，易于实现自动化，因此，多用于成批大量生产中磨削销轴等小零件或磨削细长光轴。无心磨床不能磨削断续表面（如有长键槽的圆柱面），因为这样导轮就无法使工件旋转

Ⅷ 砂带的砂带及其分类

砂带磨削属于涂附磨具（俗称砂纸，砂布）磨削的一种形式，早在1760年，世界上就出现了第一张砂纸，但当时仅局限于手工操作。直到1900至1910年才进入机械使用砂纸和砂布的时代，并首次以环状带形方式应用于木材行业，这种采用环状带形砂布的机械磨削方式即为砂带磨削的雏形。1930年后，砂带磨削逐步向金属加工方面发展，第二次世界大战中，美国率先在兵器制造中使用砂带磨削，取得明显效果。1950年初，静电植砂方法的出现把砂带磨削推向了一个新的阶段，砂带磨削应用逐渐普遍。后来欧洲和日本也相继开展了砂带磨削技术的研究和应用，砂带磨削技术随之逐渐发展成为一个门类齐全、技术体系较为完整的独立的加工技术领域。 砂带磨削系统震动小且稳定性好。由于砂带本身质量轻，其磨削工艺结构系统的平衡状态易于控制，所有的回转部件(如接触轮、驱动轮、张紧轮等)磨损极小，不会出现象砂轮那样的动不平衡因素。
此外，砂带的弹性磨削效应能够大大减轻或吸收磨削时产生的震动和冲击。磨削速度稳定，砂带驱动轮不会象砂轮一样越磨直径越小速度越慢。 砂带磨削成本低。这主要表现在：
砂带磨削设备简单。与砂轮磨床相比，砂带磨床简单得多，这主要是因为砂带质量轻，磨削力小，磨削过程中震动小，对机床的刚性及强度要求都远低于砂轮磨床。
砂带磨削操作简便，辅助时间少。不论是手动还是机动砂带磨削，其操作都非常简便。从更换调整砂带到被加工工件的装夹，这一切都可以在很短的时间内完成。
砂带磨削比大，机床功率利用率高，切削效率高。这使得切除同等重量或体积的材料所消耗的工具和能源费用减少，占用时间短。 砂带磨削非常安全，噪音和粉尘小，且易于控制，环境效益好。
由于砂带本身质量很轻，即使断裂也不会有伤人的危险。砂带磨削不象砂轮那样脱砂严重，特别是干磨时，磨屑构成主要是被加工工件的材料，很容易回收和控制粉尘。由于采用橡胶接触轮，砂带磨削不会象砂轮那样形成对工件的刚性冲击，故加工噪音很小，通常<70dB。由此可见，从环保角度来看砂带磨削也是十分值得推广的。
砂带磨削工艺灵活性大、适应性强。这表现在：
砂带磨削可以十分方便地用于平面、内、外圆和复杂曲面的磨削。设计一台砂带磨头装置作为功能部件可以装在车床上进行车后磨削，也可以装在刨床上使用，同时还可以设计成各种专用的磨床。利用砂带磨削的这种特性能够很容易地解决一些难加工零件，如超长、超大的轴类和平面零件的精密加工。
砂带的基材、磨料、粘结剂均有很大的选择范围，能适应各种用途的需要。砂带的粒度、长度和宽度也有各种规格，并有卷状、环状等多种形式可供选用。
对同一种工件，砂带磨削可以采用各种不同的磨削方式和工艺结构进行加工。
砂带磨削的应用范围极其广泛砂带优越的磨削性能和灵活的工艺特性决定了它具有极其广泛的应用范围，从日常生活到工业生产的各行各业，砂带磨削几乎遍及所有领域。其应用形式之多样，范围之广泛是其它任何一种加工方法所不能比拟的。具体表现在：
砂带磨削几乎能磨削一切工程材料。除了砂轮磨削能加工的材料外，其还可以加工诸如铜、铝等有色金属和木材、皮革、塑料等非金属软材料。特别是砂带磨削的冷态磨削效应使之在加工耐热难磨削材料时更显出独特的优势。

Ⅸ 砂布的砂布磨削工艺

砂布（以下称为砂带）磨削经过近三十年的发展，现已成为一项较完整且自成体系的新的加工技术。因其加工效率高、应用范围广、适应性强、使用成本低、操作安全方便等特点而深受用户青睐。在国外，砂带磨削技术已有了很大的进步，其加工对象和应用领域日趋广泛，它几乎能加工所有的工程材料，从一般日常生活用具到大型宇航器具无所不可应用，并已成为获取显著经济效益的一种重要手段。其作为一种加工技术之所以受到人们日益广泛的重视，得到迅速发展，是因为它具有以下一些重要的特点：
砂带磨削是一种弹性磨削，是一种具有磨削、研磨、抛光多种作用的复合加工工艺。
砂带上的磨粒比砂轮磨粒具有更强的切削能力，所以其磨削效率非常高。砂带磨削效率高表现在它的切除率、磨削比(切除工件重量与与磨料磨损重量之比)和机床功率利用率三个方面都很高。目前已知的砂带磨削对钢材的切除率已达到700mm3/mm·s,甚至超过了车削或铣削等。砂带的磨削比大大超过了砂轮，高达300:1，甚至400:1，而砂轮才30:1。砂带磨床的功率利用率，远在砂带磨削发展初期就已达到80%，领先于其它机床，而今则高达96%，相比之下，砂轮磨床只有52%，铣床57%，车床65%，所以砂带磨削还是一种很好的节能加工技术。
砂带磨削工件表面质量高。这除了因其具有磨削、研磨和抛光的多重作用外，还因为：
相对砂轮磨削而言，砂带磨削有冷态磨削之称，即磨削温度低，工件表面不易出现烧伤等现象。
砂带磨削系统震动小且稳定性好。
由于砂带本身质量轻，其磨削工艺结构系统的平衡状态易于控制，所有的回转部件(如接触轮、驱动轮、张紧轮等)磨损极小，不会出现象砂轮那样的动不平衡因素。
此外，砂带的弹性磨削效应能够大大减轻或吸收磨削时产生的震动和冲击。
磨削速度稳定，砂带驱动轮不会象砂轮一样越磨直径越小速度越慢。
砂带磨削工件表面质量高主要表现在表面粗糙度值小，残余应力状态好，以及表面无微观裂纹或金相组织变化等现象。
从表面粗糙度来看，砂带磨削目前已可达Ra0.01mm，达到了镜面磨削的效果，而对于粗糙度值在Ra0.1mm以上的情况,则非常容易达到。
砂带磨削工件表面残余应力多呈压应力状态，其值一般在-60~-5Kg/mm&sup2;，而砂轮磨削则多是张应力，所以砂带磨削非常有利于强化工件表面，提高工件疲劳强度。
砂带磨削精度高。由于砂带制作质量和砂带磨床生产水平的提高，砂带磨削早已跨入精密和超精密加工的行列，最高精度已达到0.1mm以下。
砂带磨削成本低。这主要表现在：
砂带磨削设备简单。与砂轮磨床相比，砂带磨床简单得多，这主要是因为砂带质量轻，磨削力小，磨削过程中震动小，对机床的刚性及强度要求都远低于砂轮磨床。
砂带磨削操作简便，辅助时间少。不论是手动还是机动砂带磨削，其操作都非常简便。从更换调整砂带到被加工工件的装夹，这一切都可以在很短的时间内完成。
砂带磨削比大，机床功率利用率高，切削效率高。这使得切除同等重量或体积的材料所消耗的工具和能源费用减少，占用时间短。
砂带磨削非常安全，噪音和粉尘小，且易于控制，环境效益好。
由于砂带本身质量很轻，即使断裂也不会有伤人的危险。砂带磨削不象砂轮那样脱砂严重，特别是干磨时，磨屑构成主要是被加工工件的材料，很容易回收和控制粉尘。由于采用橡胶接触轮，砂带磨削不会象砂轮那样形成对工件的刚性冲击，故加工噪音很小，通常<70dB。由此可见，从环保角度来看砂带磨削也是十分值得推广的。
砂带磨削工艺灵活性大，适应性强。这表现在：
砂带磨削可以十分方便地用于平面、内、外圆和复杂曲面的磨削。设计一台砂带磨头装置作为功能部件可以装在车床上进行车后磨削，也可以装在刨床上使用，同时还可以设计成各种专用的磨床。利用砂带磨削的这种特性能够很容易地解决一些难加工零件，如超长、超大的轴类和平面零件的精密加工。
砂带的基材、磨料、粘结剂均有很大的选择范围，能适应各种用途的需要。砂带的粒度、长度和宽度也有各种规格，并有卷状、环状等多种形式可供选用。
对同一种工件，砂带磨削可以采用各种不同的磨削方式和工艺结构进行加工。
砂带磨削的应用范围极其广泛砂带优越的磨削性能和灵活的工艺特性决定了它具有极其广泛的应用范围，从日常生活到工业生产的各行各业，砂带磨削几乎遍及所有领域。其应用形式之多样，范围之广泛是其它任何一种加工方法所不能比拟的。具体表现在：
砂带磨削几乎能磨削一切工程材料。除了砂轮磨削能加工的材料外，其还可以加工诸如铜、铝等有色金属和木材、皮革、塑料等非金属软材料。特别是砂带磨削的冷态磨削效应使之在加工耐热难磨削材料时更显出独特的优势。
砂带磨削能够加工表面质量及精度要求高的各种形状的工件。砂带磨削不但可以加工常见的平面、内外圆表面的工件，还能以极高的效率加工表面质量及精度要求都较高的大型或异型件。例如：
大面积板材的抛磨加工。砂轮的宽度最大仅1000mm，而砂带可以做到2500mm以上。目前已知最宽的砂带磨床所使用的砂带宽达4900mm。实际使用中砂带磨削常见的加工宽度为50~2000mm，加工厚度0.4~150mm。其生产率高达1000m2/h。这种宽砂带磨削可广泛用于钢板、不锈钢板、硅钢片、铝板、铜板、刨花板、胶合板、中密度纤维板、皮革、绝缘板、陶瓷板以及宇航器具、舰船和核物理研究装置上使用的各种高精度低粗糙度的大型板材等的表面加工。发动机变速箱体断面等断续平面的精密加工也可以用宽砂带磨削一次成形，并能保证比传统铣、刨加工的表面有更好的密封性。
金属带材或线材的连续抛磨加工。由于宽砂带磨削的发展，使薄型带材在整个宽度上都有相同的磨削条件，不至于发生局部受力过大，产生应力变形，故冷扎钢带、铜、铝带及其它合金带材等的表面都适合于用砂带连续抛磨。其加工宽度为600~2100mm，加工厚度0.1~2.2mm，表面粗糙度值Ra3.2~0.1mm，带材运行速度为3~80m/min。行星式砂带磨削为不锈钢或其它材料的成卷线材的抛磨提供了一种十分有效和经济的加工方法。已知的线材抛磨直径在0.8~20mm.连续运行速度6~150m/min.
长径比很大的工件内、外圆抛磨。现代工业中的各种大型的、长径比很大的轴类工件的外圆和管类工件的内圆表面的加工利用砂带磨削十分方便。一般可在大型标准设备上增加一个砂带磨削装置便可实现。批量大的则可采用专用的砂带磨床。如大型发电机转子、轧辊、造纸烘缸等工件的外圆和汽缸、石油管道、压力容器等工件的内圆表面加工。
复杂异型工件的抛磨。曲面工件的成型磨削，难度较大。然而利用砂带的柔性可方便地加工各种复杂曲面，曲率半径仅为3mm的内圆角，砂带亦可对其进行抛磨。如飞机发动机页片、汽轮机叶片、导航叶片、聚光镜灯碗、反射镜、餐具、手柄、水暖器具等等都可用砂带进行高效率高质量的抛磨加工。
砂带磨削设备形式多样，品种繁多。其可在各种通用型砂带磨削设备上进行。通用型砂带磨削设备小的有手提式砂带机、万能砂带机、台式砂带机；大的有外圆砂带磨床、平面砂带磨床、无心砂带磨床和内圆砂带磨床等等。专用的砂带磨床有凸轮轴砂带仿形磨床、工业罐体砂带抛磨机、汽车轮胎钢圈端面砂带抛磨机、摩托车油箱砂带抛磨机、专用不锈钢星盆发丝机等。

Ⅹ 跪求砂带磨削抛光的论文开题报告范文

砂带磨削技术抛光工艺中的应用
砂带磨削作为一门新技术，因其加工效率高，应用范围广，适应性强，使用成本低，操作安全方便等特点，而广受青睐[4]。在国外已得到广泛应用，发展非常迅速，与传统的车削、铣削、砂轮磨削产生了激烈竞争。砂带磨削的生产率比铣削高10倍，比砂轮磨削高4-10倍。砂带磨削日益广泛地应用于各种材料的磨削和抛光中，特别适用于加工大型薄板、带材、长径比很大的薄壁孔和外圆。目前砂带磨削技术正随着砂带制造质量的提高和品种的发展而不断地发展。在世界上工业发达的国家如美、英、日、德等国砂带磨削机床及砂带生产与日俱增，我国也对此项研究越来越重视，吸引了越来越多的大学、科研机构、工矿企业研究应用这一先进工艺，它的优越性已逐步被人们所认识。如果这一新技术得到进一步推广应用，必将对我国的制造业产生较大影响，同时也会对企业降低成本、提高效率及提高产品加工精度起到重要作用。

1 砂带

砂带是特殊形态的多刀、多刃的切削工具，其切削功能主要由粘附在基底上的磨粒来完成。作为一颗磨粒的切削行为，可以比喻为一般切削加工刀具的微型体的切削行为。砂带属一种单层磨料的磨具，是砂带磨削的主体，它由磨料、粘结剂、基体材料三要素组成，在具有可挠性且极为平坦的布料或纸料基体表面上，平整地排列着长径立起的磨粒，靠粘结剂和基体材料保持可挠性和弹性。作为涂附磨具的主要品种，其性能是由各部分要素综合形成的，由于这些要素的组成各异，使得砂带这种涂附磨具的性能可满足不同的工件材料在不同的加工条件下进行磨削加工的要求，同时也形成了砂带磨削区别于砂轮磨削的诸多优点

2 砂带磨削

砂带磨削正是利用砂带，按照待加工工件的要求，在一定的机械装置上，以相应的接触方式，并在一定的压力作用下，使高速运转着的砂带与工件表面接触产生摩擦，将工件加工表面的余量逐渐磨除或抛磨光滑的新工艺。磨粒在与工件表面的相对运动中，磨粒和工件表面间产生一定的干涉。按照干涉的程度，可区分为三个不同的过程。

（1）滑擦 实际上此时开始接触工件，干涉很少，磨粒只摩擦工件表面，起“滑擦”作用，此时磨粒在工件上滑擦，实际上产生了切除材料的弹性和塑性变形。

（2）耕犁 随着机床进给，切削厚度的增加，干涉增大了，这时磨粒在工件表面上犁出“刻线”，称为“耕犁”。此时工件材料产生塑性流动，材料产生一个挤压式的运动，而从磨粒下方向的前面在和两侧挤出，同时切除少量材料。

（3）切削 在一定压力的作用下，当有足够的干涉并伴随一定的切削温度时，开始真正的“切削”，此时在滑动磨粒的前方产生断裂而形成切屑，有相当快的切除率。砂带上的众多磨粒，在与工件接触的瞬间，一部分磨粒进行切削，另一部分犁出沟槽，还有一些只起滑擦作用，甚至同一颗磨粒的不同部位以及同一部位在不同的加工时间里所起的作用也不同。除此之外，砂带的旋转运动又起了擦净切屑的作用，将前进着的磨粒前方的切屑清除干净。

3 砂带磨削的优点

(1)经过精选的针状砂粒采用先进的“静电 砂带磨削技术抛光工艺中的应用静电植砂法”，使砂粒均匀直立于基底、且锋口向上、定向整齐排列，等高性好，容屑间隙大，接触面小，具有较好的切削性能。应用这一多刀多刃的切削工具进行磨削加工，生产效率高。

(2)砂带磨削时接触面小，摩擦发热少，可以有效地减少工件变形及烧伤，加工精度高，砂带在磨削时是柔性接触，具有较好地磨削、研磨和抛光等多重作用，再加上磨削系统振动小，磨削速度稳定使得表面加工质量粗糙度值小，残余应力状态好，工件的粗糙度可达Ra0.4～0.1μm，且表面有均匀的粗糙度，加工表面质量高。

(3)砂带磨削可以用于平面、外圆、内圆磨削、复杂的异形面加工。除了有各种通用、专用设备外，设计一个砂带磨头能方便地装于车床和铣床等常规现成设备上，不仅能使这些机床功能大为扩展，而且能解决一些难加工零件如超长、超大型轴类、平面零件、不规则表面等的精密加工，砂带磨削工艺灵活性大，适应性强。

正是利用砂带磨削的这些优点，我们将砂带制成轮状的涂附磨具，把它应用于不锈钢管抛光中，解决了不锈钢管表面容易烧伤和刚度不足的问题。