压边装置的作用

⑴ 汽车模具压边圈压料板作用

一、压料板在拉伸模中包括单次、连续、变薄拉伸起到那些作用;

主要起压料，防止起皱，增加材料与凹模板的磨擦力。
二、压料板在首次拉伸和以后每次拉伸中的作用与区别如何;

首次拉伸和第一条的作用一样，在以后的每次拉伸就主要起退料作用了。
三、拉伸效果的好坏与压料板(脱料板)有何关系;

拉伸的好坏与脱料板有直接关系，有脱料板产品才不会起皱，而且和脱料板的光洁度有直接关系，光洁度不够会拉破裂。

⑵ 小弟急需机械知识，望各位大哥大姐帮帮忙！谢了

是那方面的知识呢？
我是干铆焊的给你点机械的知识~
我是铆工 就知道这么多再高级点的就不行了！
1：铆工常用的锤有哪几类？

答：有手锤，大锤，型锤。

2：铆工常用的凿子有哪几类？

答：有扁凿和狭凿两大类。

3：什么叫钢？

答：含碳量低于2.11%的铁碳合金叫钢。

4：什么叫高碳钢？

答：含碳量大于0.6%的钢叫高碳钢。

5：钢根据用途可分几类？

答：可分为结构钢，工具钢和特殊用途刚。

6：钢按其端面形状可分几类？

答：可分为板材，管材，型材，线材。

7：钢材变形矫正的基本方法有哪两种？

答：有冷作矫正和加热矫正。

8：什麽叫装配夹具？

答：指在装配过程中用来对零件施加外力，使其获得可靠定位的工艺装备。

9：冷作矫正的基本方法有几类？

答：有手工矫正和机械矫正。

10：加热矫正分哪几类？

答：分全加热矫正和局部加热矫正。

11：局部加热矫正加热区的形状有几种？

答：有点状，线状，三角形三种。

12：角钢变形有哪几种？

答：有扭曲，弯曲，角变形三种。

13：槽钢的变形有哪几种？

答：有扭曲，弯曲，翼板局部变形。

14：什么叫冷作矫正？

答：再常温下进行的矫正叫冷作矫正。

15：分离包括哪几道工序？

答：包括落料，冲孔，切口三个工序。

16：什么叫冲压？

答：使板料经分离或成形得到制件的过程。

17：冲压有哪些优点？

答：产品质量好，生产率高，节约材料，降低成本，易实现自动化。

18：什么叫弯曲成型？

答：将坯料弯成所需形状的加工方法。

19：铆接的基本形式有那三种？

答：对接，搭接，角接。

20：什么叫铆接？

答：利用铆钉将两个或两个以上构件连接为一个整体。

21：常用的铆钉有几种？

答：有半圆头，沉头，半沉头，平头，平锥头，扁圆，扁平。

22：铆接的种类有哪几种？

答：有强固铆接密固铆接紧密铆接。

23：什麽叫装配？

答：将各个零件按照一定技术条件联合成构件的过称。

24：装配的三要素是什么？

答：定位，支撑，夹紧。

25：金属结构的连接方法有哪几种？

答：有焊接，铆接，螺栓连接，铆焊混合连接。

26：防样常用的工具有哪些？

答：粉线，石笔，画针，尺子，样冲，手锤。

27：求相贯线的主要方法有哪些？

答：有素线法，辅助平面法，球面法。

28：求直线段实长的方法有哪些？

答：旋转法，直角三角形法，换面法，支线法。

29：作展开图的方法有哪些？

答：有作图法，计算法。

30：常用的展开方法有哪些？

答：有平行线法，放射线法，三角形法。
31：材料剪切断面可分为哪几部分？

答：塌角，光亮带，剪裂带，毛刺。

32：矫正分哪几种？

答：分手工矫正，机械矫正，火焰矫正。

33：什麽叫基准？

答：零件图上用来确定其他点，线，棉位置的点线面。

34：什么叫塑性？

答：金属材料在外力作用下，永久变形而不破坏的能力。

35；什麽叫韧性？

答：金属材料在冲击载荷作用下不被破坏的能力。

36：防止焊接变形有哪些措施？

答：反变形法，刚性固定法，合理的焊接顺序。

37：空间直线投影有哪些特性？

答：真实性，积聚性，收缩性。

38：什麽叫截交线？

答：由平面截割形体而产生的交线。

39：什麽叫相贯线？

答：由两个平面相交二产生的表面交线。

40：视图分几种？

答：分基本视图，局部视图，斜视图，旋转视图。

41：什麽叫基本视图？

答：机件向基本投影面投影所得的视图。

42：基本视图有哪些？

答：主视，俯视，左视，右视，仰视，后视。

43：剖视图分哪几种？

答：分全剖，半剖，局部剖。

44：切削用量对钻削有何影响？

答：合理的选择切削用量，可防止钻头过早磨损，或损坏。防止机床过载，提高工件的切削精度和表面粗糙度。

45：什么叫攻丝？

答：用丝锥在孔壁上切削出内螺纹。

46：底孔直径的大小对功丝有何影响？

答：若底孔直径与内螺纹直径一致材料扩张时就会卡住丝锥，这时丝锥容易折断；若过大，就会使攻出的螺纹牙型高度不够而形成废品。

47：什么叫套丝？

答：用板牙在圆杆管子外径切削出螺纹。

48：选择坡口应注意哪些原则？

答：（1）尽量减少焊缝金属填充量，（2）保证焊透和避免产生裂纹，（3）考虑最小焊接变形，（4）便于加工。

49：开坡口时留钝边有何作用？

答：防止接头烧穿。

50：开坡口的方法有哪些？

答：用风铲加工，机械加工，气割坡口，碳弧气刨坡口。
51：什么叫碳弧气刨？

答：利用碳极电弧的高温把金属的局部熔化，同时再用压缩空气的气流把这些熔化金属吹掉，达到刨削或切削金属的目的，

52：磨削有何用途？

答：可消除板面焊疤边缘的毛刺，修磨焊缝以及对受压容器的焊缝再探伤检查前进行打磨处理。

53：什么叫弯曲成型？

答：把平板毛坯，型材或管材，弯成一定角度，曲率，从而形成一定形状的零件。

54：答：什么叫弹复现象？

答：弯曲时材料发生弹性变形，当外力去除后，部分弹性变形恢复原态，使弯曲件的形状和角度发生变化。

55：铆工常用的弯曲成型的方法有哪些？

答：有压弯，滚弯，压延及水火弯板。

56；影响弯曲成型的因素有哪些？

答：弯曲力，弹复现象，最小弯曲半径，断面形状。

57：如何确定弯曲力的大小？

答：根据被弯材料的机械性能，弯曲方式和性质，弯曲件的形状。

58：影响弯曲弹复的因素有哪些？

答：被弯材料的机械性能，材料的相对弯曲半径，弯曲角和一些其他因素。

59：影响最小弯曲半径的因素有哪些？

答：被弯材料的机械性能，弯曲角，材料的弯曲方向，材料的表面质量和剪断面质量，其他因素。

60：影响弯曲过程中截面形状变化的因素有哪些？

答：主要有相对弯曲半径，截面几何特点及弯曲方式。
61钢材加热对钢材弯曲加工的影响如何？

答：钢材加热后所需弯曲力减少，弹复现象消失，最小弯曲半径减小，有利于按加工要求控制变形。

62：通常在何种情况下采用加热弯曲？

答：再常温下采用。

63：钢材加热温度为何要限制在一定温度？

答：温度过高易造成钢材过烧，温度过低会使成型困难，并引起冷作硬化。

64：采用接触弯曲时，常采用哪些措施解决弹复问题？

答：修正模具形状，采用加压校正法，增加压边装置，减小模具间隙。

65：什么叫压弯？

答：在压力机上使用弯曲模进行弯曲成型的加工法。

66：材料的弯曲变形有几种形式？

答：有自由弯曲，接触弯曲，矫正弯曲。

67：为什么铆工使用的压模通常采用焊接结构？

答：因为这样不仅制造方便，可缩短制模周期，还可提高材料利用率，降低成本。

68：什么叫滚弯？

答：在滚床上进行弯曲成型的加工方法。

69：用对称式三辊卷板机时常采用哪些措施消除工件直边？

答：两头予弯和留加工余量。

70：压延可分为哪两种？铆工常用那种？

答：分不变薄压延和变薄压延。铆工常用不变薄压延。

71：滚制锥面时应采用哪些措施？

答：调节上辊位置，使其与下辊成一定角度倾斜；使小口的进给速度大于大口。

72：较大工件如何滚制？

答：为避免其自重引起附加变形，应将板料分为三个区域，先滚压两侧，再滚压中间，必要时由吊车配合。

73：非圆柱面工件任何滚制？

答：应依其不同的曲率半径在板料上划分区域，调节轴辊间距进行滚压。

74：工件滚压前有哪些准备工作？

答：应将轴辊和板料平面清理干净，清除毛刺以免碰伤工件及轴辊。

75：什么叫压延？

答：将一定形状的平板毛坯在凸模的压力作用下，通过凹模形成一个开口空心零件的压制过程。

76：什么叫水火弯板？

答：通过氧乙炔焰将钢板局部加热收缩而成型。

77：水火弯板有哪些用途？

答：水火弯板只适用于曲率较小的零件成型，更多的是与滚压相结合用来加工具有双重弯曲的复杂形状的零件。

78：水火弯板的方法有哪些？

答：有带形加热和点状加热。

79：水火弯板的工艺有哪些？

大：有烤嘴的选择，加热温度和加热速度，冷却方式。

80：水火弯板的冷却方式有几种？

答：有空冷和水冷两种，水冷又有正背面水冷之分。

82：什么叫空冷？

答：火焰局部加热后，工件在空气中自然冷却。

83：什么叫水冷？

答：用水强迫冷却已加热部分的金属，使其迅速冷却，减少热量向背面传递，扩大了正反面的温度差，而提高成型效果。

84：爆炸成型有哪些特点？

答：可使模具结构简化；可加工形状复杂，刚性模难以加工的空心零件；回弹小，精度高，质量好；加工成型速度快；不需要冲压设备。

85：什么叫角接？

答：两板件相互垂直成一点角度连接时，在连接处用角钢作为连接件，把工件铆接在一起。

86：铆钉排列的主要参数有哪些？

答：有铆钉距，排距，边距。

87：什么叫铆钉距？

答：一排铆钉中相邻两铆钉，中心间的距离。

88：什么叫排距？

答：指相邻两排铆钉孔中心的距离。

89：什么叫边距？

答：指外排铆钉中心至工件板边的距离。

90：构件板厚与铆钉直径有哪些关系？

答：单排与双排搭接连接时，铆钉直径取两倍与厚度；单排与双排双盖板连接时，铆钉直径取1.5~1.75的板厚。

91：确定板厚的原则有哪些？

答：搭接时，按较厚板料厚度确定；厚度相差较大的材料铆接时，以较薄的板料确定；钢板与型材铆接时，取两者的平均厚度；被连接总厚度不应超过铆钉直径的5倍。

92：铆钉长度与铆接质量有何关系？

大：铆钉过长，铆钉墩头就过大，钉杆易弯曲；铆钉过短，则墩粗量不足，钉头成型不完整，影响铆接强度和紧密性。

93：铆钉孔径在冷铆时如何确定？

答：冷铆时，钉杆不易墩粗，为保证连接强度，钉孔直径应与钉杆直径接近。

94：热铆时，铆钉孔径任何确定？

答：热铆时，由于受热膨胀变粗，为便于穿孔，钉孔直径应比钉杆直径略大。

95：铆钉由哪几部分组成？

答：由手把，枪体，开关及管接头。

96：铆钉枪有什么特点？

答：具体积小，操作方便，可以进行各种位置的铆接。

97：铆接可分为哪两种方式？

答：可分为冷铆和热铆。

98：什么叫冷铆？

答：就是在常温下的铆接。

99：铆接的终铆温度是多少？

答：在450~600摄氏度之间。

100：终铆温度对铆接有何影响？

答：过高，会降低钉杆的初应力；过低，铆钉会发生蓝脆现象。

1：金属结构的主要形式有哪些？

答：有框架结构、容器结构、箱体结构、一般构件结构。

2：铆工操作按工序性质可分为几部分？

答：分为备料、放样、加工成型、装配连接。

3：金属结构的连接方法有哪几种？

答：有铆接、焊接、铆焊混合联接、螺栓联接。

4：在机械制造业中铆工属于（热加工类）。

5：什么叫热加工？

答：金属材料全部或局部加热加工成型。

6：珩架结构是以什么为主体制造的结构？

答：是以型材为主体。

7：容器结构是以什么为主体制造的结构？

答：是以板材为主体。

8：箱体结构和一般结构是以（板材）和（型材）混合制造的结构。

9：备料是指（原材料）和（零件坯料）的准备。

10：钢板和型材在（运输、吊放、储存）的过程中可造成变形。

11：钢材的变形会影响零件的（吊运、下料、气割）等工序的正常进行。

12：零件在加工过程中产生的变形如不进行矫正，则会影响结构的（正确装配）崐13：焊接产生的变形会降低装配的（精度），使钢结构内部产生附加应力，影响

（构件的强度）。

14：扁钢的变形有（弯曲、扭曲、弯扭复合变形）。

15：多辊矫正机根据轴辊的排列形式和调节辊的位置可分为哪几种？

答：可分为上下辊列平行矫正机、上下辊倾斜矫正机。

16：火焰校正的加热方式有哪些？

答：有点状、线状、三角形加热。

17：火焰矫正的效果由什么因素决定？

答：由加热的位置和加热温度决定。

18：矫正的方法有哪些？

答：机械校正、手工矫正、火焰矫正、高频热度铰正。

19：什么是制作金属结构的第一道工序？

答：放样和号料是制作金属结构的第一道工序。

20：放样与号料对产品的影响有哪些？

答：它将直接影响产品质量对生产周期及成本都有直接影响。

21：放样常用的量具有什么？

答：有木折尺、直尺、钢卷尺、钢板尺等。

22：放样常用的工具有什么？

答：有划规、地规、样冲、划针、小手锤。

23：实尺放样的程序是什么？

答：程序是线型放样、结构放样、展开放样。

24：展开放样的内容有什么？

答：有板厚处理、展开作图、制作号料样板。

25：样板按其用途分类有哪几种？

答：有号料样板、验型样板、定位样板。

26：制作样板一般采用什么材料？

答：采用厚0.5--2毫米的薄铁皮。

27：样板、样杆的画法主要有哪几种？

答：有直线画样法、过渡画样法。

28：怎样做到合理用料？

答：要集中套排、余料利用。

29：曲线分哪几种？

答：分为平面曲线和空间曲线。

30：求直线段实长方法有哪些？

答：有旋转法、直角三角形法、支线法、换面法。

31：展开放样的步骤是什么？

答：是通过几何作图先画出相贯线、实长线、断面实形然后作出展开图。

32：求平面立体截交线的基本方法是什么？

答：棱线法和棱面法。

33：求曲面立体截交线的基本方法是什么？

答：是经线法和纬线法。

34：求相贯线的主要方法是什么？

答：是辅助平面法、素线法、球面法。

35：相贯线有何特点？

答：(1)相贯线是相交两形体的共有线和分界线(2)由于形体具有一定范围

所以相贯线总是封闭的。

36：什么叫截交线？

答：截平面与立体表面的交线。

37：什么叫素线？

答：母线在构件表面上的任何一个位置叫素线。

38：常用的展开方法有什么？

答：有平行线法、放射线法、三角形法。

39：球面的分割方式通常有什么？

答：有分带法、分块法、分瓣法。

40：板厚处理的主要内容是什么？

答：确定弯曲件的中性层和消除板厚干涉。

41：角钢弯曲件的料长按什么计算？

答：按重心层计算。

42：剪切直线的剪床有哪几种？

答：有龙门斜口剪床、横木斜口剪床、联合冲剪机床。

43：剪切曲线的机床有哪几种？

答：有圆盘剪床、振动剪床。

44：振动剪床的特点是什么？

答：振动剪床能剪切各种曲线和内孔。

46：联合剪冲机床由什么组成？

答：由斜口剪、型钢剪、小冲头组成。

47：试分析剪切机的传动顺序。

答：其顺序为由原动件－－传动件－－工件。

48：龙门剪床的前后档板有何作用？

答：主要起定位作用。

49：在龙门或斜口剪床上，定位剪切有哪几种形式？

答：有剪板定位剪切、后挡板定位剪切、挡板定位剪切。

50：斜口剪作用于材料上的剪切力可分解为什么？

答：可分为剪切力、水平拉力、离口力。

51：剪切机械不适于剪切什么材料？

答：不适于剪合金材料和淬过火的材料。

52：切割氧气压力如何选择？

答：要根据工件厚度、割炬嘴孔径、氧气纯度来选择。

53：一般碳钢在氧气中的燃点是多少？

答：约为1100--1150°c

54：能满足气割条件的金属材料有哪些？

答：有纯铁、低碳钢、中碳钢、普通低合金钢。

55：气割的过程是什么？

答：是金属的预热、金属的燃烧、氧化物被吹走。

57：常用钻头有哪些？

和机用丝锥。

66：圆板牙的作用是什么？有什么组成？

答：是用来加工外螺纹的刀具，由切削部分、定位部分、排屑孔。

67：开坡口的形式与什么有关？

答：与材料的种类、厚度、焊接方法、产品的机械性能。

68：什么叫磨砂？

答：用砂轮对工件表面进行加工称为磨砂。

69：磨削工具主要有哪几种？

答：有风动砂轮机和电动砂轮机。

70：弯曲加工成型过程中，钢材会发生什么变形？

答：会发生弹性变形和塑性变形。

71：铆工常用的弯曲成形方法有哪些？

答：有冷弯、热弯、手工弯曲、机械弯曲。

72：压弯成型时材料弯曲变形有哪几种形式？

答；有自由弯曲、接触弯曲、校正弯曲。

73：在弯曲过程中材料横截面形状的变化与什么有关？

答：与相对弯曲半径、横截面几何特点、弯曲方式有关。

74：防止弯曲过程中坯料偏移的方法是什么？

答：有托料装置和定位孔。

75：滚弯机床包括哪几种？

答：包括滚板机和型钢滚弯机。

76：手工弯管的主要工序有哪些？

答：有划线、灌沙、加热弯曲。

77：金属结构的联接方法有哪些？

答：有铆钉联接、螺纹联接焊接三种。

78：选择联接方法要考虑哪些？

答：要考虑构件的强度、工作环境、材料、施工条件等因素。

79：铆接的接头形式有哪些？

答有对接、角接搭接。

80：实心铆钉头的形式有哪些？

答：有半圆头、沉头、半沉头。

81：交流弧焊机主要有哪几种？

答：有BX1--330型和BX--500型。

82：热铆的基本操作过程是什么？

答：被铆件紧固、修孔、铆钉加热、接钉与穿钉、顶钉、铆接。

83：铆接的种类有哪几种？

答：有强固铆接、密固铆接、紧密铆接。

84：修孔用的工具有哪些？

答：有铰刀。

85：螺纹联接常用的防松措施有哪些？

答：有增大摩擦力、机械防松。

86：焊接电弧由哪些组成？

答：由阳极区、阴极区和弧柱组成。

87：电焊机主要有哪几种？

答：有直流焊机和交流焊机。

88：什么叫局部变形？包括哪些？

答：指构件的某一部分发生的变形，包括角变形、波浪变形、局部凸凹不平。

89：焊接按空间位置分哪几种？

答：分平焊、立焊、横焊、仰焊。

90：焊接过程中，焊条有哪三个方向的运动？

答：有向熔池方向运动、沿焊接方向移动、横向摆动。

91：装配的三个要素是什么？

答：是定位、支撑和夹紧。

92：手动夹具有哪些？

答：有螺旋夹具、楔条夹具、杠杆夹具、偏心夹具。

93：非手动夹具有哪些？

答：有气动夹具、液压夹具、磁力夹具。

94：螺旋夹具有什么功能？

：答：具有夹、压、顶、撑等功能。

95：装配中常用的测量项目有哪些？

答：有线性尺寸、平行度、垂直度、同轴度、角度。

96：工件在装配中的支承形式是什么？

答：有装配平台支承、装配胎架支承。

97：装配胎架按其功能可分为哪几种？

答：可分为通用胎架和专用胎架。

98：装配中常用的定位方法有哪些？

答：有划线定位、样板定位、定位元件定位。

99：求平面截交线的基本方法有哪些？

答：有棱面法和棱线法。

100：热铆一般由四个人组成他们的分工是什么？

答：一个人加热、传递，一个人接钉穿钉，一个人顶钉，一个人铆接。

101：铆工常用的压力机有哪些？

答：有液压机和风压机。
一：什麽叫展开？

答：将金属结构的表面或局部，按它的实际形状和大小依次摊开在一个平面上的过程叫展开。

二：展开图是根据构件的什麽图绘成的？

答：根据投影图绘成的。

三：画防样图的目的是求出画展开图时所需的什麽和什麽？

答：所需的线条和尺寸。

四：画展开图的方法有哪三种？

答：有平行线法，放射线法，三角形法。

五：再展开图上，所有线都是构件表面上对应部份的什麽线？

答：对应部份的实长线。

六：直线的投影一般仍为什麽？特殊时为什麽线？

答：为直线，特殊时为点。

七：求曲线实长的方法有哪几种？

答：换面法和展开法。

八：展开图是根据构件的什麽图绘制的？

答：根据投影图绘制的。

九：什麽叫展开图？

答：将构件表面全部或局部在平面上画出的平面图形叫展开图。

十：放样图的比例一般为多少？

答：1：1

十一：当直线平行于投影面时，直线在该投影面的投影具有什么性？

答：具有真实性。

十二：求斜园锥体侧表面各素线实长，用什么方法最方便？

答：用旋转法最方便

十三：用直角三角形法求线段实长，至少应画出构件的几个投影图？

答：至少应画出构件的两个投影图。

十四：根椐上下剪刃安装的相对位置，剪板机分哪两大类？

答：分平刃和斜刃两类。

十五：斜刃剪切所需的剪切力比平刃剪切所需的剪切力是大还是小？

答：是小。

十六：冲压成形是通过什么和相应的什么来实现的？

答：是通过冲压机床和相应的模具来实现的。

十七：带导柱冲裁，上模和下模的位置靠模具上的什么和什么来定位？

答：靠模具上的导柱和导套来定位。

十八：什么叫斜刃剪切？

答：为了减小剪切力而将上下剪刃成一定角度排列，是一种常见的剪切方式。

十九：什么是剪刃间隙？

答：为了防止上下剪刃碰撞和减小剪切力而使上下剪刃间留取的适当间隙。

二十：什么叫摩擦压力机？

答：利用飞轮和摩擦盘接触，借助螺杆和螺母相对运动的原理而工作的一种压力机。

二十一：什么是冲压成形？

答：利用压力机和相应的模具，对毛坯进行变型加工，制成所需的几何行状，一般称这种加工为冲压成形。

二十二：什么叫热压？

答：由于某种原因，对毛坯料进行加热后再进行冲压加工，称为热压。

二十三：什么叫落料？

答：落料是分离工序的一种，将材料与工件以封闭的曲线分离开的加工方法。

二十四：什么叫冲孔？

答：冲孔是分离工序的一种，沿封闭曲线冲掉部分材料，制取所需孔的加工方法。

二十五：什么是分离工序？

答：金属材料受力后，应力超过材料的屈服极限后，使材料发生剪裂，并沿一定的轮廓分离的加工方法，如落料，切口，冲孔等。

二十六：什么是成形工序？

答：金属材料受力后，应力超过材料的屈服极限，使材料在不受破坏的条件下产生塑性变形，制成所需要的几何形状的加工方法。如弯曲，拉伸，挤压等。

二十七：什么叫带导柱冲材模？

答：上下模对应位置，依靠模具上的导柱，导套来保证的模具。

二十八：什么是冲裁力？

答：冲裁时，材料对模具的最大抵抗力。

二十九：什么称为最小弯曲半径？

答：材料弯曲时，不至产生破坏与折断的最小极限值，称为该种材料的最小弯曲半径。

三十：怎样解释中性层？

答：材料在弯曲过程中，外层受拉伸，内层受挤压，在其断面上存在的既不受拉，又不受压，应力等于零的过渡层，称为材料的中性层。

三十一：什么叫回弹？

答：弯曲工序中，当外力去除后，材料由于弹性而产生的回复现象叫回弹。

三十二：什么叫拉伸？

答：利用压力机和相应的模具，将板料制成开口空心件的一种冲压工艺方法。

三十三：什么叫拉伸系数？

答：材料在每次拉伸后的断面积与拉伸前的端面积之比，称为该次的拉伸系数。拉伸系数实际反映了拉伸件变形程度的大小。

三十四：什么叫压边圈？

答：在拉伸过程中，为防止工件口缘部分失稳而起皱，在凹，凸模之间边缘部分设置的圈形压紧装置。

三十五：摩擦压力机的工作原理是什么？

答：摩擦压力机的工作原理是：利用飞轮和摩擦盘的接触传动，并借助螺杆与螺母的相对运动原理而工作的。

三十六：摩擦压力机有哪些优点？

答：动作较快，可使滑块停在行程内的任意位置，一旦超负荷时，只引起飞轮与摩擦盘之间的滑动，而不至损坏机件。

三十七：冲压工序有哪些优点？

答：（1）生产效率高。压力机的一次行程可完成一道工序，有时还可完成多道工序。（2）材料利用率高。（3）同一产品冲压件的形状和尺寸一致，互换性好。（4）操做简单，便于实现机械化和自动化生产。

三十八：冲压工序分几大类？

答：（1）分离工序（2）成形工序（3）复合工序。

三十九：什么叫冲裁？

答：利用冲模在压力机上将板料分离的一种冲压方法。

四十：怎样区分冲孔和落料？

答：一般情况下，板料经冲裁后形成两部分，即冲落部分和带孔部分。若冲裁的目地是为了制取一定外形的工件，即冲落部分为需要的称为落料：反之冲裁的目地是为了加工一定形状的内孔，冲下的为费料，称为冲孔。

四十一：冲裁时，材料的分离过程分哪几个阶段？

答：弹性变形，塑性变形，开裂分离。

四十二：降低冲裁力的方法有几种？

答：有三种：（1）斜刃口冲裁（2）阶梯式凸模冲裁（3）坯料加热冲裁。

四十三：什么叫最小弯曲半径？

答：材料在弯曲中，不致发生破坏时弯曲半径的最小极限值，称为最小弯曲

半径。

四十四：导致结构件产生变形的外力包括哪几种？

答：包括弯曲力，扭力，冲击力，拉力，压力等。

四十五：外力可引起构件内部出现什么？当外力去除后，可能会保留部分内力，形成什么？

答：外力可引起构件内部出现内力：当外力去除后，形成内应力。

四十六：焊接过程对金属结构件来讲，是一种什么和什么过程？是造成构件产生什么而引起变形的主要原因？

答：是一种不均匀的加热和冷却过程：是造成构件产生内应力而引起变形的主要原因。

四十七：焊缝和焊缝附近金属的收缩主要表现在哪几个方向上的收缩

⑶ 拉深的工艺问题

平面凸缘部分的起皱是指在拉深过程中，该部分材料沿切向产生波浪形的拱起。起皱现象轻微时，材料在流入凸、凹模间隙时能被凸、凹模挤平；起皱现象严重时，起皱的材料无法被凸、凹模挤平，继续拉深时将因拉深力的急剧增加导致危险端面破裂，即使被强行拉入凸、凹模间隙，也会在拉深件筒壁留下折皱纹或沟痕，影响拉深件的表面质量。
起皱是平面凸缘部分材料在拉深时受切向压应力的作用而失去稳定性的结果。拉深时是否产生起皱与变形程度和拉深力的大小、材料的厚度和厚向异性指数、压边条件等因素有关。变形程度越大，则拉深力越大，起皱就越容易产生。
材料的相对厚度(t/D)×100越大，表示材料的稳定性越好，起皱就越不容易产生。材料厚向异性指数r如大于1，则表明材料向宽度方向的变形比向厚度方向变形更容易，拉深时就不易产生起皱。r值越大，起皱的可能性越小。
在拉深模中采用刚性压边装置或弹性压边装置，拉深时对平面凸缘部分材料施加压边力，能够有效防止起皱。 通过对拉深过程的应力应变分析，可近似认为筒壁部分受单向拉应力作用。变形开始时，凹模口处的胚料变薄最大，靠近凹模圆角的材料拉深开始包向凸模圆角时，沿凸模圆角发生弯曲及胀形变形，使其厚度继续变薄。在凸模圆角于直壁交界处形成了拉深件第一个厚度极小值；而凹模圆角发生反复弯曲后再度减薄形成拉深件厚度的第二个极小值。
当拉深力过大,筒壁材料的应力达到抗拉强度极限时,筒壁将被拉裂。由于在筒壁部分与底部圆角部分的交界面附近材料的厚度最薄、硬度最低，因而该处是发生拉裂的危险断面。拉深件的拉裂一般都发生在危险断面。
防止拉裂，一方面要通过改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面通过正确制定拉深工艺和设计模具，降低筒壁所受拉应力。

⑷ 为何冲裁与拉深采用不同的动力源

靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离所以采用不同的动力源。
拉深时，平板坯料受凸模向圆筒侧壁传递的拉力，由四周向中心移动，直径逐渐缩小，这部分金属互相受压。当板坯的厚度小、拉深变形程度大时，在压应力作用下，圆筒工件的平面法兰部分会出现失稳起皱现象。为了防止起皱现象和保证拉深件质量，在拉深模中常设有压边装置(压边圈)。简单的压边圈是靠弹簧或压缩空气压住坯料周边的。

⑸ 易拉罐怎么做手工

易拉罐是由三种不同成分的铝合金组成，罐体、罐盖、拉环。铝质是制罐的关键，罐体不成形、罐盖口拉不开都是铝质的问题。在国内开模具没有问题。下面是制造工艺，希望对你有所帮助。

罐体制造工艺和技术 ：

罐体制造工艺流程

CCB-1A型罐罐体的主要制造工艺流程如下：卷料输送→卷料润滑→落料、拉伸→罐体成形→修边→清洗/烘干→堆垛/卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→内喷涂→内烘干→罐口润滑→缩颈→旋压缩颈。

在工艺流程中，落料、拉伸、罐体成形、修边、缩径、旋压缩径/翻边工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐体成形工序与模具最为关键，其工艺水平及模具设计制造水平的高低，直接影响易拉罐的质量和生产成本。

罐体制造工艺分析

(1)落料一拉伸复合工序。拉伸时，坯料边缘的材料沿着径向形成杯，因此在塑性流动区域的单元体为双向受压，单向受拉的三向应力状态，如图1所示。由于受凸模圆弧和拉伸凹模圆弧的作用，杯下部壁厚约减薄10%，而杯口增厚约25%。杯转角处的圆弧大小对后续工序(罐体成形)有较大的影响，若控制不好，易产生断罐。因此落料拉伸工序必须考虑以下因素：杯的直径和拉伸比、凸模圆弧、拉伸凹模圆弧、凸、凹模间隙、铝材的机械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的润滑、拉伸速度、突耳率等。突耳的产生主要由2个因素确定：一是金属材料的性能，二是拉伸模具的设计。突耳出现在杯的最高点同时也是最薄点，将会对罐体成形带来影响，造成修边不全，废品率增高。

基于以上分析，确定拉伸工序选择的拉伸比m=36.55%，坯料直径Dp=140.20±0.0lmm，杯直径Dc=88.95mm。

(2)罐体成形工序。

变薄拉伸工艺分析。典型的铝罐拉伸、变薄拉伸过程如图2所示，变薄拉伸过程中受力状况如图3所示。 在拉伸过程中，集中在凹模口内锥形部分的金属是变形区，而传力区则为通过凹模后的筒壁及壳体底部。在变形区，材料处于轴向受拉、切向受压、径向受压的三向应力状态，金属在三向应力的作用下，晶粒细化，强度增加，伴有加工硬化的产生。在传力区，各部分材料受力状况是不相同的，其中位于凸模圆角区域的金属受力情况最为恶劣，其在轴向、切向两向受拉，径向受压，因而材料的减薄趋势严重，金属易从此处发生断裂，从而导致拉伸失败。比较变形区和传力区金属的应力状态可知：变薄拉伸工艺能否顺利进行主要取决于拉伸凸模圆角部位的金属所受拉应力的大小，当拉应力超过材料强度极限时就会引起断裂，否则拉伸工艺可以顺利进行。因此，减小拉伸过程中的拉应力成为保证拉伸顺利进行的关键。
变薄拉伸拉伸比的选择为：再拉伸：25.7%，第1次变薄拉伸：20%~25%，第2次变薄拉伸：23%~28%，第3次变薄拉伸：35%~40%。

在成形过程中，影响金属内部所受拉应力大小的因素很多，其中凹模锥角。的取值直接关系到变形区金属的流动特性，进而影响拉伸所需成形力的大小，所以，其数值合理与否对工艺的实施有着重要影响。当α较小时，变形区的范围比较大，金属易于流动，网格的畸变小。随着α的增大，变形区的范围减小，金属的变形集中，流动阻力增大，网格歧变严重。而且，随着凹模锥角的增大，变形区材料的应变相应增加，这说明凹模锥角较大时，不仅金属的变形范围集中，而且变形量迅速上升，因而使得变形区金属的加工硬化现象加剧，导致金属内部的应力上升，从而对拉伸产生不利影响。另一方面，在α过于大或过小时都会引起拉伸力的增加，其原因在于：当α过大时，金属流动急剧，材料的加工硬化效应显著，并且随着锥角的增大，凹模锥面部分产生的阻碍金属流动的分力加大，因而所需拉伸力增加；当。过小时，虽然金属流动的转折小，但由于变形区金属与凹面的接触锥面长，锥面上总摩擦阻力大，因此网格畸变虽小，总拉伸力却增大。

由此可见，凹模锥角的合理确定应同时考虑变形区材料的变形特点以及模具与工件间的摩擦状况，凹模锥角合理范围的确定对拉伸工艺有着直接的影响。工艺试验表明，对于CCB-1A型罐用铝材3104H19，其凹模锥角合理取值在α=5°-8°为宜。

底部成形工艺分析。罐底部成形发生在凸模行程的终点，采用的是反向再拉伸工艺。图4为罐底成形受力状况示意图，底部成形力主要取决于摩擦力的性质以及压边力的大小。通常，材料的厚度和强度是一对矛盾，材料愈薄，强度愈低，因此轻量化技术要求减少罐底直径及设计特殊的罐底形状。工艺试验表明，罐底沟外壁夹角若α1大于40°，将大大减小罐底耐压。考虑到金属的成形性，凸模圆弧R不能小于3倍的料厚。但R太大，将会减小强度。球面和罐底沟内壁圆弧R1，至少为3倍料厚，通常R1取4~5倍料厚。减小罐底沟内壁夹角α2，将增加强度，生产中大多数采用10°以下。

罐底部有两处失效点：一为底部球面；二为连接球面和侧壁的罐底部圆弧R。罐底球面的强度取决于以下几个因素：材料的弹性模量、底部直径、材料的强度、球面半径以及在底部成形时金属的变薄程度。罐底球面半径常用公式R球=d1/0.77确定，实际取R球=45.72mm

模具设计与制造

罐体拉伸模

罐体拉伸过程实际上是筒形件的拉伸过程，拉伸过程中，其材料的凸缘部分在压应力作用下易失稳，导致起皱，因此必须考虑设置防止起皱的压边装置。当材料通过凹模时，凹模圆角部分是一个过渡区，其变形较复杂，除了径向拉伸与切向压缩外，还受弯曲作用，因此凹模圆角选择尤为重要。材料通过凹模圆角后，处于拉伸状态，由于拉伸力来自凸模压力，是经过凸模圆角处传递的，凸模圆角处的材料变薄最严重，此处成为最易破裂的危险断面。

落料一拉伸组合模结构如图5所示。

(1)模具材料：凸、凹模均选择镶硬质合金的材料。

(2)变形量：在易拉罐行业内，一般采用拉伸比δ表示变形量，δn=(dn-1-dn)/dn-1×100%，按此公式，计算如下：

首次拉伸取δ1=(d0-d1)/d0×100%=(140.2001-88.951)/140.2004×100%=36.6%。
再拉伸取δ2=(d1-d2)/d1×100%=(88.951-66.015)/88.951×100%=25.8%。 一般要求2次总拉伸比δ≤64%，δ1≥δ2≥……≥δn，δ1≤40%。

(3)压边装置：采用波形压边圈，0.2-0.3MPa压缩空气作为动力源。

(4)拉伸模工作部参数：

圆角半径：拉伸凹模圆角半径rA取3.556mm，再拉伸凹模圆角半径rA取1.78mm。拉伸凸模圆角半径rB取2.921mm，再拉伸凸模圆角半径取rB2.286mm。

间隙：

拉伸模凸、凹模单边间隙Z/2大，则摩擦小，能减少拉伸力，但间隙大，精度不易控制；拉伸模凸、凹模单边间隙Z/2小，则摩擦大，增加拉伸力。

单边间隙Z/2可按以下公式计算：

Z/2=tmax+Kt

式中 tmax--最大料厚，取0.285+0.005mm
t--公称料厚，取0.285mm
K--系数，当t<0.4mm时，取0.08

则Z/2=0.290+0.08×0.285=0.313mm。

变薄拉伸模 易拉罐罐体成形实际上是将再拉伸和3道变薄拉伸组合在一起的组合工序。现将变薄拉伸模的设计介绍如下：

(1)模具材料。凸模：基体材料为合金工具钢，凸模材料为M2，热处理硬度60~62HRC，镀TiN。凹模(变薄拉伸环)：基体材料为合金工具钢，模口材料为硬质合金(牌号为VALENITEVCID-H.L.D或KE-84KENNAMETAL)。

(2)变形量。变薄拉伸比方的计算公式为：δ=(tn-tn-1)/tn×100%，其中tn、tn-1分别为n次及n-1次变薄拉伸后的零件侧面壁厚，计算得：δ1=(0.285-0.225)/0.285×100%=21.05%；δ2=(0.225-0.170)/0.225×100%=24.44%；δ3=(0.170-0.106)/0.170×100%=37.65%。

制罐工厂常常根据给定的材料厚度、罐体厚、薄壁要求、拉伸环和凸模尺寸、拉伸机精度等条件，编制拉伸环和凸模的匹配表供技术人员、模具维修人员和操作人员选配凸模和拉环。

(3)模具的工作部分参数。凸模：凸模圆弧R1.016±0.025mm，再拉伸凸模圆弧R2.286mm，罐底沟外侧壁圆弧R10.478±0.013mm。变薄拉伸环：凹模锥角α=5°，工作带宽度h=0.38+0.25mm。

罐底成形模

罐底凸模材料选用合金工具钢Crl2MoV，热处理硬度60~64HRC，其轮廓形状应与罐型设计一致。底压边模材料选用合金工具钢Cr5MoV，热处理硬度58~60HRC，其轮廓形状应与凸模相匹配。

(1)拉伸工序考虑的重要因素有：拉伸比、凸、凹模圆弧半径、凸、凹模间隙、铝材机械性能、润滑、作业参数。
(2)变薄拉伸工序中凹模锥角。的大小关系到变形区金属的流动性质、应力大小以及模具的受力情况，合理的取值范围为α=5°-8°。
(3)合适的罐型设计是轻量化技术能否实施的关键。研究表明，对于CCB-1A型罐，设计参数选择：底沟外壁夹角α1=32°，罐底沟内壁夹角α2=5°，凸模圆弧R=1.016mm，球面和罐底沟内壁圆弧R1=1.524mm，罐底球面半径R球=45.72mm，可以大大增加罐体强度。

⑹ 拉深模具是否使用压边圈的判定

压边圈的作用是为了防止板坯起皱和保证拉深件质量。是否使用压边圈主要取决于毛坯的厚度和零件的尺寸。当毛坯的厚度较大﹑零件的尺寸较小时﹐不用压边装置也可以进行拉深。

⑺ 压紧装置作用

离合器需要在分离和结合之间进行切换，因此弹簧是必不可少的原件。

⑻ BHF啥意思

题目不清楚
既然是在教育类出现的题，就先给你物理版的

压边力(BHF-blank holder force)是薄板零件成形过程中的一个重要的工艺参数。压边力的主要作用是用来产生摩擦阻力，以增加板料中的拉应力、控制材料的流动、避免起皱。一般来说，压边力过小，无法有效地控制材料的流动，板料很容易起皱；而压边力过大，虽然可以避免起皱，但拉破的趋势会明显增加，同时模具和板料表面受损可能性亦增大，影响模具寿命和板料成形质量。
下面是模具书的前言：
压边力优化控制研究
摘要：压边力是板料成形过程的重要加工条件，它在整个的加工过程中实际上是一个不断变化的量。在详细分析和研究BHF的预测和控制思想的基础上，提出了一个BHF优化控制方案。
关键词：压边力； 优化控制； 缺陷
分类号：TG301文献标识码：A
文章编号：1001-4934(2000)02-0047-05

Abstract：BHF is a important factor in sheet metal forming. In fact it is a variation in entire punch stroke. This paper puts forward a BHF optimized control project, based on the labor and investigation of predict and control of BHF.
Key words：BHF； optimized control； defect▲

0引言

压边力(BHF-blank holder force)是薄板零件成形过程中的一个重要的工艺参数。压边力的主要作用是用来产生摩擦阻力，以增加板料中的拉应力、控制材料的流动、避免起皱。一般来说，压边力过小，无法有效地控制材料的流动，板料很容易起皱；而压边力过大，虽然可以避免起皱，但拉破的趋势会明显增加，同时模具和板料表面受损可能性亦增大，影响模具寿命和板料成形质量。

1传统的压边力控制思想

在一般拉伸成形中，当压边力增大时，法兰阻力也增加，从而成形极限就降低。但压边力的作用本来是为了防止法兰(凸缘)产生皱纹，所以只要施加必要的最低限度的压边力就可以了。因此传统理论认为压边力在实际操作中调整到适当大小即可，特别精确地掌握压边力的影响是没有必要的［1］。
一般讲，毛坯严重失稳起皱后，由于无法继续通过凸模与凹模之间的间隙而被拉破。为解决拉伸过程中失稳问题，需要在模具上安装压边装置。通常压边装置不外有两种：刚性压边装置和弹性压边装置。刚性压边装置只能在双动冲床上进行，在此暂不讨论。弹性压边装置最常见的是橡胶、弹簧和气垫。前两种由于压边力随冲床行程变化而变化，对于拉伸较深的制作不利。而气垫的使用虽然使压边力随冲床行程变化很小，但一般较小的冲床都不加装，其结构又比较复杂如需要附设气源等，故而应用同样受限制。利用液压机的顶出机构进行压边的方法目前应用广泛。文献［2］作者把所在工厂的本来只用作顶出机构的顶出缸稍加改进用于压边，并根据拉伸件的变形情况，通过机构中的溢流阀做简单调节，用以寻找一最佳工作点。这实际上是加工过程中压边力恒定的一种情形。
文献［3］提出了以弹簧或橡胶作为弹性元件压边，可提供常压边力的新结构。采用这种压边方式，不仅可以使压边力在拉伸过程中保持不变，并可从0至最大设计和调节压边力的范围，以适用于不同厚度板坯的压边。比作者先前的工作［4］又有了新的进展。
文献［5］中的作者在谈及不锈钢拉深模具的设计准则时所使用的依然是传统的压边力调节思想：可通过松紧螺丝来调节压边力的大小。
梁善德等人设计的新模具的压边力提供方式与传统液压设备不同［6］。传统拉伸模的拉伸力由液压缸提供，压边力由顶出缸提供，而新模与之相反。新模具虽然在应用中有些限制，但使啤酒桶内胆的成形由两道拉伸实现了一次拉伸成形，生产效率有所提高。

2现代压边力控制思想

2.1BHF预测研究
BHF的控制基于BHF的预测研究，预测研究的主要目的是确定BHF的优化控制曲线。预测拉伸成形BHF优化控制曲线的传统方法主要有两种：试验法和理论计算方法。近年来又有人把ANN和Fuzzy等AI理论引入BHF最佳控制曲线的预测研究，取得了一定成果。
拉伸件成形过程的智能化控制系统主要由监测、识别、预测和控制这四个基本要素构成。在拉伸过程的智能化控制中，最佳工艺参数的预测最终归结为压边力变化规律的确定，而得到压边力变化规律的理论依据是确定起皱和破裂临界条件［7］。
2.1.1试验法研究BHF优化控制曲线
本方法的思路是对多个预测模型进行拉伸试验，通过大量数据描点绘图以得到该种材料失稳区域的图形，依此并基于坯料不失稳和拉伸程度最大(充分拉伸)等两条原则，结合拉伸件实际尺寸来定出BHF的最优控制曲线。具体的试验方法有多种，可根据试验条件、可靠性和可重复性等原则来选取。比如测定拉伸毛坯侧壁起皱的试验方法大致可以选用圆锥及角锥拉伸试验；而测壁裂区域的方法可以选用切角毛坯盒形件拉伸试验等。
Yossifon等人通过对AL1100-0坯料的系列试验得出结论［8］：优化BHF曲线是与不失稳的最小值边界相对应的，也即BHF刚好保证了不起皱。Kergen和Jodogre用基于测量模具和压边圈间隙的起皱试验，得到了最优BHF曲线和最小BHF值。
2.1.2BHF曲线的理论计算方法
当板材的塑性变形不能稳定进行时，将出现起皱或破裂。理论求解塑性压缩失稳问题时，为了简化计算求得近似解答，大多采用能量法。应用能量法求解，只要挠曲表面假设适当(即使所设曲面不甚符合实际情况)，就能得到正确答案，且误差也非常小。对于轴对称曲面形状零件，由于拉伸时法兰变形区的变形特点和起皱方式与筒形件拉伸时相类似，故完全可以采用类似的方法分析［7］。
一般而言，法兰起皱时能量的变化主要有三个方面：(1) 法兰失稳起皱波纹隆起所需的弯曲功；(2) 法兰失稳起皱后，因周长缩短切向应力释出的能量；(3) 波纹隆起时压边力所消耗的功，文献［7］从能量原理出发，推导出了考虑摩擦影响时轴对称件拉伸过程中法兰失稳起皱的临界压边力。分析了摩擦系数、毛坯相对厚度等主要因素对法兰失稳起皱临界压边力的影响，为拉伸过程的智能化控制提供了预测最佳压边力规律的理论依据。
文献［10］给出了在圆筒形件拉伸时防止法兰起皱所需要的最小压边力公式。其中包括由试验方法和半理论方法得到的理论计算公式。
K.Manabe等人基于塑性理论模型给出了各向异性板坯材料的破裂极限力和起皱极限力理论计算公式。可以由这两个公式直接近似推出BHF最优控制曲线［11］。
文献［12］也给出了压边圈上的单位压边力公式，但考虑的因素相对较少。
同样基于理论公式建立的数学模型，Sim和Boyce用FEM方法得到轴对称杯形件成形的数值结果，进而得到了BHF控制曲线［8］。
2.1.3BHF的人工智能(AI)方法研究
文献［11］的作者K.Manabe等人在1993年曾经用ANN方法研究了各向异性材料的材料特性以及坯料和模具间的摩擦系数μ。但是假设拉伸过程中μ值恒定，故而结论误差较大。在文献［11］中，摩擦系数μ被视为拉伸过程变量，符合实际成形的真实过程。文中为使所建立的控制系统适用于未知材料，设定冲压力和BHF等五个量作为输入，输出值为材料的三个重要参数：n值(硬化指数)、r值(各向异性指数)和F值(材料其他性能综合指数)，为随后控制过程的准确完成奠定基础。
在95年和97年的研究工作中，K.Manabe等人还曾把模糊技术用于类似的分析过程，取得了理论上可行的结果，由于该模糊系统的运行效率等问题，使得要应用于实际生产还需进一步深入研究。
2.2BHF控制研究
如上所述，从理论上讲压边力在拉伸各阶段是变化的，实际生产中，压边力的调整主要依靠经验，因此这方面的工作很有待于加强。根据Musrafa A. Ahmetoglu应用SHEET FORM软件计算的杯形零件BHF、冲压力随拉伸行程的变化曲线，同样可以得出结论：最佳的BHF不是一个定值，而是一个不断变化着的数值［13］。
文献［14］综合国外控制压边力的方法是利用带组合式压边圈的试验模具，以在拉伸件凸缘的不同部分建立大小不同的力。若同时借助随动传感器按拉伸深度(压力机的划块行程)测量材料的移动值，则可以获得可用于控制用的BHF经验曲线。
为改变压边圈和凹模表面间的压边力、控制材料的应变过程，要采用下列方法：
(1) 改变板坯的尺寸和形状；(2) 利用拉延筋；(3) 改变两摩擦系内的摩擦力；(4) 调节压力机或模具液压垫内的压力。建立可控压边圈，可降低工艺条件不稳定因素的影响，如毛坯尺寸的差别等。采用反馈系统来控制压边力，在拉伸过程中当输入参数变化时可自动进行修正，进一步可发展成完善的自适应控制系统。
为配合BHF的自适应控制，国内外(主要是国外)发展了多种不同的、产生压边力结构和系统［13］：(1) 德国压力机制造商Schuler制造的多作用液压控制系统可以在成形复杂零件时，针对不同位置的需要，施加不同的压边力。(2) 带拉延筋的压边圈设计，特点是压边力可根据需要进行控制，并且压边力的需要量较小，不易产生导致模具损坏过大的正压力，而这些问题在传统的压力机中大量存在。
国外对BHF的控制研究进行得广泛而深入。根据Havranek的关于起皱及FLD安全区的理论，Hardet和Lee较早地提出了两套闭环控制方案为每一个冲压样品提供足够的偏压以避免由于成形中出现的非正常变形而引起起皱失稳，但这一方法未能避免破裂失稳。
第一套控制设备也由Hardet和Lee设计，用来得到恒定的BHF，BHF自始至终被保持在不起皱的最小值上以防破裂。随后Hardet又单独继续了此项研究工作，它通过一个PI控制器，利用反馈值来控制给压边圈施力的伺服阀。作者用冷轧钢板成形杯形件，作了大量试验。
Yossifon等人在可变BHF领域作了进一步研究。他们通过对AL1100-0坯料的一系列试验得到“BHF—冲程”图，进而确定了控制方案。
不久前，本行业著名的Siegert(德国)教授和Ziegler等人采用一种类似于脉冲曲线的BHF控制曲线对BHF进行控制研究，得到了成形过程中摩擦力的影响分析。Wang和Majlessi对方盒拉伸的BHF控制进行研究，他们的压边圈由八块分段的板组成，四个边各有一块，四角亦各有一块。
为了检验以上这些BHF局部调节办法的有效性，多种改进型冲压过程控制设备大量涌现。德国Stuttgort大学的金属成形技术研究所研制了一种自适应单动压力机(包括很多独立工作和控制的液压缸)。这种机构再加上Siegert等人设计的多段压边圈装置之后，被认为是优化闭环BHF控制的基本结构。类似结构的双动压力机由美国Michigen技术大学的Saeedy和Majlessi研制成功。
Murata和Matsui近期的研究结果表明使用分段压边圈的结构，即使角部和边上的BHP保持定常时，分段压边圈还是要比刚性的单片压边圈所得到的产品的拉伸深度大。
Mustafa A. Ahmetoglu［15］提出多点控制压边力，使之成为时间(或压机行程)和位置的函数，来提高非对称零件的拉伸性能。并用他的实验装置进行了实验分析。日本的尼桑汽车和美国俄亥俄大学合作，用相似模拟的方法进行了汽车挡泥板成形中压边力控制的研究［16］。

3当前BHF控制曲线研究前沿方向

当前，国内外在BHF的预测和最优控制研究中尚存在诸多未知或不十分清楚的地方，有些结论甚至相互矛盾。比如前文中提到的Hardt等人研究得到最优的而且是恒定的BHF控制曲线并发现这种几乎为定值的BHF控制曲线并无实际应用的意义［8］，但究竟是上升趋势的BHF控制曲线好还是下降趋势的BHF控制曲线更具现实意义尚无定论。可能主要是因为试验毛坯情况以及加载历史或变形路径等复杂因素差异的影响，诸多学者经试验各自得到的结论也各不相同，有待做量化的工艺参数分析以从中总结出更为本质的规律。
与此同时，从国内外的文献来看，AI在BHF的预测和最优控制研究中的应用尚处于起步阶段，同样有待进一步推广和深化。
总之，基于AI理论和自动控制理论，综合考虑BH形变等因素影响的BHF优化控制方法研究，是当前金属板料塑性加工领域的研究方向之一。

⑼ 地凸板拉深模和修边模

一、拉深模1、拉深模的基本原理拉深是利用模具将平板毛坯或半成品毛坯拉深成开口空心件的一种冷冲压工艺。拉深工艺可制成的制品形状有：圆筒形、阶梯形、球形、锥形、矩形及其它各种不规则的开口空心零件。拉深工艺与其它冲压工艺结合，可制造形状复杂的零件，如落料工艺与拉深工艺组合在一起的落料拉深复合模。2、拉深模典型结构拉深模具按工序集中程度可分为单工序拉深模、复合拉深模和级进拉深模；按工艺顺序可分为首次和以后各次拉深模；按模具结构特点可分为带导柱、不带导柱和带压边圈、不带压边圈的拉深模；按使用的压力机可分为单动压力机（通用曲柄压力机）用拉深模和双动拉深压力机用拉深模。本节讨论单工序和复合拉深模。3、压边装置的确定4、压边力和拉深力的确定及计算5、凸、凹模工作部分的尺寸设计拉深模的凸、凹模间隙对拉深件质量和模具寿命都有重要的影响。间隙取值较小时，拉深件的回弹较小，尺寸精度较高，但拉深力较大，凸、凹模磨损较快，模具寿命较低。间隙值过小时，拉深件筒壁将严重变薄，危险断面容易破裂。间隙取值大时，拉深件筒壁的锥度大，尺寸精度低。6、拉深凸、凹模工作部分尺寸计算末次拉深的凸、凹模工作尺寸，应保证拉深件的尺寸精度符合图纸要求，并且保证模具有足够的磨损寿命。7、拉深筋设计二、修边模1、修边模的分类一般所称的修边模包括了修边冲孔模，冲孔合并在修边中对于修边模的结构影响不大，只是增加冲孔凸模、凹模和凸模固定座。根据修边镶块的运动方向，修边模可分成以下三类：垂直修边模、斜楔修边模、垂直斜楔修边模.2、修边镶块的设计修边刃口是由修边镶块组合而成，因此修边镶块的稳定性是修边模的主要条件。3、斜楔、滑块及其结构尺寸设计4、废料刀的设计可能存在的问题一、拉深模 由于拉深时各部分的应力（受力情况）和变形情况不一样，使拉深工艺出现了一些特有的现象：1.起皱：A.拉深时凸缘部分的切向压应力大到超出材料的抗失稳能力，凸缘部分材料会失稳而发生隆起现象，这种现象称起皱.起皱首先在切向压应力最大的外边缘发生,起皱严重时会引起拉度.B.起皱是拉深工艺产生废品的主要原因之一,正常的拉深工艺中是不允许的.常采用压力圈的压力压住凸缘部分材料来防止起皱.但是在拉深变形过程中,切向压应力及凸缘的抗失稳能力都是随着拉深进行,切向压应力是不断增大,变形区变小,厚度相对增加,变形失稳抗力增加,两种作用的相互抵消,使凸缘最易起皱的时刻发生于拉深变形的中间阶段,即凸缘宽度大约缩至一半左右时较易发生起皱现象.2.变形的不均匀:拉深时材料各部分厚度都发生变化,而且变化是不均匀的. 凸缘外边缘材料厚度变化最大,拉深件成形后,拉深件的坯口材料最厚,往里逐渐减薄,而材料底部由于磨擦作用(拉深凸模与底部材料间)阻止材料的伸长变形而使底部材料变薄较小,而底部圆角部分材料拉深中始终受凸模圆角的顶力及弯曲作用,在整个拉深中一直受到拉应力作用,造成此处变薄最大.二、修边模从工艺和模具结构考虑会存在模具导正、废料的排除、工件的取出、侧向力平衡等问题。

⑽ 变压器保护装置的作用是什么，有谁了解的

你好，你这问题是比较专业的，不是做这行的是难回答，我正好是做这个的，我在这边就简单说一下它的作用是什么。 ①储油柜。也叫油枕或油膨胀器，主要用来缩小变压器油与空气的接触面积，减少油受潮和氧化的程度，减缓油的劣化，延长变压器油的使用寿命。同时，随温度、负荷的变化给变压器油提供缓冲空间。 ②吸湿器。内装吸湿剂，如变色硅胶等，能吸收进人储油柜的潮气.确保变压器油不变质。 ③安全气道。又称防爆管。当变压器内发生故障时，如发生短路等，绝缘油即燃烧并急剧分解成气体，导致变压器内部压力骤增，油和气体将冲破防爆管的玻璃膜喷出泄压，避免变压器油箱破裂。 ④气体继电器。又叫瓦斯继电器。当变压器油箱内部发生故障(如绝缘击穿，绕组匝间或层间短路等)产生气体或变压器油箱漏油使油面降低时，则气体继电器动作，发出报誉信号（轻瓦斯）或接通继电保护回路使开关跳闸（重瓦斯），以保证故障不再扩大。 ⑤净油器。也叫热虹吸器或热滤油器.内充吸附剂。当变压器油流经吸附剂时，油中所带水分、游离酸加速油老化的氧化物皆被吸收。达到变压器油连续净化的目的。 ⑥测温装置。用来测最变压器的油溢。 大概就是这些了，以上内容可供参考哦，很高兴为你解答，希望对你有帮助。如果觉得给力的话竖个大拇指呗，祝你生活愉快。