夹具导向装置作用

『壹』 机床夹具的组成有哪些，只有五个空，拜托了兄弟们

机床夹具的组成
1、定位元件及定位装置：用于确定工件在夹具中的位置，通回过它使工件答加工时相对于刀具及切削成形运动处于正确位置。
常用的定位元件：定位心轴、支承板、支承钉、V形块等。
2、夹紧装置：用于保持工件在夹具中的既定位置，使它在重力、惯性力以及切削力等作用下不致产生位移。
夹紧装置在夹具中由动力装置(气缸、油缸等)、中间传力机构(杠杆、螺纹、斜面等)和夹紧元件(夹爪、压板等)组成的装置。
3、对刀及导引元件：用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。
注意：铣床夹具(对刀块)、钻床夹具(钻套)、镗床夹具(镗套)上必须设计对刀元件。
4、夹具体：用于连接夹具各元件及装置，使其成为一个整体的基础零件。
5、其它元件及装置：定向键、分度转位装置等用来确定夹具在机床有关部位的方向或实现工件在夹具同一次安装中分度转位等特殊功用的元件或装置。

『贰』 组合夹具的基础件有几种结构特点如何有什么作用

组合夹具是由可反复使用的标准夹具零部件（或专用零部件）组装成易于连接和拆卸的夹具。

组合夹具也称柔性组合夹具，分为机床组合夹具和焊接组合夹具。是由一套由各种不同形状、规格和用途的标准化元件和部件组成的机床夹具系统。使用时，按照工件的加工要求可从中选择适用的元件和部件，以搭积木的方式组装成各种专用夹具，称为柔性组合夹具。

分类

机床类

为了适应不同外形尺寸的工件，组合夹具系统分为大型、中型和小型 3个系列。每个系列的元件按照用途可分为8类。

①基础件:如方形、矩形、圆形基础板和基础角铁等，用作夹具体。

②支承件：如垫片、垫板、支承板、支承块和伸长板等，主要用作不同高度的支承。

③定位件：如定位销、定位盘、 V形块和定位支承块等，用于确定元件与元件、元件与工件之间的相对位置。

④导向件：如钻模板、钻套和铰套等，用于确定刀具与工件的相对位置。

⑤夹紧件：如各种压板等，用于将工件夹紧在夹具上。

⑥紧固件：如螺栓和螺母等，用于紧固各元件。

⑦其他件:上述6类以外的各种用途的元件。

⑧合件：指在组装过程中不拆散使用的独立部件，有定位合件、导向合件和分度合件等。

为便于组合并获得较高的组装精度，组合夹具元件本身的制造精度为IT6～7级，并要有很好的互换性和耐磨性。一般情况下，组装成的夹具能加工IT8级精度的工件，如经过仔细调整，也可加工IT6～7级精度的工件。

焊接类

焊接组合夹具也称为柔性组合夹具，三维柔性组合工装夹具,采用标准化技术要求制作的标准化、系列化、通用化的许多模块组成，所有模块的链接、固定和压紧都是以孔定位用锁紧销来实现快速锁紧，模块与模块之间可以根据工件的实际尺寸而调整，整个一套工装夹具系统的组合可以实现二维和三维空间的搭建，像小孩子玩积木一样简单、容易、快捷。

为了适应不同外形尺寸的工件，柔性组合夹具系统在焊接生产中分为28系列和16系列。每个系列的元件按照用途可分为8类。

① 基础件：如方形、矩形、圆形基础板等,用作夹具工装台。工作台的五个工作面都有100mm×100mm（D28系列）或50mm×50mm（D16系列）的带有网格标注的孔。

其五个面的平面、平行、垂直公差精度以及孔与孔的位置精度都是非常高的，保证在台面上的定位和台面与其它模块之间的组合都具有足够的使用精度要求。基础台面的尺寸从1000mm×1000mm到4000mm×2000mm可以任意选择，特殊尺寸可以订做。如果台面与台面组合后的精度要求很高，则可以使用导轨将它们连接起来。

② 支承件：包括U型方箱、L型方箱、支承角铁、角型连接块、角度器、框式支撑座等;用于高度定位或平台拓展及其它附件的定位或压紧，是为了保证工件在加工过程中达到一定高度要求,而将支撑件定位在平台上的元件如垫片、垫板、支承板、支承块和伸长板等，主要用作不同高度的支承。

③ 定位件：包括定位角尺、定位平尺、平面角尺、V型定位件、异心圆停挡,用于准确调整定位位置或高度，是为了保证工件在加工过程中达到一定尺寸精度要求，而将工件精确定位的元件;用于确定元件与元件、元件与工件之间的相对位置。

④ 调整件：包括：调高器 调整垫片;用途：是用于元件与工件之间的位差间隙调整的元件。

⑤ 压紧件：包括：90°螺旋压紧器、水平螺旋压紧器、45°螺旋压紧器、垂直压式快速夹具、水平推式快速夹具;用途：是为了保证工件在加工过程中不被位移，而将工件压紧在平台或基础元件上的元件。

⑥ 锁紧件：包括：快速锁紧销、沉头快速锁紧销、沉头锁紧销 、手柄快速锁紧销、定位销、连接锁磁性销、内六角锁紧销、外六角锁紧销、磁性销;用途：是为了保证元件与元件之间的定位锁紧用的元件。

⑦ 合件：包括：90度夹紧转角套 、45度夹紧转角套 、平行夹紧转角套 、垂直夹紧转角套、标准型支撑腿、带刹万向轮型支撑腿 、可固定型支撑腿 、框架结构型支撑座、液压升降型支撑座、支撑轨道;用途：是作用于元件与其他件之间连接或支撑作用的元件。

⑧ 其他件：包括：止动环、接地器、螺旋夹紧 、夹管、起吊环、十字槽压垫、两点夹紧桥、三点夹紧桥、多用途支撑模板、平台防护板、工具推车;用途：是作用于工装元件组装的配套附属元件。

⑨ 组装工具：包括内六角扳手、油石、磁力钳等装配工具。

『叁』 毕业论文

先发给你一点看看，合适的话加分，论文全文到你邮箱。这篇论文的全称是：柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计
1前言
组合机床是根据工件加工要求，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。组合机床的设计，有以下两种情况：其一，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业的在完成一定工艺范围的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。
本次毕业设计课题来源于生产。ZH1105W柴油机齿轮室盖孔加工及保证相应的位置精。在组合机床设计过程中，为了降低组合机床的制造成本，应尽可能地使用通用件和标准件。目前，我国设计制造的组合机床，其通用部件和标准件约占部件总数的70～80%，其它20-30%是专用零部件。考虑到近年来，各种通用件和标准件都出台了新的标准及标注方法，为了方便以后组合机床的维修，整个组合机床的通用件和标准件配置，都采用了新标准。
在对组合机床总体设计之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的要求进行分析，如各部件尺寸、材料、形状、硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。然后还必须深入基层进行实地观察，体会组合机床的优点。接下来是总体方案的设计，总体方案设计的具体工作是编制“三图一卡”，即绘制被加工零件工序图，加工示意图，机床尺寸联系图，编制生产率计算卡。最后，就是技术设计和工作设计。技术设计就是根据总体设计已经确定的“三图一卡”，设计夹具等部件正式总图；工作设计即绘制各个专用部件的施工图样，编制各零部件明细表。
夹具设计是组合机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。首先确定工件的定位方式，然后进行误差分析，确定夹紧方式，夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。在夹具设计中，设计的主要思路是采用“一面两销”的定位方法，和液压夹紧机构，这样设计主要是为了钻、镗孔时的准确定位和高效率的生产要求。液压夹紧方式解决了手动夹紧时夹紧力不一致、误差大、精度低、工人劳动强度大等缺点。
在老师的指导下，不断地对设计中的错误进行纠正，确定最好的定位夹紧方案；同时与同组同学进行探讨计算出准确的数据选择合理的通用部件。在不断的探讨修改中历经3个月终于完成了这一课题的设计。

2组合机床总体设计
组合机床总体设计,就是依据产品的装配图样和零件图样,产品的生产纲领,
现有生产条件和资料以及国内外同类产品的有关工艺资料等,拟订组合机床工艺方案和结构方案,并进行方案图样和有关技术文件的设计。
2.1 组合机床工艺方案的制定
制订工艺方案是设计组合机床最重要的步骤.为了使工艺方案制订得合理、先进，必须认真分析被加工零件图纸开始，深入现场全面了解被加工零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求及生产率要求等，总结设计、制造、使用单位和操作者丰富的实践经验，理论与生产实际紧密结合，从而确定零件在组合机床上完成的工艺内容及方法。
根据所提供ZH1105W柴油机齿轮室盖的工序图，分析被加工零件的精度，表面粗糙度，技术要求，加工部位尺寸，形状结构；特点材料硬度。工件刚性及零件的批量的大小不同，设计的组合机床必须采用不同的工艺方法和工艺过程。
被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度是制定机床方案的主要依据。
此次设计的被加工零件是柴油机齿轮室盖,其主要的加工工序如下:
a. 钻6－M6－6H孔至￠5, 左侧面;
b. 钻6－￠9孔（深38）, 右侧面;
c. 钻3－￠9孔（深78）, 右侧面;
d. 镗￠45H8孔至￠43.5, 后侧面;
e. 倒孔口角至￠46.6, 后侧面.
被加工零件材料为HT250，结构为非对称箱体，是三面加工。
根据各种要求，分析其优缺点，确定设计的组合机床采用机械卧式组合机床。根据所需加工孔的尺寸精度和表面粗糙度，可以确定这些孔的加工采用麻花钻，即可满足要，为了保证孔的加工刀具的直径与加工部位尺寸相适应，需要专门设计制造。
2.2 定位基准的选择
正确选择组合机床加工工件采用的基准定位，是确保加工精度的重要条件。
本设计的柴油机齿轮室盖是箱体类零件，箱体类零件一般都有较高精度的孔和面需要加工，又常常要在几次安装下进行。因此，定位基准选择“一面双孔”是最常用的方法，其特点是：
（a）可以简单地消除工件的6个自由度，使工件获得稳定可靠的定位。
（b）有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高 各面上孔的位置精度。
（c）“一面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件加工精度。
（d）易于实现自动化定位、夹紧，并有利于防止切屑落于定位基面上。
具体定位图形见工序图采用的是“一面两销”的定位方案，以工件的右侧面为定位基准面，约束了z向的转动；x向的移动；y向的转动3个自由度。短定位销约束了z向的移动；y向的移动2个自由度。长定位销约束了x向的转动1个自由度。这样工件的6个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。
2.3 确定机床配置型式及结构方案
根据选定的工艺方案确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。
组合机床是根据工件交工需要，以大量采用通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床，工艺方案已确定该组合机床是双面钻卧式组合机床，该机床是由动力箱，主轴箱，机械滑台，立柱，中间底座，夹具，立拄底座等组成。
组合机床装配图如下：
图2-1 组合机床装配图
2.4 本工序的加工方法
2.4.1刀具的选择
考虑到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切削的排除及生产率要求等因素，所以加工15个孔的刀具均采用标准锥柄长麻花钻。
2.4.2 右侧面钻9-￠9
A. 切削用量的选择
根据参考文献[1]查表6-11高速钢钻头切削用量。加工材料为铸铁，硬度200～241HBS,可知切削速度为10～18m/min,孔径6～12mm。
进给量f mm/r 0.1～0.18mm/r。
钻孔的切削用量还与钻孔的深度有关，当加工铸铁件孔深为钻头直径的6-8倍时，在组合机床上通常都是和其他浅孔一样采取一次走刀的办法加工出来的，不过加工这种较深孔的切削用量要适当降低些。
切削速度
进给量
转速 （2-1）
可由参考文献[12]表2.17可知圆整为470r/min。
实际切削速度 （2-2）
工进速度 （2-3）
工进时间 其中h为3-￠9的深度。 （2-4）
B. 切削功率，切削力，转矩以及刀具耐用度的选择
查参考文献[1]表6-20得
切削力 （2-5）
切削转矩 （2-6）
切削功率 （2-7）
刀具耐用度 （2-8）
C. 动力部件的选择
由上述计算每根轴的输出功率P=0.153kw，右侧共9根输出轴，且每一根轴都钻￠9直径，所以总切削功率 。
则多轴箱的功率： （2-9）
其中η在切削铸铁时取0.9，相当于多轴箱的损耗功率为1.53kw。
所以
由参考文献[1]表5-39选取动力箱
得出动力箱及电动机的型号:
表2-1右侧动力箱、电动机型号
动力箱型号 电动机型号 电动机功率(Kw) 电动机转速(r/min) 输出轴转速(r/min)
L3(mm)
右主轴箱 1TD32-I Y100L1-4 2.2 1430 715 320
D. 确定主轴类型，尺寸，外伸长度
在右侧面，主轴用于钻孔，选用滚珠轴承主轴。又因为浮动卡头与刀具刚性连接，所以该主轴属于长主轴。故本课题中的主轴均为滚珠轴承长主轴。
根据主轴转矩T=3.18 N.M
由参考文献[1]查表3-4可知
（2-10）

=17.335mm
选取d=20mm， B取7.3刚性主轴
由表3-6查得
主轴直径=20mm， 主轴外径D=32mm,内径d1=20mm, 主轴外伸尺寸L=115mm, 接杆莫氏圆锥号1，2。
E. 导向装置的选择
组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用是：保证刀具相对工件的正确位置；保证刀具相互间的正确位置；提高刀具系统的支承刚性。
由参考文献[1]查表8-4得
￠9在 d>8～10范围内，查得如下
D=15mm, D1=22mm, D2=26mm, D3=M6,
L取16mm， 短型导套 ， ， ，
选用通用导套。
F. 连杆的选择
在钻、扩、铰孔及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆（刚性接杆）。因为主轴箱各主轴的外伸长度和刀具均为定值，为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成孔的要求。
为了获得终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需要的最小距离，应尽量减少接杆的长度。
因为9-￠9孔的钻削面是同一面且主轴内径是20mm,由参考文献[1]表8-1查得
选取A型可调接杆 d=16mm， , , L=85mm,
~135mm。
G. 动力部件工作循环及行程的确定
切入长度一般为5-10mm， 取 =7mm; 切出长度由参考文献[1]表3-7得 mm， 取 。 （2-11）
加工时加工部位长度L(多轴加工时按最长孔计算)L=78mm.

为排屑要求必须钻口套与工件之间保留一点的距离，根据麻花钻直径￠9，由参考文献[3]表3-4得
导套口至工件尺寸 ,（参考钻钢） 取 ，又根据钻套用导套的长度确定钻模架的厚度为16mm。
附带得出底面定位元件的厚度 。
快退长度的确定:一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至导套内,不影响工件装卸即可。
故快退行程为钻套口至工进行程末端的距离：
快进距离： （行程太短）
故取消快进距离将 改为工进，
则工进距离为： 。
选择刀具：根据钻口套至工进行程末端的距离 ，及钻口套长度 ,由参考文献[12]表3-1查得选择：矩形柄麻花钻 ,(切削长度部分145mm)。
H. 滑台及底座的选择，
选择液压滑台，进给量实行无级调速，安全可靠，转换精度高。由于液压驱动，零件损失小，使用寿命长，但调速维修比较麻烦。
由已知工进 每根输出轴的切削力F=1144.5N
则9根轴总的切削力
又因为ITD32-Ⅰ型动力箱滑鞍长度L=630mm,
由参考文献[1]表5-1选择1HY32-Ⅰ型滑台及它的侧底座选择ICC321查表5-3可得：
台面宽度320mm，台面长度630mm，行程400mm， 最大进给力12500N， 工进速度20～650mm/min, 快速移动速度10m/min。
I. 多轴箱轮廓尺寸的设计
确定机床的装料高度，新颁国家标准装料高度为1060mm，实际设计时常在850～1060mm之间选取，选取装料高度为950mm。
多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，可按下列关系式确定：
; （2-12）
b-工件在宽度方向相距最远两孔距离，b=340mm。
-最边缘主轴中心距箱体外壁的距离，推荐 ，取 =100。
h-工件在高度方向相距最远的两孔距离，h=277mm。
-最低主轴高度。
因为滑台与底座的型号都已经选择，所以侧底座的高度为已知值：650mm，
滑台滑座总高：280mm；滑座与侧底座的调整垫厚度一般取5mm，多轴箱底与滑台滑座台面间的间隙取0.5mm。
故 mm，
通常推荐 ，所以 符合通常推荐值。
所以 ，
。
由此数据查参考文献[13]表8.22选取多轴箱尺寸 ,

『肆』 夹具由哪几部分组成各部分有什么作用

组成部分：1、定位原件及定位装置.它与工件的定位基准相接触,用于确定工件在夹版具中的正确位置,从而保证权加工时工件相对刀具和机床加工运动间的相对正确位置.2、夹紧装置.用于夹紧工件,在切削时使工件在夹具中保持既定的位置3、对刀与导引元件.这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置.4、夹具体.用于连接或固定夹具上各元件及装置,使其成为一个整体的基础件.它与机床有关部件进行相连定位,使夹具相对机床具有确定的位置.5、其他原件及装置.有些夹具根据工件的加工要求,要有分度机构,铣床夹具还要有定位键等.

『伍』 夹具由哪几部分组成各部分有什么作用

夹具通常由定抄位元件、夹紧袭装置 、对刀引导元件、分度装置、连接元件以及夹具体等组成。

作用：定位元件：确定工件在夹具中的正确位置；对刀引导元件：确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向；分度装置：使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类；夹具体：作为夹具底座等。

在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求 ，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。

(5)夹具导向装置作用扩展阅读

结构设计建议：

大多数焊接工装是为某种焊接组合件的装配焊接工艺而专门设计的，属于非标准装置，往往需要根据产品机构特点、生产条件和你实际需要自行设计制造。焊接工装设计是生产准备工作的重要内容之一，也是焊接生产工艺设计的主要任务之一。

对于汽车、摩托车和飞机等制造业，可以毫不夸张地说，没有焊接工装就没有产品。通过在工艺设计时，提出所需要的工装类型、结构草图和简要说明，在此基础上完成详细的结构和零件设计及全部图样。

『陆』 模具中的导柱、导套的作用是什么

模具中的导柱和导套最主要的功能是导向。在冷冲模中用于保护冲头，凹模。提高冷冲模的精度，延长模具的使用寿命。

『柒』 夹具的导向杆主要是用来确定什么

比如说一块板安装到平台上，要求板能前后自由移动，但是要求板在平板内上呈直线移动，即移动不容得偏斜，这时可以采用通过在板与平板间弄一根键的方式，确保移动平稳，这根键就叫导向装置；
还有就是一根轴需要插入一个空心杆中，为了让轴垂直插入，一般制作一个导向筒，引导轴插入，这个导向筒就是导向装置。

『捌』 模具的导柱在模具中起什么作用有什么技术要求

模具中的“导柱”也叫“导向柱”，作用就是导向。
模具的导向装置的作用是引导上模与下版模以权正确位置对合。
最常见的导向装置就是导柱导套。另外，大型模具可能设置导板，微型冲模可能设置导管，与导柱导套作用相同。

由于导柱与导套的滑动配合是一个频繁的进出滑动，所以需对导柱提出以下几点要求。
① 导柱应有较好的润滑性能，必要时要开设润滑油槽。
② 为保证导柱的工作强度，要求导柱的固定部位直径是导柱工作部位直径的1. 5〜2倍。
③ 导柱工作面粗糙度Ra应不大于0. 63pm。④工作面应耐磨，同时应有一定的硬度，热处理后表面硬度
为50―55HRC。

『玖』 模具中导柱和导套有什么用

冲压模具之导柱：

模具中的“导柱”也叫“导向柱”，作用就是导向。最常见的导向装置就是导柱导套。另外，大型模具可能设置导板，微型冲模可能设置导管，与导柱导套作用相同。外导柱是起到一个定位的作用，它与导套的配合间隙可以用来确定一个模具的精度。加之与内导柱配合，在冷冲模中用于保护冲头，凹模。提高冷冲模的精度，延长模具和冲压设备的使用寿命。

模具的导向装置的作用是引导上模与下模以正确位置对合，同时对冲压设备也有一定的保护作用。如果产品是多边型形、三角形或者不规则形状（如果冲压产品为正圆形有些场合也可以不用导柱），模具中心或周边曲线边缘轮廓很难做到受压或冲击力的平衡，加工作过程中对模具的损伤和产品的质量不稳定性是非常大的。同时对设备的导轨、滑块、曲轴、轴承等关键部件也会产生一定的偏心偏载，从而导致不正常的磨损，大大的缩短机器设备的使用寿命。
所以后说冲压模具加上导柱导套是非常有必要的！

『拾』 合模导向装置的作用是什么

1．导向 当动模和定模或上模和下模合模时，首先是导向零件导入，引导动、内定模或上、下容模准确合模，避免型芯先进入凹模可能造成型芯或凹模的损坏。在推出机构中，导向零件保证推杆定向运动（尤其是细长杆），避免推杆在推出过程中折断、变形或磨损擦伤。
2.定位 保证动定模或上下模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑件的精度。