催化裂化装置加再生器的作用

『壹』 催化裂化再生器的催化裂化再生器

再生器的主要作用是烧去结焦催化剂上的焦炭以恢复催化剂的活性，需的热量。对再生器的主要要求有:
①生催化剂的含炭量较低，一般要求低于0.2%（质量分数）有时要求低达0.05%0.10%（质量分数）。
②有较高的烧焦强度，当以再生器内的有效藏最为基准时，烧焦强度一般为100-250 kg/（t*h）。
③催化剂减活及磨损的条件比较缓和。
④易于操作，能耗及投资较少。
⑤能满足环境保护要求。
为了实现以上目标，工业上有各种型式的再生器，大体可分为三种类型：单段再生、两段再生、快速流化床再生。表1列出了各种组合方式的再生型式以及它们的主要指标。图1是单段再生的再生器简图，以下以此图为例说明再生器的基本工艺结构。 再生器的壳体是钢制的大型筒体，国外最大的直径达16.8m（装置处理能力8.5Mt/a）。壳体内的上部为稀相区，下部为密相区。密相区的有效藏量由烧焦负荷及烧焦强度确定，根据密相区的有效藏量和固体密度可决定密相风的容积。所谓有效藏量是指处于烧焦环境中的藏量。密相区的直径由空塔气用较高的气速可以有较高的烧焦强度，从而使藏量减少，但床层密度下降而使床层体积增大，因此，气速的选择有一合理的范围。密相区的直径和容积确定后，即可确定其高度。密相区的床层高度一般为5-7m。为了避免过多地带出催化剂及增大催化剂的损耗，稀相区的气速不能太高，对堆积密度较小的催化剂一般采用0.6-0.7m/S，对堆积密度较入的催化剂则可采用0. 8 - 0.9 m/s。从密相区向上到一级旋风分离器入口之间的稀相空间高度应大于TDH。即使如此，稀相空间仍有一定的催化剂浓度，为了减少催化剂的损耗，再生器内装有两级串联的旋风分离器，其回收固体颗粒的效率应在99.99%以上。旋风分离器的直径不能过大，以免降低分离效率，因此，在烧焦负荷大的再生器内装有几组旋风分离器，它们的升气管连接到一个集气室将烟气导出再生器。
为了使烧焦空气（工厂里多称为主风）进入床层时能沿整个床截面分布均匀，在再生器下部装有空气分布器，其主要结构形式有分布板式（碟形）和分布管式（平面树枝形和环形）两类。碟形分布板上开有许多小孔，孔直径为16-25mm，孔数为10-20/㎡。分布板可使空气得到良好的分布，但是大直径的分布板长期在高温下操作易变形而使空气分布状况变差。目前工业上使用较多的是管式分布器，这种分布器在树枝形分布管或环形分布管上设有向下倾斜45°的喷嘴，空气由喷嘴向下喷出，再返回上面的床层。
待生催化剂进入再生器和再生催化剂出再生器的方式及相关的结构形式随再生器的结构、再生器与反应器的相对位置等因素而多种多样，同时还应从反应工程的角度考虑如何能有较高的烧焦效率。一般来说，待生催化剂从再生器床层的中上部进入，并且以设有分配器为佳;再生催化剂从床层的中下部引出，通常是通过淹流管引出。
在以馏分油为原料的催化裂化装置中，一般是处于热平衡操作。但在重油催化裂化装置中，由于焦炭产率高，再生器内产生的热量过剩，必须另外取走一部分热量才能维持两器的热平衡。工业上曾经采用在再生器内安装取热盘管或管束的办法来取走过剩的热量，称为内取热方式。由于操作灵活性差及取热管易损坏，近年来，内取热方式已被外取热方式逐渐所替代。外取热方式是在再生器壳体外部设一催化剂冷却器（称外取热器），从再生器密相床层引出部分热催化剂，经外取热器冷却，温度降低约100-200℃，然后返回再生器。这种取热方式可以采用调节引出的催化剂的流率的方法改变冷却负荷，其操作弹性可在0-100%之间变动，这就使再生温度成为一个独立调节变动，从而可以适合不同条件下的反应—再生系统热平衡的需要。 目前上业应用的外取热器主要有两种类型，即下行式外取热器和上行式外取热器，它们的结构分别见图2和图3。下行式外取热器的操作方式是从再生器来的催化剂自上而下通过取热器，流化空气以0.3-0.5m/s的表观流速自下而上穿过取热器使催化剂保持流化状态。在取热器内也形成了密相床层和稀相区，夹带了少量催化剂的气体从卜部的排气管返回再生器的稀相区。取热器内装有管束，通入软化水以产生水蒸气，从而带走热量。催化剂循环量由出口管线上的滑阀调节，取热器内密相床层料面高度则由热催化剂进口管线上的滑阀调节。
上行式外取热器的操作方式是热催化剂进入取热器的底部，输送空气以1.0-1.5m/s的表观流速携带催化剂自下而上经过取热器，然后经顶部出门管线返回再生器的密相床层的中上部。在取热器内的气固流动属于快速床范畴，其催化剂密度一般为100-200kg/m。催化剂的循环量由热催化剂入口管线上的滑阀调节。

『贰』 如何在催化裂化反应器中实现催化剂的循环

在催化裂化反应器中实现催化剂的循环：一般催化裂化装置的加工过程分为反再部分、分馏部分、吸收稳定部分。

催化裂化的反应器是流化床，在再生器温度达到650℃以上时，保持低主风量、低再生压力，迅速向再生器加催化剂，并保证床温不低于350℃，若床温下降过快减慢加剂速度，等催化剂盖过燃烧油喷嘴，可以喷燃烧油升温。

类型

移动床催化裂化用的是小球硅酸铝催化剂。流化床催化裂化用的是微球硅酸铝催化剂。现代提升管催化裂化用的是微球分子筛催化裂化催化剂。控制短的接触时间可以减少缩合反应，减少焦炭的生成。所用原料为减压馏分油、焦化蜡油、脱沥青油等馏分油者，称馏分油催化裂化；所用原料为常压渣油、减压渣油或馏分油中掺入渣油，都称渣油催化裂化。

『叁』 催化裂化再生器的再生器的主要类型

以上主要是讨论了再生器的一般工艺结构，下面对再生器的几种主要类型的工艺特点分别进行讨论。 单段再生是只用一个流化床再生器来完成全部再生过程。由于工艺和设备结构比较简单，故至今仍被广泛采用。图1是单段再生器的工艺简图。
对分子筛催化剂，一单段再生的温度多在650-700℃之间，当催化剂的水热稳定性好时，有的还提高到730℃，但高温也会受到设备材质的限制。对处于热平衡操作的装置，再生温度与反应温度的差值Δt（两器温差）和待生催化剂含炭量与再生催化剂含炭量的差值ΔC（炭差）之间有近似直线关系:
Δt=KΔC
式中的K值主要是再生烟气中CO2和CO的比值及过剩空气率的函数。在一定程度上，K值也受到待生催化剂的汽提效果及催化剂比热容的影响。当ΔC达到0.7%-0.9 %（质量分数）时，相应的匀为150-200℃，再生催化剂含炭量降低至0. 1%- 0.2%（质量分数）。
再生温度对烧焦反应速率的影响十分显著，提高再生温度是提高烧焦速率的有效手段。但在流化床再生器中，烧焦速率还受到氧的传递速率的限制，而氧的传递速率的温度效应相对要小得多。而且，在高温下，催化剂的水热失活也比较严重。因此，在单段再生时，密相床层的温度一般很少超过730℃。
在烧焦反应中原生的COZ和CO的比值是催化剂种类和温度的函数，一般为0. 7-0.9。由于在离开密相床层前，CO会在催化剂颗粒内的孔隙及外部空间与氧进行均相氧化反应。因此，工业再生烟气中的CO2和CO比值一般达到1.0-1.3，有的还会更高些。其中，在稀相区的CO燃烧占相当一部分比例，从而使稀相温度升高而高于密相温度。向再生器加入CO助燃剂一可使CO的相当一部分甚至全部在密相床内燃烧，提高密相床的温度和烧焦速率，使再生催化剂含炭量降低，从而提高轻质油收率并降低焦炭产率，使经济效益明显提高。
使用CO助燃剂的另一个重要的好处是可以防止二次燃烧。稀相区的催化剂浓度一般为4-20kg/m。由此计算得到催化剂的热容量约为烟气的3-15倍，因此，烟气夹带的催化剂可以成为吸收CO燃烧产生的大量热量的热阱，减少稀相区的温升。当烟气进入一级旋风分离器后，其中的催化剂浓度降低至0. 1 kg/m以下，其热阱作用不复存在。如果烟气中的含氧量超过某个数值，CO的燃烧就会失控而使温度大幅度升高，又进一步加快了燃烧速率，直到把烟气中的氧全部耗尽为止。此时的温升可以高达400℃以上，造成操作波动甚至烧坏设备。这种现象称为二次燃烧，也叫尾燃。在不使用CO助燃剂时，再生温度高或烟气中氧浓度高就比较容易发生二次燃烧。当使用CO助燃剂而只是使部分CO燃烧时也还是要控制烟气中的氧含量以避免发生二次燃烧。在使用CO助燃剂而CO完全燃烧时则对烟气中的氧含量没有严格的要求。
提高空气通过床层的流速能提高氧的传递速率，从而提高烧焦强度。工业上一般采用的空气线速为0.6-0.7m/s。提高气速会使床层密度下降，烧焦强度虽然提高了，但床层单位容积的烧焦能力反而下降，抵消了高线速的好处。单段再生器也有采用高达1.0m/s以上的线速的，但其稀相区必须扩大直径。
提高再生压力可提高氧浓度，使烧焦速率提高。由于两器压力平衡的要求，再生压力的提高必然也使反应压力提高，导致焦炭产率增大。下业装置采用的再生器压力在0.25-0.40MPa（绝）的范围内，对于含渣油的原料则裂化反应压力不宜高于0.25 MPa（绝），相应的再生压力不宜高于0.30MPa（绝）。
单段再生的主要问题是再生温度的提高受到限制和密相床层的有效催化剂含炭量低。 两段再生是把烧焦过程分为两个阶段进行。在第一段烧去焦炭堂的80%-85%，余下的在第二段再用空气及在更高的温度下继续烧去。两段再生可以在一个再生器筒体内分隔为两段来实现，也可以在两个独立的再生器内实现。图4是Kellogg公司的上下叠置式两段再生器的简图。
与单段再生相比，两段再生的主要优越性有:
①对全返混流化床反应器，从反应动力学角度看，有效的催化剂含炭量等于再生器出口的再生催化剂含炭量，由于在第一段再生时只烧去大部分焦炭，第一段出口的半再生催化剂的含炭量高于再生催化剂的含炭量，从而提高了烧焦速率。
②在第二段再生时可以用新鲜空气（提高了氧的对数平均浓度）和更高的温度，于是也提高了烧焦速率。
③焦炭中的氢的燃烧速率高于碳的燃烧速率，当烧去约80%的碳时，氢已几乎全部烧去，因此第二段内的水汽分压可以很低，减轻了催化剂的水热老化程度。而且，第二段的催化剂藏量比单段再生器的藏量低，停留时间较短。这两个因素都为提高再生温度创造了条件。
当对再生催化剂含炭量要求很低时，例如<0. 1%时，两段再生有明显的优越性。但是当要求再生催化剂含炭量高于0.25%时，两段再生反而不如单段再生。
两段再生时，第一段和第二段的烧焦比例有一个优化的问题，除了考虑在第一段基本上烧去焦炭中的氢之外，还应从烧碳动力学的角度来进行优化。对工业装置，一般是在第一段烧去焦炭量的80%-85%。 从流态化域来看，单段再生和两段再生都属于鼓泡流化床和湍动床的范畴，传递阻力和返混对烧焦速率都有重要的影响。如果把气速提高到1.0m/s以上，而且气体和催化剂都向上流动，就会过渡到快速流化床区域。此时，原先成絮状物的催化剂颗粒团变为分散相，气体转为连续相，这种状况对氧的传递十分有利，从而强化了烧焦过程。此外，随着气速的提高，返混程度减小，中上部甚至接近平推流，也有利于烧焦速率的提高。在快速流化床区域，必须要有较大的固体循环量才能保持较高的床层密度，从而保证单位容积有较高的烧焦量。
催化裂化装置的烧焦罐再生（亦称高效再生）就是采用上述快速流化床的一种方式。图5是工业化的快速流化床再生器简图。
图5中的核心设备是烧焦罐。为了保持烧焦罐的密相区的密度达到70-120kg/m，从第二密相床通过循环斜管引入大流量的催化剂。除了此作用以外，循环催化剂还起到提高烧焦罐内起燃温度的作用。进入烧焦罐的待生催化剂的温度一般在500℃左右，空气的温度约为150-200℃，两者混合后的温度只有450℃左右，不可能达到高效再生。因此，从第二密相床引入的高温再生催化剂，使烧焦罐底部的起燃温度提高到660-680℃。在工业装置中，烧焦罐的烧焦强度约为450-700kg/（t·h），烧去的焦炭量约占总烧焦量的85%-90%。
稀相管内的密度很小，烧去的焦炭量不大，其主要作用是使CO进一步燃烧成CO2当烧焦罐的温度低于700℃时，CO的均相燃烧很难进行完全。
第二密相床的主要功能是作为再生器与反应器之间的缓冲容器，需有一定的藏量。进入第气密相床的空气量只占烧焦总空气量的10%左右，气速很低，属于典型的鼓泡流化床，其烧焦强度只有30-50 kg/（t·h）。
由于第二密相床和稀相管的烧焦强度低，故整个再生器的综合烧焦弧度约为200-320 kg/（t·h）。
针对第二密相床烧焦强度低的间题，国内外都做了不少改进的开发研究工作，其主要的改进方向是提高气速、降低床层密度、减少氧气的传递阻力。国内开发成功的快速床串联再生工艺提高了第二密相床的烧焦强度，使整个再生器的综合烧焦强度达到了310 kg/（t·h）。其主要的措施是把烧焦罐出门的烟气全部引入第二密相床，使气速达到1.5-2.0m/s，变成两个串联的快速流化床再生器。
烧焦罐再生器实际上是由一个快速流化床（烧焦罐）与一个湍动床或鼓泡流化床（第二密相床）串联而成。对现有的工业装置，欲采用这种方式的难度很大。因此，现有装置的改造多采用在原有的湍动床再生器之后串联一个较小的烧焦罐，称为后置烧焦罐再生。图6是其中比较常用的一种后置烧焦罐再生流程简图。

『肆』 催化裂化装置主要设备有哪些

提升管反应器、旋风分离器（沉降器）、催化剂再生器、分馏塔。

『伍』 什么是流化催化裂化啊

流化催化裂化装置是炼油二次加工装置，它以重质馏分油（直馏蜡油、焦化蜡油、常压重油、减压渣油、脱沥青油等）为原料，在一定的温度、压力下、以分子筛催化剂为载体，采用流态化技术，原料油与高温催化剂接触，发生一系列的化学反应，从而将原料转化为轻质油品的生产加工工艺。主要产品为汽油、轻柴油和液化气。我国车用汽油用量的80%，有催化装置生产。

『陆』 催化裂化过程详解

催化裂化是石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。催化裂化原料是原油通过原油蒸馏（或其他石油炼制过程）分馏所得的重质馏分油;或在重质馏分油中掺入少量渣油,或经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或减压渣油。在反应过程

中由于不挥发的类碳物质沉积在催化剂上，缩合为焦炭，使催化剂活性下降，需要用空气烧去（见催化剂再生），以恢复催化活性，并提供裂化反应所需热量。催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），裂化气（一种炼厂气）含丙烯、丁烯、异构烃多。催化裂化技术由法国E.J.胡德利研究成功，于1936年由美国索康尼真空油公司和太阳石油公司合作实现工业化，当时采用固定床反应器，反应和催化剂再生交替进行。由于高压缩比的汽油发动机需要较高辛烷值汽油，催化裂化向移动床（反应和催化剂再生在移动床反应器中进行）和流化床（反应和催化剂再生在流化床反应器中进行）两个方向发展。移动床催化裂化因设备复杂逐渐被淘汰；流化床催化裂化设备较简单、处理能力大、较易操作，得到较大发展。60年代，出现分子筛催化剂，因其活性高，裂化反应改在一个管式反应器（提升管反应器）中进行，称为提升管催化裂化。
催化裂化
中国1958年在兰州建成移动床催化裂化装置，1965年在抚顺建成流化床催化裂化装置，1974年在玉门建成提升管催化裂化装置。1984年，中国催化裂化装置共39套，占原油加工能力23%。
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『柒』 燃料油生产工艺是什么

原油经常减压蒸馏（一次加工）可得到约40%的轻质油品，其余是重质馏分和渣油。如果不经过二次加工，重质馏分和渣油只能作润滑油基础油原料和重质燃料油。目前国内原油中直馏轻质燃料油不能满足市场的需求，因此，如何将重质馏分甚至渣油经化学方法转化成轻质燃料是燃料生产的一个重要课题。此外，一次加工（直馏）汽油辛烷值低（一般在40～60），直接在汽车发动机中使用，会出现爆震现象，易损坏汽车发动机的零件，减少使用寿命，所以直馏汽油也需要二次加工，以提高其质量。

二次加工工艺很多，如催化裂化、催化重整、催化加氢、焦化、减黏裂化、烷基化等。本节只介绍目前炼油厂广泛采用的催化裂化和催化重整工艺。

一、催化裂化

（一）催化裂化原理

所谓催化裂化，是指在裂解反应时采用了催化剂的裂化工艺。催化裂化一般使用重质燃料油（如减压馏分油、焦化蜡油等）为原料。反应产物一般气体约10%～20%；汽油产率约30%～60%；柴油产率约20%～40%；焦炭产率约5%～7%。常压塔底重油和减压塔底渣油中含有较多的胶质、沥青质，在催化裂化时易生成焦炭，同时含有Fe、Ni等重金属，易使催化剂污染，降低其活性。若作裂化原料，必须解决重金属污染及焦炭生成较多的问题。

催化裂化时，原料油是在500℃左右及0.2～0.4MPa进行。在催化裂化条件下，烃类进行的反应不只是裂化一种反应，不但有大分子裂化成为小分子，而且也有小分子缩合成大分子的反应（甚至缩合成焦炭）。与此同时，还进行异构化、芳烃化、氢转移等反应。在这些反应中，裂化反应是最主要的反应。

（二）催化裂化的工业型式

催化裂化是原料油在催化剂的作用下进行的，一方面通过裂解等反应生成较小分子的产物——气体、汽油、柴油等；另一方面缩合成焦炭。这些焦炭沉积在催化剂表面使催化剂活性降低，因此必须烧去催化剂表面上积累的焦炭（积炭）来恢复催化剂的活性，这个用空气烧焦的过程称为催化剂的再生。一个催化裂化装置中，催化剂不断地进行反应和再生是催化裂化工艺的一个特点。

裂化反应是吸热反应，再生反应是放热反应。为了维持一定温度条件，必须解决周期性地进行反应和再生、供热和取热的问题，即在反应时向装置供热，再生时从装置内取走热量。解决反应和再生这一对矛盾的基本方式不同，工业催化裂化装置分为固定床、流化床、移动床和提升管四种型式，见图8-4。

图8-6催化重整工艺原理流程图

（a）：1—预分馏塔；2—预加氢加热炉；3，4—预加氢反应器；5—脱水塔（b）：1，2，3，4—加热炉；5，6，7，8—重整反应器；9—高压分离器；10—稳定塔

1．原料预处理部分

原料预处理包括原料的预分馏、预脱砷、预加氢。其目的是得到馏分范围和杂质含量都合乎要求的重整原料。

（1）预分馏：直馏汽油馏分（≤180℃馏分）进入预分馏塔，从塔顶切除原料中低于80℃的馏分（≤C6，因这部分烃类易裂化成非汽油馏分而降低汽油产率），作汽油调和组分或化工原料。塔底得到80～180℃馏分可作重整原料。

（2）预加氢：预加氢的目的是除去原料中的砷、铅、铜、铁、氧、硫、氮等催化剂“毒物”，使其含量降至允许范围内，同时可以使烯烃饱和，减少催化剂上积炭。预加氢反应放出H2S、NH3、H2O等，以及砷、铅等金属化合物，砷、铅等吸附在加氢催化剂（钼酸镍或钼酸钴）上除去。预加氢反应物经冷却后进入高压分离器，分离出富氢气体后，液体油中溶有少量的H2S、NH3、H2O等需除去，因此将液体油送到脱水塔、脱硫器，经处理后，可作为重整反应部分的进料。

有些炼油厂在预加氢单元设置单独的预脱砷反应器，采用吸附法或化学氧化法脱砷。

2．重整反应及分馏部分

经预处理的原料油与循环氢混合，经加热炉加热后进入重整反应器。重整反应是吸热反应，反应时温度要下降。为了维持反应器较高的反应温度（480～520℃），工业上重整反应器采用了3～4个反应器串联，每个反应器前都设有加热炉，加热至每个反应器所需的温度。

在催化重整反应时，反应器应通入大量氢气进行循环，目的是抑制生焦反应，保护催化剂；同时起到热载体作用，减少反应床层温降，提高反应器内的平均温度；此外，可稀释原料使原料分布更均匀。

由最后一个反应器出来的反应产物经换热、冷却后进入高压分离器，分出气体（含氢85%～95%），经循环氢压缩机升压后大部分作重整反应器的循环氢使用，少部分去预处理部分，分离出的重整生成油进入稳定塔。稳定塔是一个分馏塔，塔顶分出液态烃，塔底为蒸气压满足要求的稳定汽油。

从原油经减压、催化裂化等加工过程得到的轻质燃料中，仍含少量杂质（如含硫、氧、氮等化合物），这些杂质对油品的使用性能有很大影响，会使油品色泽加深、气味加浓，使油品具有腐蚀性，燃烧后放出气体，易于变质等，因此，必须将这些杂质除去。因而可通过燃料产品精制过程将半成品加工成商品，满足产品的规格要求。有时，单靠精制仍满足不了产品的某些性能要求，这时可向燃料中加入油品添加剂（如抗爆剂、抗氧化剂、降凝剂等）来改善燃料的质量。油品的调和无一定的规范，由各炼厂实际情况确定。比如，车用汽油的调和，主要组分采用直馏汽油、二次加工所产的汽油，另外加入抗爆剂、抗氧化剂、金属钝化剂等。

『捌』 催化裂化反应再生器中是催化剂是怎么点火再生的有点火装置嘛

开工时反再系统的初始热量先由再生器主风入口线路上的辅助燃烧室（燃烧瓦斯的正压炉）提供，燃烧室点炉子时需要高压电脉冲点火器。再生器装好平衡催化剂后先由辅助燃烧室升温至400摄氏度以上后，再生器的密相可以喷入燃烧油（轻柴油组分），点燃后熄灭辅助燃烧室，待再生器床层温度到650摄氏度后开始向反应器转剂，反应器温度上升至500摄氏度以上且沉降器汽提段有藏量并形成催化剂反再循环后，反应器进料（喷油），反应后会在再生催化剂上及其微孔内生成焦炭（变成待生催化剂），待生催化剂上带着焦炭和少量重烃进入再生器，而再生器的床层温度达700摄氏度以上且有主风（压缩空气），达到燃烧的条件（燃烧三要素），焦炭和重烃点燃，产生的热量除供应反应所需能量外多余的热量用于发蒸汽、带动烟气轮机（烟气透平）等等。

『玖』 催化裂化工艺过程的再生系统

新鲜原料油经换热后与回炼油浆混合，经加热炉加热至180-320℃后至催化裂化提升管反应器下部的喷嘴，原料油由蒸气雾化并喷入提升管内，在其中与来自再生器的高温催化剂（600-750℃）接触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内的停留时间很短，一般只有几秒钟。反应产物经旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开沉降器去分馏塔。
积有焦炭的催化剂（称待生催化剂）由沉降器落入下面的汽提段。汽提段内装有多层人字形挡板并在底部通入过热水蒸气，待生催化剂上吸附的油气和颗粒之间的空间内的油气被水蒸气置换出而返回上部。经汽提后的待生催化剂通过待生斜管进人再生器。
再生器的主要作用是烧去催化剂上因反应而生成的积炭，使催化剂的活性得以恢复。再生用空气由主风机供给，空气通过再生器下面的辅助燃烧室及分布管进人流化床层。对于热平衡式装置，辅助燃烧室只是在开工升温时才使用，正常运转时并不烧燃料油。再生后的催化剂（称再生催化剂）落人淹流管，经再生斜管送回反应器循环使用。再生烟气经旋风分离器分离出夹带的催化剂后，经双动滑阀排人大气。在加工生焦率高的原料时，例如加工含渣油的原料时，因焦炭产率高，再生器的热量过剩，必须在再生器中设取热设施以取走过剩的热量。再生烟气的温度很高，不少催化裂化装置设有烟气能量回收系统，利用烟气的热能和压力能（当设能量回收系统时，再生器的操作压力应较高些）做功，驱动主风机以节约电能，甚至可对外输出剩余电力。对一些不完全再生的装置，再生烟气中含有5%-10%（体积分数）的CO，可以设CO锅炉使CO完全燃烧以回收能量。
在生产过程中，催化剂会有损失及失活，为了维持系统内的催化剂的藏量和活性，需要定期地或经常地向系统补充或置换新鲜催化剂。为此，装置内至少应设两个催化剂储罐。装卸催化剂时采用稀相输送的方法，输送介质为压缩空气。
在流化催化裂化装置的自动控制系统中，除了有与其他炼油装置相类似的温度、压力、流量等自动控制系统外，还有一整套维持催化剂正常循环的自动控制系统和当发生流化失常时的自动保护系统。此系统一般包括多个自保系统，例如反应器进料低流量自保系统、主风机出口低流量自保系统、两器差压自保系统，等等。以反应器进料低流量自保系统为例，当进料量低于某个下限值时，在提升管内就不能形成足够低的密度，正常的两器压力平衡被破坏，催化剂不能按规定的路线进行循环，而且还会发生催化剂倒流并使油气大量带人再生器而引起事故。此时，进料低流量自保系统就自动进行以下动作:切断反应器进料并使进料返回原料油罐（或中间罐），向提升管通入事故蒸气以维持催化剂的流化和循环。

『拾』 催化裂化加工能力取决于再生器烧焦能力，而非反应器的大小，这是为什么啊

催化两器是个循环系统，再生器烧焦能力强，能使更多积碳的催化剂烧焦后恢复活性，能够提供更多再生催化剂参与反应，所以能处理更多进料提高加工量，当然与主风机功率大小也有很大关系。

另外纠正，反应的进行程度并非与反应器的大小无关，反应器大小与反应器形式在设计时是一起考虑的，它们也能促进某些反应而降低另一些反应，只是它们的影响相对要固定，给人感觉好像它们没有影响，其实不是。