垫圈内径检测装置设计方案

『壹』 垫片规格的写法

垫片也叫垫圈，指垫在被连接件与螺母之间的零件。一般为扁平形的金属环，用来保护被连接件的表面不受螺母擦伤，分散螺母对被连接件的压力。

写法标准：

1 GB/T3103.3-2000 紧固件公差平垫圈

2 GB/T5286-2001 螺栓、螺钉和螺母用平垫圈总方案

3 GB/T9074.1-2002 螺栓或螺钉和平垫圈组合件

4 GB/T9074.18-2002 自攻螺钉和平垫圈组合件

5 GB/T 95-2002 平垫圈 C级

6 GB/T96.1-2002 大垫圈 A级

7 GB/T96.2-2002 大垫圈 C级

8 GB/T97.1-2002 平垫圈 A级

9 GB/T97.2-2002 平垫圈倒角型 A级

10 GB/T97.4-2002 平垫圈用于螺钉和垫圈组合件

11 GB/T97.5-2002 平垫圈用于自攻螺钉和垫圈组合件

12 GB/T848-2002 小垫圈 A级

13 GB/T5287-2002 特大垫圈 C级

14 GB/T4678.13-2003 压铸模零件第13部分:推板垫圈

15 GB/T4605-2003 滚动轴承推力滚针和保持架组件及推力垫圈

16 GB/T97.3-2000 销轴用平垫圈

17 GB/T18230.5-2000 栓接结构用平垫圈淬火并回火

18 GB/T9074.5-2004 十字槽小盘头螺钉和平垫圈组合件

19 GB/T9074.20-2004 十字槽凹穴六角头自攻螺钉和平垫圈组合件

20 GB/T3762-1983 卡套式管接头用尖角密封垫圈

21 GB/T1231-2006 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件

22 GB/T1230-2006 钢结构用高强度垫圈

23 GB/T2861.10-2008 冲模导向装置第10部分：垫圈

24 GB/T5649-2008 管接头用锁紧螺母和垫圈

25 GB/T94.3-2008 弹性垫圈技术条件鞍形、波形弹性垫圈

26 GB/T3099.1-2008紧固件术语螺纹紧固件、销及垫圈

27 GB/T10447-2008 滑动轴承半圆止推垫圈要素和公差

28 GB/T94.1-2008 弹性垫圈技术条件弹簧垫圈

29 GB/T10446-2008 滑动轴承整圆止推垫圈尺寸和公差

30 GB/T93-1987标准型弹簧垫圈

31 GB/T94.2-1987 弹性垫圈技术条件齿形、锯齿锁紧垫圈

32 GB/T98-1988止动垫圈技术条件

33 GB/T849-1988 球面垫圈

34 GB/T850-1988 锥面垫圈

35 GB/T851-1988 开口垫圈

36 GB/T852-1988 工字钢用方斜垫圈

37 GB/T853-1988 槽钢用方斜垫圈

38 GB/T854-1988 单耳止动垫圈

39 GB/T7244-1987 重型弹簧垫圈

40 GB/T855-1988 双耳止动垫圈

41 GB/T7245-1987 鞍形弹簧垫圈

42 GB/T7246-1987 波形弹簧垫圈

43 GB/T856-1988 外舌止动垫圈

44 GB/T858-1988 圆螺母用止动垫圈

45 GB/T859-1987 轻型弹簧垫圈

46 GB/T860-1987 鞍形弹性垫圈

47 GB/T861.1-1987 内齿锁紧垫圈

48 GB/T861.2-1987 内锯齿锁紧垫圈

49 GB/T862.1-1987 外齿锁紧垫圈

50 GB/T862.2-1987 外锯齿锁紧垫圈

51 GB/T955-1987 波形弹性垫圈

52 GB/T27938-2011 滑动轴承止推垫圈失效损坏术语、外观特征及原因

53 GB/T956.1-1987 锥形锁紧垫圈

54 GB/T956.2-1987 锥形锯齿锁紧垫圈

55 GB/T28697-2012 滚动轴承调心推力球轴承和调心座垫圈外形尺寸

56 GB/T9074.2-1988 十字槽盘头螺钉和外锯齿锁紧垫圈组合件

57 GB/T9074.3-1988 十字槽盘头螺钉和弹簧垫圈组合件

58 GB/T9074.4-1988 十字槽盘头螺钉，弹簧垫圈和平垫圈组合件

59 GB/T9074.7-1988 十字槽小盘头螺钉和弹簧垫圈组合件

60 GB/T9074.8-1988 十字槽小盘头螺钉和弹簧垫圈及平垫圈组合件

61 GB/T9074.9-1988 十字槽沉头螺钉和锥形锁紧垫圈组合件

62 GB/T9074.10-1988 十字槽半沉头螺钉和锥形锁紧垫圈组合件

63 GB/T9074.11-1988 十字槽凹穴六角头螺栓和平垫圈组合件

64 GB/T9074.12-1988 十字槽凹穴六角头螺栓和弹簧垫圈组合件

65 GB/T9074.13-1988 十字槽凹穴六角头螺栓，弹簧垫圈和平垫圈组合件

66 GB/T9074.15-1988 六角头螺栓和弹簧垫圈组合件

67 GB/T9074.16-1988 六角头螺栓和外锯齿锁紧垫圈组合件

68 GB/T9074.17-1988 六角头螺栓，弹簧垫圈和平垫圈组合件

69 GB/T9074.26-1988 组合件用弹簧垫圈

70 GB/T9074.27-1988 组合件用外锯齿锁紧垫圈

71 GB/T9074.28-1988 组合件用锥形锁紧垫圈

72 GB/T1030-1988 内球面垫圈

(1)垫圈内径检测装置设计方案扩展阅读：

垫圈分类:

1、平垫圈一般用在连接件中一个是软质地的，一个是硬质地较脆的，其主要作用是增大接触面积，分散压力，防止把质地软的压坏。而弹簧垫圈的弹簧的基本作用是再螺母拧紧之后给螺母一个力，增大螺母和螺栓之间的摩擦力！材料为65Mn(弹簧钢)、热处理硬度为HRC44～51HRC，经表面氧化处理。

2、防松垫圈一种防止螺栓松动的垫圈。防松垫圈的工作原理非常简单。它由两片垫圈组成。外侧是带有放射状凸纹面，而内侧为斜齿面。当装配时，内侧斜齿面间相对，外侧放射状 凸纹面与两端接触面成咬合状态。

当连接件受到振动，并使螺栓发生松动趋势 时，仅仅允许两片垫圈内侧斜齿面间相对错动，产生抬升张力，从而达到100%的锁紧。

3、弹簧垫圈在一般机械产品的承力和非承力结构中应用广泛，其特点是成本低廉、安装方便，适用于装拆频繁的部位。垫圈快易优自动化选型有收录，但是弹簧垫圈的防松能力很低！尤其在欧美各国要求可靠性高的产品中采用率极低，特别是重要的承力结构连接部位早已被抛弃。

我们国家在军工方面还有部分应用，但已改进为不锈钢材料。钢制弹簧垫圈在CASC早就是被禁止使用了！也说是很不安全，原因有两个1是“涨圈”2是氢脆。

弹簧垫圈在螺丝行业，常叫为弹垫。它的材质有不锈钢的和碳钢的，碳钢的也就是铁的。一般常用的弹簧垫圈规格尺寸有M3,M4,M5,M6,M8,M10.M12,M14,M16.这些规格比较常用。

弹簧垫圈国家标准GB/T 94.1-87，标准规定了规格为2-48mm的标准型弹簧垫圈。引用标准GB94.4-85《弹性垫圈技术条件 弹簧垫圈》。

『贰』 角磨机切割片规格为什么有内径22和16

1. 因为 石材切割机跟角磨机用一样的切割片，角磨垫圈 一般是两面用的 大小都能上。

2. 现在角磨机的护罩有100#的直径尺寸在120mm‘ 125#，直径尺寸在145mm 150的直径尺寸：170mm 180直径尺寸：200mm 230的直径尺寸：247mm 以上由就是耐用的进口607款单模科技角磨机。

3. 角磨机（angle grinder ），又称研磨机或盘磨机，是用于玻璃钢切削和打磨的一种磨具。角磨机常见型号按照所使用的附件规格划分为100毫米（4寸）、125毫米（5寸）、150毫米（6寸）、180毫米（7寸）及230毫米（9寸），欧美多使用的小规格角磨机为115毫米。

4. 电动角磨机就是利用高速旋转的薄片砂轮以及橡胶砂轮、钢丝轮等对金属构件进行磨削、切削、除锈、磨光加工。角磨机适合用来切割、研磨及刷磨金属与石材，作业时不可使用水。切割石材时必须使用引导板。针对配备了电子控制装置的机型，如果在此类机器上安装合适的附件，也可以进行研磨及抛光作业。

5. 角磨机设计是用来打磨的，锯、割功能不是设计师的初衷。所以请选择40齿以上的优质锯片，并保持双手操作，做好防护措施。因为这实在是太危险了。因为角磨机转速高，使用锯片，切割片时不能用力加压，不能切割超过20mm厚的硬质材料，否则一旦卡死，会造成锯片、切割片碎裂飞溅，或者机器弹开失控，轻则损坏物品，重则伤人！

   
   

『叁』 在设计中,螺栓连接处是否一定需要有垫片不加垫片可以吗有什么影响

需要加上垫片，有增加摩擦、防止它老化后较难拧开。

螺栓联接并非一定要安装垫片，许多飞机、汽车、船舶、风力发电机、原子能的设备的联接都不安装垫片，举目可见的是无论重型汽车还是小型汽车轮毂上的螺栓都不加垫片。

垫片的学名为垫圈，有平垫圈、异形垫圈、弹簧垫圈、止动垫圈、防松垫圈。装不装垫圈，装什么垫圈，要看具体的设计要求，要有依据地选择。

垫片-密封垫片安装要求

1、密封垫片与法兰密封面应清洗干净，不得有任何影响连接密封性能的划痕、斑点等缺陷存在。

2、密封垫片外径应比法兰密封面外小，密封垫片内径应比管道内径稍大，两内径的差一般取密封垫片厚度的2倍，以保证压紧后，密封垫片内缘不致伸入容器或管道内，以免妨碍容器或管道中流体的流动。

3、密封垫片预紧力不应超过设计规定，以免密封垫片过度压缩丧失回弹能力。

以上内容参考：网络-垫片

『肆』 重金属检查法的方法内容

称取硝酸铅0.1599g，置1000ml量瓶中,加硝酸5ml与水50ml溶解后，用水稀释至刻度，摇匀，作为贮备液。
临用前，精密量取贮备液10ml，置100ml量瓶中，加水稀释至刻度，摇匀，即得(每1ml相当于10μg的Pb)。本液仅供当日使用。
配制与贮存用的玻璃容器均不得含铅。
重金属系指在实验条件下能与硫代乙酰胺或硫化钠作用显色的金属杂质。生产中遇到铅的机会较多，且铅又易在体内积蓄中毒，所以检查时以铅为代表。重金属影响药物的稳定性及安全性。 【中国药典2010版第一增补本】附录中规定了三种方法： 除另有规定外，取25ml纳氏比色管三支，甲管中加标准铅溶液一定量与醋酸盐缓冲液(pH3.5)2ml后，加水或该药品项下规定的溶剂稀释成25ml，乙管中加入按各品种项下规定的方法制成的供试液25ml，丙管中加入与乙管相同量的供试品，加配制供试品溶液的的溶剂适量使溶解，再加与甲管相同量的标准铅溶液与醋酸盐缓冲液（pH3.5）2ml后，用溶剂稀释成25ml，若供试液带颜色，可在甲管中滴加少量的稀焦糖溶液或其他无干扰的有色溶液,使之与乙管、丙管一致；再在甲、乙、丙三管中分别加硫代乙酰胺试液各2ml，摇匀，放置2分钟，同置白纸上，自上向下透视，当丙管中显出的颜色不浅于甲管时，乙管中显示的颜色与甲管比较，不得更深，如丙管中显出的颜色浅于甲管，应取样按第二法检查。
如在甲管中滴加稀焦糖溶液或其他无干扰的有色溶液仍不能使颜色一致，应取样按第二法检查。
供试品中如含高铁盐影响重金属检查时，可在甲、乙、丙三管中分别加入相同量的维生素C0.5-1.0g，再照上述方法检查。
配制供试品溶液时，如使用的盐酸超过1ml，氨试液超过2ml，或加入其他试剂进行处理者，除另有规定外，甲管溶液应取同样同量的试剂置瓷皿中蒸干后，加醋酸盐缓冲液（pH3.5）2ml与水15ml，微热使溶解后，移置纳氏比色管中，加标准铅溶液一定量，再用水或各种项下规定的溶剂稀释成25ml。 1.1 重金属是指在规定实验条件下能与显色剂作用显色的金属杂质。中国药典2005年版二部附录Ⅷ H采用硫代乙酰胺试液或硫化钠试液作显色剂，以铅（Pb）的限量表示。
1.2 由于实验条件不同，分为4种检查方法：第一法适用于供试品不经有机破坏，在酸性溶液中进行显色的重金属限度检查；第二法适用于供试品需灼烧破坏，取炽灼残渣项下遗留的残渣，经处理后在酸性溶液中进行显色的重金属限度检查；第三法用来检查能溶于碱而不溶于稀酸（或在稀酸中即生成沉淀）的药品中的重金属；第四法用微孔滤膜过滤，使重金属硫化物沉淀富集成色斑，用于有色溶液或重金属限度较低的品种。检查时，应根据药典品种项下规定的方法选用。
1.3 四种方法显示的结果均为微量重金属的硫化物微粒均匀混悬在溶液中所呈现的颜色；采用滤膜法可获得“色斑”；如果重金属离子浓度大，加入显色剂后放置时间长，就会有硫化物聚集下沉。
1.4 重金属硫化物生成的最佳pH值是3.0～3.5，选用醋酸盐缓冲液（pH 3，5）2.0ml调节pH 较好，显色剂硫代乙酰胺试液用量经实验也以2.0ml为佳，显色时间一般为2分钟。以10～20ug的Pb与显色剂所产生的颜色为最佳目视比色范围。在规定实验条件下，与硫代乙酰胺试液在弱酸条件下产生的硫化氢呈色的金属离子有银、铅、汞、铜、镉、铋、锑、锡、砷、锌、钴与镍等。
1.5 由于在药品生产过程中遇到铅的机会较多，且铅易积蓄中毒，故以铅作为重金属的代表，用硝酸铅配制标准铅溶液。 2.1 纳氏比色管 应选玻璃质量好、无色（尤其管底）、配对、刻度标线高度一致的纳氏比色管。
2.2 滤器 见中国药典2005年版二部附录Ⅶ H重金属检查法第四法附图，由具有螺纹丝扣并能密封的上、下两部分以及垫圈、滤膜和辅助滤板组成。
2.2.1 滤器上盖部分A的入口处应能与50ml注射器紧密联接，滤器下部F的出口处能套上一合适橡皮管。A与F能通过螺纹丝扣密封。
2.2.2 垫圈应内径光滑、大小相同，以使斑点边缘圆整、清楚、大小一致。在滤器上加上橡皮垫圈，既可使滤膜与滤板紧密结合，又可避免在旋紧滤器接头时扭曲或损坏滤膜。
2.2.3 滤膜的直径为10mm，孔径为3.0um，使用前在水中浸泡24小时以上，可使色斑均匀。
2.2.4 50ml注射器，应能与滤器上盖入口处紧密联接 3.1 标准铅溶液 精密称取在105℃干燥至恒重的硝酸铅0.160g，置1000ml量瓶中，加硝酸5ml与水50ml溶解后，用水稀释至刻度，摇匀，作为贮备液。临用前，精密量取贮备液10ml，置100ml量瓶中，加水稀释至刻度，摇匀，即得（每1ml相当于10ug的Pb ）。
3.2 硫代乙酰胺试液、硫化钠试液、醋酸盐缓冲液（pH3.5）与抗坏血酸等均按药典附录XV的规定。
3.3 稀焦糖溶液 取蔗糖或葡萄糖约5g，置磁坩埚中，在玻璃棒不断搅拌下，加热至呈棕色糊状，放冷，用水溶解成约25ml，滤过，贮于滴瓶中备用。临用时，根据供试液色泽深浅，取适当量调节使用。 4.1 第一法
4.1.1 取25ml纳氏比色管两支，编号为甲、乙。
4.1.2 甲管中加标准铅溶液一定量与醋酸盐缓冲液（pH3.5）2ml，加水或各品种项下规定的溶剂稀释成25ml。
4.1.3 乙管中加入按该品种项下规定的方法制成的供试液25ml。
4.1.4 如供试液带颜色，可在甲管中滴加稀焦糖溶液少量或其它无干扰的有色溶液，使其色泽与乙管一致。
4.1.5 在甲、乙两管中分别加硫代乙酰胺试液各2.0ml，摇匀，放置2分钟，同置白色衬板上，自上向下透视，乙管中显出的颜色与甲管比较，不得更深。
4.1.6 如在甲管中滴加稀焦糖溶液仍不能使颜色一致时，可取该品种项下规定的二倍量的供试品和试液，加水或该品种项下规定的溶剂使成30ml，将溶液分成甲乙二等份，乙管中加水或该品种项下规定的溶剂稀释成25ml；甲管中加入硫代乙酰胺试液2.0ml，摇匀，放置2分钟，经滤膜（孔径3um）滤过，然后甲管中加入标准铅溶液一定量，加水或该品种项下规定的溶剂使成25ml，再在乙管中加入硫代乙酰胺试液2.0ml，甲管中加水2.0ml，照上述方法比较，即得。
4.1.7 供试品中如含高铁盐而影响重金属检查时，可取该品种项下规定方法制成的供试液，加抗坏血酸0.5～1.0g，并在对照溶液中加入相同量的抗坏血酸，再照上述方法检查。
4.1.8 配制供试品溶液时，如使用的盐酸超过1.0ml（或与盐酸1.0ml相当的稀盐酸），氨试液超过2.0ml，或加入其他试剂进行处理者，除另有规定外，对照液中应取同样同量的试剂置瓷皿中蒸干后，加醋酸盐缓冲液（pH3.5）2.0ml与水15ml溶解后移置甲管中，加标准铅溶液一定量，再加水稀释成25ml。
4.2 第二法
4.2.1 除另有规定外，取该品种在500～600℃灼烧的炽灼残渣项下遗留的残渣，加硝酸0.5ml蒸干，至氧化氮蒸气除尽后，加盐酸2.0ml，置水浴上蒸干后加水25ml，滴加氨试液至对酚酞指示液显中性，再加醋酸盐缓冲液（pH3.5）2.0ml，微热溶解后，移置乙管中，加水稀释成25ml。
4.2.2 如不取炽灼残渣项下遗留的残渣，则可取供试品一定量，缓缓炽灼至完全炭化，放冷，加硫酸0.5～1.0ml，使恰湿润，用低温加热至硫酸除尽后，加硝酸0.5 ml，蒸干，至氧化氮蒸气除尽后，放冷，在500～600℃炽灼使完全灰化，再按 4.2.1自“…放冷，加盐酸2.0ml……”起，依法操作至“加水稀释成25ml”。
4.2.3 取配制供试溶液的试剂，置瓷皿中蒸干后，加醋酸盐缓冲液（pH3.5）2.0ml与水15ml，微热溶解后，移置甲管中，加标准铅溶液一定量，加水稀释成25ml。
4.2.4 按4.1.5方法检查。
4.3 第三法
4.3.1 取25ml纳氏比色管两支，编号为甲、乙。
4.3.2 除另有规定外，取供试品适量，加水20ml与氢氧化钠试液5ml溶解后，置乙比色管中。
4.3.3 取一定量的标准铅溶液，与4.3.2同样处理，置甲管中。
4.3.4 于甲、乙两管中各加硫化钠试液5滴，摇匀。
4.3.5 甲、乙两管同置白色衬板上，自上向下透视，乙管中所显的颜色与甲管比较，不得更深。
4.4 第四法
4.4.1 标准铅斑的制备 精密量取标准铅溶液一定量，置小烧杯中，加水或各品种项下规定的溶剂稀释成10ml，加入醋酸盐缓冲液（pH3.5）2.0ml与硫代乙酰胺试液1.0ml，摇匀，放置10分钟，用50ml注射器转移至过滤器中进行压滤（滤速约为每分钟1ml），滤毕，取下滤膜，放在滤纸上千燥，即得。
4.4.2 检查法 照各品种项下规定方法制成的供试液10ml，照4.4.1标准铅斑的制备，自“加入醋酸盐缓冲液（pH3.5）2ml起，依法操作，将生成的色斑与标准铅斑比较，不得更深。
4.4.3 若供试溶液有颜色或浑浊，应用滤膜进行预滤，如滤膜上有污染，应换滤
膜再滤，直至滤膜不再染色；然后取滤液10ml，照4.4.1标准铅斑的制备，自“加入醋酸盐缓冲液（pH3.5）2.0ml”起，依法操作。所得供试液的铅斑与标准铅斑比较，不得更深。 5.1 标准铅溶液应在临用前精密量取标准铅贮备液新鲜稀释配制，以防止硝酸铅水解而造成误差，配制与贮存标准铅溶液使用的玻璃容器，均不得含有铅。
5.2 硫代乙酰胺试液与重金属反应的最佳pH值是3.5，故配制醋酸盐缓冲液（pH3.5）时，要用pH计调节，硫代乙酰胺试液加入量以2.0ml时呈色最深；第四法中的检测范围为2～5ug的Pb，且因体积小，所以硫代乙酰胺试液的用量为 。硫代乙酰胺试液显色剂的最佳显色时间为2分钟，除第四法由于检测限量低，且为了方便过滤，显色时间为10分钟外，第一、二法均为放置2分钟。
5.3 为了便于目视比较，第一、二和三法中的标准铅溶液用量以2.0ml（相当于20ug的Pb）为宜，小于1.0ml或大于3.0ml，呈色太浅或太深，均不利于目视比较。
5.4 如需将炽灼残渣项下遗留的残渣作重金属检查时，则炽灼温度必须控制在500～600℃。实验证明，炽灼温度在700℃以上时，多数重金属盐都有不同程度的损失；以铅为例，在700℃经6小时炽灼，损失达68﹪。某些供试品（如安乃近，诺氟沙星等）在炽灼时能腐蚀瓷坩埚而带入较多的重金属，应改用石英坩埚或铂坩埚操作。
5.5 炽灼残渣加硝酸处理，必须蒸干，至氧化氮蒸气除尽，否则会使硫代乙酰胺水解生成的硫化氢，因氧化析出乳硫，影响检查。蒸干后残渣加盐酸处理，使重金属转化为氯化物，在水浴上蒸干以赶除多余的盐酸，加水溶解，加入酚酞指示液1滴，再逐滴加入氨试液，边加边搅拌，直到溶液刚显浅红色为止，再加醋酸盐缓冲液（pH3.5）使供试液的pH调节至3.5。
5.6供试品中如含有高铁盐，在弱酸性溶液中会使硫代乙酰胺水解生成的硫化氢进一步氧化析出乳硫，影响检查，可加入抗坏血酸将高铁离子还原为亚铁离子而消除干扰。
5.7如供试品自身为重金属的盐，在检查这类药品中的其他重金属时，必须先将供试品本身的金属离子除去，再进行检查。如在枸橼酸铁铵中检查铅盐时，利用 在一定浓度的盐酸中形成 ，用乙醚提取除去，再调节供试液至碱性，用氰化钾试液掩蔽微量的铁后进行检查；右旋醣酐铁注射液中重金属检查，也是在一定浓度的盐酸中，用醋酸异丁酯提取除去铁盐后进行检查。
5.8药品本身生成的不溶性硫化物，影响重金属检查，可加入掩蔽剂以避免干扰。如硫酸锌和葡萄糖酸锑钠中铅盐检查，是在碱性溶液中加入氰化钾试液，或在中性溶液中加入酒石酸，使锌离子或锑离子生成稳定的络合物，再依法检查。
5.9为了消除盐酸或其他试剂可能夹杂重金属，故在配制供试品溶液时，如使用盐酸超过1.0ml（或与盐酸1.0ml相当的稀盐酸）或使用氨试液超过2.0ml，以及用硫酸或硝酸进行有机破坏，或加入其他试剂进行处理者，除另有规定外，对照溶液应取同样量试液蒸干后，依法检查。
5.10当采用第四法时，将注射器套于滤器上后，让注射器内管自然下降，产生的压力比较均匀，而且对于大多数样品溶液过滤速度达到每分钟左右；对于较粘稠的样品溶液，可施加一均匀压力使达到该速度，以保证色斑上色调的均匀性。滤过时如滤器中存在气泡则会影响色斑质量，故在装置辅助滤板（尼龙垫网）、滤膜和垫圈时应以水排除气泡。滤器上端与注射器连接处的尺寸大小应以两者能严密嵌合为宜，以免滤过时溶液溢漏；必要时可改用乳胶管连接。 6.1记录 必须记录所采用的方法，供试品取样量，标准铅溶液取用量，操作过程中使用的特殊试剂，试液名称和用量或对检查结果有影响的试剂用量，实验过程中出现的现象及实验结果等。
6.2 计算
6.2.1 标准铅溶浓度计算
例如葡萄糖注射液中重金属检查，“取本品适量（约相当于葡萄糖3g），必要时，蒸发至约 ，放冷，加醋酸盐缓冲液（pH3.5）2ml与水适量使成25ml，依法检查，按葡萄糖含量计算，含重金属不得过百万分之五”，计算标准铅溶液取用量。 7.1 第一、二、三法，甲管与乙管比较，乙管所呈颜色浅于甲管，判为符合规定。
7.2 第四法，供试液所得斑点浅于标准铅瘫的颜色，判为符合规定。

『伍』 安防监控施工规范

一、监控摄像头的安装方法：

1、在强电磁干扰环境下，监控摄像头安装应与地绝缘隔离。

2、在满足监视目标视场范围要求的条件下，其安装高度：室内离地不宜低于2.5m，室外离地不宜低于3.5m。

3、电梯厢内的监控摄像头应安装在厢门上方的左或右侧，并能有效监视电梯厢内乘员面部特征。

4、监控摄像头及其配套装置，如镜头、摄像机防护罩、支架、雨刷等，安装应牢固，运转应灵活，应注意防破坏，并与周边环境相协调。

5、信号线和电源线应分别引入，外露部分用软管保护，并不影响云台的转动。

二、监控摄像头控制设备安装：

1、控制室内所有线缆应根据设备安装位置设置电缆槽和进线孔，排列、捆扎整齐，编号，并有永久性标志。

2、控制台、机柜（架）安装位置应符合设计要求，安装应平稳牢固、便于操作维护。机柜架）背面、侧面离墙净距离应符合维修要求。

3、监控摄像头所有控制、显示、记录等终端设备的安装应平稳，便于操作。其中监视器（屏幕）应避免外来光直射，当不可避免时，应采取避光措施。在控制台、机柜（架）内安装的设备应有通风散热措施，内部接插件与设备连接应牢。

三、云台跟解码器安装：

1、应根据产品技术条件和系统设计要求，检查云台的转动角度范围是否满足要求。

2、云台的安装应牢固，转动时无晃动。

3、解码器应安装在云台附近或吊顶内（但须留有检修孔）。

(5)垫圈内径检测装置设计方案扩展阅读：

安防监控行业的发展十分快速，很多大型的企业也跟随这个市场大蛋糕发展也是纷纷的加入，有了他们的加入使得整个市欣起了很波浪，相对于一些中小的安防监控工程商来说是不小的压力。使得在这行中在生存的空间也变得更小了。

要想获得更好的发展水平，就必须创新出更好的产品系列和功能。从运营商的各个角度来看，提供最优质的服务，包括远程无线视频监控，无线实时监控传输。

最快速度的提高监控效率，同时适合对各个行业、企业、机关单位中的应用。从各个系统中实现整个安防监控工程的总体集合，形式一个大型的监控管理平台。从而快速度有效的实现物联网工程。

『陆』 怎样从机械工程角度验收一台新设备

• 从机械工程角度去验收一台设备，准确的说是按设备的制造图纸去对应每个细节，进行标准化验收！一般按规范和技术协议验收。

我这里有一个某设备的验收标准，借鉴一下吧


设备验收标准
注意项：需验收的容器资料包括一般图纸，产品质量证明书，里面包括特检院的监检证书，原材料验收及质量证明书，制造检验过程记录，水压试验记录，无损检测报告基本上就是容规上说的那些。主要是容规上的 还有就是三类压力容器和低温制造厂要向使用单位提供容器强度计算书。如有必要还要提供安装指导说明。
对于到货的设备应该对照设备图纸和设备的相关技术要求或技术协议，对其有特殊要求的部位进行重点检查。
设备到货及安装检验标准
一、立式或卧式容器类设备的整体就位安装质量检验
（一）、设备到货的验收
1、检查设备技术文件
1.1检查设备是否有竣工图、压力容器产品质量监督检验证书及产品质量证书。
1.2产品质量证书应包括：产品合格证、容器特性、主要零部件材料的化学成份和力学性能、容器热处理状态与禁焊等特殊说明、无损探伤检查结果、焊接质量检查结果、压力试验与气密试验结果、与设计图样不符项目。
1.3对照竣工图与产品质量证书，检查设备本体及主要零部件是否与设计一致。
1.4检查各管口是否配齐配对法兰、螺栓、垫片。
1.5检查设备本体上是否安装设备铭牌。铭牌上应包括：制造单位名称和制造许可证号码、压力容器名称和产品编号、设计压力、温度及介质、最高工作压力和最大允许工作压力、压力容器类别和监检标记、压力容器净重和制造日期、试验压力。
1.6检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。
注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料
2、检查设备本体
2.1检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。
2.2设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2.3设备焊缝检查：无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。
焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。
焊缝与母材应圆滑过渡；
角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度；
焊缝余高＜4mm。
2．4设备本体平直，无弯曲、扭曲。
2．5设备开盖检查：内构件齐全如：进料分配管、出口防涡旋器、破沫网安装符合要求；焊缝错边量＜3mm；
内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤4mm；
内构件安装水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，直径小于等于φ3200≤5mm；
不锈钢内构件表面进行酸洗钝化；
器内无杂物，各开口通畅。
（二）、容器安装质量检查
1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。
2、地脚螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。
3、卧式容器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至0.5-1mm间隙。
4、卧式容器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。
5、立式设备垂直度检查：立式设备垂直度≤H/1000，且≤30（H：设备高度）。用经纬仪测量。
6、需要现场安装的内构件检查：
内构件支承圈水平度：直径小于等于φ1600≤3mm，
直径小于等于φ3200≤4mm；
内构件安装水平度： 直径小于等于φ1600≤3mm，
直径小于等于φ3200≤5mm；相邻支承圈间距±3mm，20层中任何两层之间±10mm；支承梁平直度≤L/1000，且≤5mm；
降液板底部与受液盘上表面距离偏差±3mm，降液板立边与受液盘立边距离偏差+5mm，-3mm；
溢流堰高偏差：D≤3m时为±1.5mm,D＞3m时为±3mm；
溢流堰上表面水平度：D≤1.5m时为3mm，当1.5m＜D≤2.5m时为4.5mm，当D＞2.5m时为6mm。
检查数量：检查总层数10%，且不少于5层，少于5层时全部检查。
7、塔盘内构件补充检查项目：塔盘、卡子、密封垫片安装位置准确，塔盘搭接均匀，无明显凹凸变形，各螺栓齐全、紧固（抽查15%的塔盘）；浮阀齐全，无卡涩和脱落现象。
8、内构件安装完毕封人孔前检查：容器内无积垢，无残留工具及配件、杂物等。
9、外部附属设施的安装检查：液位计、压力表、温度计安装方向是否便于观察；各法兰螺栓是否齐全、紧固，是否满扣，垫片是否对正，法兰面是否平行。
10、在人孔回装前必须测量人孔垫片及其螺栓尺寸并记录在设备一览表内。
11、记录各容器液位计规格。
12、测量各安全阀垫片、螺栓规格，并记录在安全阀档案内。
13、设备接地电阻必须小于10Ω。
14、抽出口有滤网的要检查使用的滤网目数（网孔小于最小磁球直径的一半）、抽出口开孔是否与图纸一致（避免床层压降过大）和是否捆扎牢固，避免器内磁球从抽出口漏出或卡在抽出口的开口、缝。
15、有破沫网的要仔细检查破沫网的厚度是否符合图纸要求及捆扎、固定是否牢固，避免在运行中被冲出堵塞管线。
二、换热器的整体就位安装质量检验
（一）设备到货的验收
1、检查设备技术文件
1.1检查是否有产品合格证书；
1.2检查是否有产品特性表，该表应包括设计压力、试验压力、设计温度、工作介质、试验介质、换热面积、设备重量、设备类别及特殊要求；
1.3检查是否有产品质量证明书，该书内应包括：主要受压元件材料的化学成份、力学性能及标准规定的复验项目的复验值；无损检测及焊接质量的检查报告（包括超过两次返修的记录）；通球记录；奥氏体不锈钢设备的晶间腐蚀试验报告；设备热处理报告（包括时间——温度记录曲线）；外观及几何尺寸检查报告；压力试验和致密性试验报告。
1.4检查是否有设备制造竣工图；（现在一般情况下设计出图后，制造商应该在图纸上盖竣工章）；
1.5检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。
1.6检查设备本体上是否安装设备铭牌。
注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料
2、检查设备本体
2.1检查设备本体的表面质量：设备表面无明显损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无明显歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具的焊疤应清除干净。
2.2设备本体按规定进行刷漆防腐，质量合格。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2.3设备焊缝检查：
无十字焊缝、拼接缝应按规定布置和错口，管口应避开焊缝。焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。
2.4设备本体平直，无弯曲、扭曲。
2.5换热管束必须进行抽芯、试压检查。
（二）、换热器安装质量检查
1、垫铁的安装：不松动、接触好，找正后定位焊固定（垫铁之间），每组垫铁不超过四块，外露均匀（10-30mm），搭接长度不小于全长的3/4。
2、 螺栓的安装：地脚螺栓的螺母和垫圈齐全，均匀紧固、螺栓螺纹无损伤并露出螺母2-3扣，外漏螺纹应涂防锈脂。
3、换热器滑动支座的安装：滑动端支座板的腰形孔与地脚螺栓的位置应满足设备工况下的胀缩量，支座板与底板应能滑动（其表面上无滑动障碍物并涂上润滑剂）。设备配管结束后，将地脚螺栓拧松至1-3mm间隙。
4、换热器安装水平度的检查：轴向水平度≤L/1000（L：设备长度），径向水平度≤2D/1000（D：设备直径）。用水平仪测量。
5、换热器管束抽芯后（抽芯时必须管箱下管道口必须封盖，防止杂物落如管内），认真检查管束固定管板的胀焊管口是否完整，管板密封面、浮头、钩圈密封面是否有损伤。管束管子外表是否有损伤，U形管束弯管处是否有损伤。防冲板安装的位置是否正确（管束回装时，同样注意防冲板的位置，不能堵塞出口）。
6、管箱密封面是否有损伤，分程板角焊缝是否合格（外观检查）。
7、壳体两侧**兰及大头盖密封面是否有损伤。
8、测量标准换热器管箱、浮头、大头盖处的垫片、螺栓的规格，并记录在换热器台帐上。特别要注意螺栓的材质要符合规定：高温部位的螺栓必须使用合金钢螺栓（详见下表规定），在低温湿硫化氢腐蚀介质中的小浮头螺栓不能使用高强度的合金螺栓，只能使用35#/25#钢。一般螺栓、螺母上均打有材质代码，其代码与材质的对应关系如下：
材质代码 1 2 3 4 5 6 7
材质 25# 35# 45#或40MnB、40Cr 30CrMoA 35CrMoA 25Cr2MoVA 不锈钢
螺栓的材质等级一般比螺母高一级。所以，对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#；
对于非临氢系统的管线、设备，温度在250℃-400℃一般选用35CrMoA/30CrMoA； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃以下一般选用碳钢螺栓和螺母，即35#/25#； 对于临氢系统的管线、设备，温度在200℃-300℃一般选用35CrMoA/30CrMoA；
对于临氢系统的管线、设备，温度在300℃-550℃一般选用25Cr2MoVA/35CrMoA或25Cr2MoVA/25Cr2MoVA；
对于临氢系统的管线、设备，温度在550℃-700℃一般选用不锈钢螺栓及螺母；
9、接地电阻必须小于10Ω。
三、空冷整体就位安装质量检验
（一）、 设备到货的验收
1、检查结构件、零部件、空冷管束、风机、电机等是否有质量证明书、产品使用说明书等，将这些资料拿回车间，保管好。满足图纸、技术要求或技术协议要求。
2、检查是否有装箱清单，根据竣工图和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况；核对设备名称、型号及规格；检查接管的规格、方位及数量；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量，特别是风机的皮带和风叶的规格尺寸。
3、设备外观检查：翅片管不应折断、裂纹、卷边、倒装和相邻的翅片紧挨。管束法兰面无损伤；管箱焊缝焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm,长度≤10%焊缝长度且≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷。焊缝与母材应圆滑过渡；角焊缝或搭接焊缝焊角高度应等于较薄件厚度。焊缝余高＜4mm。
4、检查电机、管束、风筒上是否铭牌齐全。
（二）、空冷安装验收
1、空冷管束安装前必须进行水压试验，试验压力严格按照铭牌上的试验压力。
2、构架连接牢固，风筒本身及与风箱连接紧密，所有螺栓拧紧。
3、构架、风筒风箱无机械损伤和残留变形，立柱和横梁无明显歪斜。
4、风箱壁板上的连接焊缝应严密，不得漏焊、间断、烧穿、接头脱节和包角不密。
5、立柱垂直度不得超过立柱总长的1/1000，且不超过25mm。
6、风筒椭圆度：直径为2-3m≤2.5mm; 直径为3-5m≤4mm。
7、风筒法兰面两端平行度：直径为2-3m≤5mm; 直径为3-5m≤6mm。
8、风筒内壁与风机叶片尖端的间距偏差：直径为2-3m为3-8mm; 直径为3-5m为4-12mm。
9、风机电机座中心的位置偏差≤±2mm。
10、管束水平度不超过管束长度的1/1000。
11、盘车灵活无轻重感。
12、风机试运检查：叶片是否平稳、有无撞击声、皮带不松脱，风机振动不大于0.15mm，电机轴承温度不大于70℃
四、工艺管道验收标准
1、采用的标准
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
《压力容器无损检测》 JB4730-94
1.1适用范围
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
适用于设计压力不大于42Mp,设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道
《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002
适用于设计压力400Pa(绝压)~42MP(表压),设计温度-196℃~850℃的有毒、可燃介质刚直管道工程的施工及验收。
2、管道分级
管道级别 适 用 范 围
SHA 1、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）
2、毒性程度为高度危害介质的丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道
3、设计压力不大或等于10.0Mp输送有毒、可燃介质管道
SHB 1、毒性程度为极度危害介质的苯管道
2、毒性程度为高度危害介质管道（丙稀腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）
3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道
SHC 1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道
2、乙B类、丙类可燃液体介质管道
SHD 设计温度低于-29℃的低温管道
3、管道组成件的检验
3.1管材、管件、阀门必须具有制造厂的质量证明书。
3.2管材、管件使用前应进行外观检查，表面应符合下列要求。
－-无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
－-无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及机械损伤。
－-有材质标记。
3.3材料使用前应认真按设计要求进行核对管线的材质、规格。
3.4管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。
3.5暂时不能安装的管子，应封闭管口。
3.6阀门检验
3.6.1用于本工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。
3.6.2阀门的质量证明书应有下列内容：
1、制造厂名称
2、阀门名称、型号、规格、公称压力
3、适用介质，温度
4、出厂日期
5、产品标准代号、质量检查结论
6、制造厂检验单位及检验人员的印章
3.6.3阀门的外观质量应符合下列要求：
1、阀门上应有制造厂的铭牌，铭牌上应标明：阀门名称、型号、公称压力、公称直径、工作温度、制造厂名；
2、阀门的壳体上应注有公称压力、公称直径、介质流向等标识；
3、阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、铭牌脱落、色标不符等；
4、阀门的手柄或手轮应操作灵活轻便，无卡涩现象；
5、阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物；
3.6.4下列管道的阀门，逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。
1）输送有毒流体、可燃流体管道的阀门；
2）输送设计压力大于等于1MP、或设计压力小于等于1MPa且设计温度大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门
3）输送设计压力设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29～186℃非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
3.6.5阀门的壳体实验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min。以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
3.6.6试验合格的阀门，及时排净内部积水，吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。
4、管道预制加工
4.1管道预制按预制加工图进行预制并满足下列要求：
4.1.1管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量；
4.1.2现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。
4.2管道预制过程中每一道工序都要核对其标记，并做好标记移植。
4.3管道切割、坡口加工
4.4弯曲度超过允许偏差的钢管，在加工前进行调直。碳素钢管可冷调或热调，不锈钢管应冷调。
4.5钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，在管子调直机调直，其压模应与钢管外径相符。
4.6碳素钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800～1000℃，然后平放到平台上反复滚动，使其目然调直，也可采用火焰调直法。
4.7钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料。切割时应符合下列规定：
4.7.1、不锈钢管应用机械或等离子方法切割：
4.7.2、碳素钢管可用火焰切割，并必须除去影响焊接质量的表面层。
4.8钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：
4.8.1、碳素钢管，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工：
4.8.2、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。
4.8.3、若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。
4.9焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按要求削薄进行加工。
4.9.1 SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；
4.9.2.SHB、SHC级管道内壁差1mm或外壁差2㎜；
4.9.3.其余管道外壁差3mm。
4.10坡口的质量应下列要求：
4.10.1、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；
4.10.2、切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；
4.10.3、端面倾斜偏差为管子外径的1％，但不得超过2㎜；
4.10.4、坡口尺寸和角度应符合要求。
4.11管道组对、预组装
4.12管段组对时，座垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。
4.13管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为1㎜／m，但全长的最大累计偏差不得超过10mm。
4.14管道组成件组对时，使用内径对口器。
4.14.1、管段组对时，不得采用强力对口或加热管子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位应进行校正和返工。
4．15管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开孔，不得向里倒角。
4.16管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，具备下列条件方可组装：
4.16.1、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；
4.16.2、管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净：
4.16.3、标识齐全。
4.17管道预组装时，应检查总体尺寸与各部尺寸及调节裕量，它们的偏差应符合下列要求：
4.17.1每个方向总长L允许偏差为±5㎜；
4.17.2间距N,允许偏差为±1.5㎜；
4.17.3支管与主管的横向偏差c，允许值为±1.5mm；
4.17.4法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差为±lmm；
4.17.5法兰端面应垂直，e的允许偏差为：
a.公称直径小子或等于300mm时不大于lmm；
b.公称直径大于300mm时不大于2mm。
4.18壁厚相同的管道组对时，内壁平齐，其错边量不超过下列规定：
SHA级管道为壁厚的10％，且不大于0.5mm;
SHB、SHC级管道内壁差1.0mm或外壁差2mm;
4.19管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
4.20管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作。
4.21管道支吊架制作、安装
4.21.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。钢板、型钢用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：
（1）、剪切线与号料线偏差不大于2㎜；
（2）、切口处表面无裂纹；
（3）、型钢端面剪切斜度不大于2㎜。
4.21.2采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：
4.21.3管道支、吊架的螺栓孔，用机械方法加工。
4.21.4管道支、吊架的卡环或“U”型卡用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，尺寸应与管子外径相符。
4.21.5支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面平整光洁。滑动或滚动支架的滑道加工后，采取保护措施，防止划伤或碰损。
4.21.6管道支、吊架制作组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和标识。
4.21.7管道安装时，及时调整和固定支、吊架位置准确，安装平整牢固，与管子接触紧密。
4.21.8安装完毕后，按设计图纸规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
4.21.9无热位移的管道，其吊杆垂直安装。有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移值的1／2偏位安装。
5、管道安装
6、焊接工艺要求及焊接质量检验
6.1一般工艺要求
6.2奥氏体不锈钢的焊接
6.3低温钢焊接
6.4异种钢焊接异种钢由于物理和化学性能差别较大，异种金属的焊接问题比同种金属复杂，施焊中的主要问题是如何防止裂纹、脱碳和组织不均匀性。
6.5焊接质量检验
6.5.1外观质量要求
焊缝与母材圆滑过渡，表面应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，焊缝不应低于母材表面，余高不超过1+0.1b（b为组对完毕后坡口最大宽度）且不超过3mm。低温钢、不锈钢焊缝焊缝表面不得存在咬边现象。碳素钢焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续长度不应大于100mm且累计总长不超过焊缝长度的10%。
6.5.2内部质量要求内部质量检查按照设计要求及施工验收规范指定的无损检测标准执行。
6.5.3表面缺陷修补
6.5.4内部缺陷返修
检查程序进行外观检查和无损检测。
7、管道系统试验及吹扫
7．1管道压力试验
1）管道系统压力试验应按设计要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进行。
2）管道试压前，应由施工单位对相应资料进行审查确认，并联合检查相应的技术及质量条件，合格后方可进行试压。
3）压力试验采用洁净水进行，水压试验压力取设计压力的1.5倍。
4）压力试验应按管线设计压力进行分段试验，设计压力相同的管线可连通起来同时进行压力试验。
5）试验步骤及要求
注：试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。
8、工程交接验收
8．1．1工程交接前，建设单位应对金属管道工程安装质量进行检查，确认，其质量应符合标准要求。
8．1．2管道组成件的质量证明文件、复验报告应齐全。
8．1．3质量检查纪录应齐全准确。

『柒』 角接触球轴承在背靠背安装时，两轴承中间是否需要加垫圈

需要的。

目的是提高轴承的刚性、使轴承实现理想的游隙。

推力角接触球轴承有单向推力角接触球轴承和双向推力角接触球轴承之分，在实际使用过程中，因为安装过程中若安装方法不正确，或者不能很好地消除轴承的游隙，造成使用寿命很短，无法保证机床的正常使用。

因此，务必要采取正确的装配方式。

(7)垫圈内径检测装置设计方案扩展阅读：

推力角接触球轴承正确装配方式方法:单向:单向角接触推力球轴承能够承受一个方向上的轴向负荷。它们采用分离型设计，即:垫圈、球和保持架组件可以分别安装。

在这些轴承的主要应用领域回转工作台，两个轴承总是互为参照进行调校。如果作为固定端的第二个轴承比第一个轴承承载能力高，那就必须支承钻头的重量。双向:先检查各零件外观，然后清洗、擦净，做好装配前的准备。

接下来对套圈滚道厚度进行偏差分选，分选时将套圈进行内径或外径定位，将结果进行编号记录。同时测量内圈宽度在零件厂标注实际尺寸偏差，测量内径尺寸并在套圈上注明实际偏差。

保持架兜孔对钢球的锁口已进行丁滚印，直接将同组钢球挤入兜孔中，锁住钢球即可形保持架与钢球组件。装配时，将轴因和座因按照滚道偏差进行选配，试装保持架组件，保证总高度，再与保持架组件技要求进行合套。

『捌』 关于垫圈的发展，本人做垫圈内径检测装置的设计，需要相关内容。

垫圈是在装配抄中用到的常用袭零件，它的作用主要分为1.为增大接触面积使得压紧过程中获得更大的摩擦副保证可靠的连接；2.起到自动调心的作用如球面、锥面垫圈；3止动垫圈，作用顾名思义；4弹簧垫圈，压紧过程中储存能力，可以起到防止一般机械中螺母、螺钉震动容易松动的问题的出现。（垫圈属于标准件，它的类型、规格都可以从标准中查得，内径亦然；了解垫圈的用途可知，对于垫圈的内径的公差要求并不高，一般情况采取标准公差中的14级精度就好，精度高固然好，因为配合间隙小可以获得更大的摩擦副，获得更大的抗剪应力，但是会带来成本的增加，所以根据实际情况设计合理精度检验装置即可）

『玖』 本人急需（垫圈内径检测装置）的设计论文，谢谢

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『拾』 机械密封109和301区别

机械密封(mechanical seal)是指由至少一对垂直于旋转轴线端面在流体压力和补偿机构弹力（或磁力）的作用下以及辅助密封的配合下保持贴合且相对滑动所构成的防止流体泄漏的装置。
弹力加载机构与辅助密封是金属波纹管的机械密封我们称为金属波纹管密封。在轻型密封中，还有使用橡胶波纹管作辅助密封的，橡胶波纹管弹力有限，一般需要辅以弹簧来满足加载弹力。 “机械密封”通常被人们简称为“机封”。
机械密封是一种旋转机械的轴封装置。比如离心泵、离心机、反应釜和压缩机等设备。由于传动轴贯穿在设备内外，这样，轴与设备之间存在一个圆周间隙，设备中的介质通过该间隙向外泄漏，如果设备内压力低于大气压，则空气向设备内泄漏，因此必须有一个阻止泄漏的轴封装置。轴封的种类很多，由于机械密封具有泄漏量少和寿命长等优点，所以世界上机械密封是在这些设备最主要的轴密封方式。机械密封又叫端面密封，在国家有关标准中是这样定义的：“由至少一对垂直于旋转轴线的端面在流体压力和补偿机构弹力（或磁力）的作用以及辅助密封的配合下保持贴合并相对滑动而构成的防止流体泄漏的装置。”
中文名
机械密封
外文名
mechanical seal
简称
机封
类别
机械加工
快速
导航
原理概述系统构成集装机封技术要求注意问题维护问题机封故障故障处理产品类型产品对比应用特点
组成
主要部件
动环、静环、冷却装置和压紧弹簧（视具体设备而定）。
辅助密封件
密封圈（有O形、X形、U型、楔形、矩形柔性石墨、PTFE包覆橡胶O圈等）。
弹力补偿机构