双头车床自动夹紧装置

『壹』 车床上加工工件时，常用的夹紧方法有哪

1、三爪自定心卡盘（俗称三爪卡盘）装夹
特点：
自定心卡盘装夹工件方便、省时，但夹版紧力没有单动卡盘大，权
用途：
适用于装夹外形规则的中、小型工件。
2、四爪单动卡盘（俗称四爪卡盘）装夹
特点：
单动卡盘找正比较费时，但夹紧力较大。
用途：
适用于装夹大型或形状不规则的工件。
3、一顶一夹装夹
特点：
为了防止由于进给力的作用而使工件产生轴向位移，可在主轴前端锥孔内安装一限位支撑,也可利用工件的台阶进行限位.
用途：
这种方法装夹安全可靠，能承受较大的进给力，应用广泛。
4、用两顶尖装夹
特点：
两顶尖装夹工件方便，不需找正，定位精度高。但比一夹一顶装夹的刚度低，影响
了切削用量的提高。
用途：
较长的或必须经过多次装夹后才能加工好的工件，或工序较多，在车削后还要铣削或磨削的工件。
5.花盘角铁装夹。用于四方及十字型的工件装夹
6.芯轴和套具装夹，用于以孔定位或以轴定位的装夹。
7.各类自制夹具的装夹等。各种不等边或等称的异型工件的安装加工。

『贰』 双头车床性价比最高是哪家

可以搜索对比许多专业的双头车床供应商,
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以及专业的销售和技术服务团队,
赢得了用户好评
双头车床是在机械制造和装配工厂中的使用最为广泛的一种车床之一，
与传统车床的区别在于可同时对工件两边进行产品车削加工。
按照类别又分为数控车床自动型与半自动手动型以及自动半自动结合型。

1、采用整体床身前倾四十五度斜向结构布置，刚性好、排屑方便、维修调整方便。
2、采用全封闭对开拉门结构，造型美观大方、线条流畅，外部视觉明了，操作部位适当。
3、滑鞍配置台湾进口高精度滚动导轨，重复定位精度高、快移速度可达24M（Z轴）。
4、机床采用液压夹紧工价，安全，稳定，可靠。
5、采用排刀形式，工件加工工时更短且精度稳定，可根据客户要求安装刀架。
6、机床采用台湾双通道、双程式控制系统，可同时加工两端不同尺寸形状结构的工序，并可根据客户需求，增加铣削、钻孔、攻丝等项目。
7、主传动系统配置变频驱动系统，也可根据客户需求配置伺服主驱动系统，实现无级调速。因主动力由弧齿带直传主轴，所以主轴无噪声，运转十分平稳。
8、可配选自动排屑机，供客户选定。

『叁』 如何管控产品开发设计成本

1 阀体零件的加工工艺设计
2.1阀体零件分析
2.1.1阀体零件结构分析
本文所设计的组合机床被加工零件是某阀体。零件所使用的材料为HT20-40，灰铸铁属于脆性材料，故不能冲压[10]。但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。如图2.1所示，阀体端面的孔呈非对称分布，各个孔方向与端面90°垂直，厚度方向尺寸为25mm，端面粗糙度要求为Rz=0.8μm。各部分M6孔之间的角间距为90°。阀体两侧是两个宽度为28mm的凸台，其通过孔与内部进行连通，同时在端面内部包含两个Φ34.5mm的半圆孔和宽度为33mm的槽。

图2.1 阀体零件结构简图
2.1.2阀体零件的工艺技术要求
以下是本零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：
(1) 以基准面B为基准的加工面，这组加工面包括，基准面B面和基准面B对应的面，还有宽33mm的槽，和2个Φ34.5mm的孔，其中基准面B对应的面相对于基准B的平行度上0.15。其中下面Φ34.5的端面跳动为0.15。
(2) 一个是以上下底面互为基准的加工面，这个主要是上下底面和6-M6丝孔和2-Φ7孔。
(3) 以底面和2-Φ7孔为基准的加工面，这组加工面主要是2-G3/8的孔。
2.2阀体零件定位与夹紧形式
阀体零件通过组合机床加工时，需要使用夹具对其位置进行一定的固定，保证阀体零件被加工时不会与刀具发生相对运动，因此可以通过各种类型的定位元件达到该目的[12]。根据被加工件的种类和尺寸结构，定位元件可以分为平面定位元件、圆孔表面定位元件、外圆表面定位元件以及组合表面定位元件等多种。阀体零件结构较为复杂，需要采用组合表面定位元件对其进行定位。当组合机床加工阀体类零件时，采用的定位方法通常有“一面两孔”法、“三平面”法等。
本文采用的定位方法为“一面两孔”法，该种方式是机床加工时常用的一种定位方法，它首先将工件其中一个表面作为第一定位基准，然后将垂直于第一定位基准的两个孔作为另外两个基准，从而将工件进行固定。根据需进行钻孔加工的阀体零件尺寸结构，第一定位基准可以选择为与夹具相接触的阀体零件左端面B，即为“一面”，限制阀体零件三个自由度，包括两个方向的旋转自由度和一个方向的位移自由度；“两销”则是通过两个圆柱销与阀体零件上的孔相配合而起作用，其同样可以限制三个自由度，包括一个方向的旋转自由度和两个方向的位移自由度，从而可以实现对阀体的完全固定，如图2.2所示。该阀体零件利用夹具进行夹紧，夹紧方式为液压装置夹紧，根据阀体零件的外观结构以及组合机床的配置形式，液压装置对组合机床两侧杆件接触施力，夹住阀体零件的上下端进行夹紧。

图2.2阀体零件定位与夹紧
2.3阀体零件工艺方案选择
根据被加工阀体的加工精度要求，部分孔的加工需要经过钻、扩、铰三个工序来完成，钻孔工序为初步粗略钻出孔，去除大量多余材料；扩孔工序为在已经钻出孔的基础上，进一步加工扩大孔径，同时也可以对孔的轴线进行纠正，减少偏差；铰孔工序为利用铵刀对孔精加工的过程，以此满足孔的加工质量与加工精度满足生产要求。考虑到阀体端面孔的分布和尺寸特点[11]，现提供了两种工艺方案进行对比选择：
方案一：针对阀体零件，端面需要加工的孔数量较多，排列分布不均匀。且材料塑性较差，在进行组合机床加工之前，需要一些预处理工作。因此，方案一分为13个工序，首先要进行铸造和时效处理，然后后续工序为铣前后端面和底面—钻2-Φ7孔和Φ13孔—铣宽70mm的2端面—钻2-3G /8的孔—铣宽33mm的槽—镗Φ34.5内圆—钻、扩、绞Φ5的孔—钻M6螺纹孔—精铣前后端面，最后完成检验工序，使其满足使用要求。
方案二：与方案一较为相似，在孔加工顺序上做了一些改动。经过铸造和失效处理工艺后，后续工序为铣下端面、前后端面和左右端面—车2-34.5孔—铣宽32槽—钻2-G3/8—钻6-M6孔—钻2-5销孔—钻2-7孔，最后同样进行检验。
工艺方案一和方案二的区别在于方案二铣完宽32的槽后随即钻2-G3/8的螺纹孔，这样不利于保证钻孔时的定位，而方案一在钻了2-7的孔后，再钻2-G3/8孔，这样可以利用2-7的孔作为定位基准，同时方案二增加了磨这道工序，因为0.8粗糙度精铣就可以满足要求，故不需要再磨削了，综合考虑我们选择方案一。
2.4组合机床配置形式
本文选用的是立式组合机床，使用的是固定式夹具单工位组合机床，因为此工件加工孔的端面平整，6孔可同时加工，而且孔的直径不大，所需要的切削力不大，6个孔的深度是25mm，而且是通孔，在钻孔和攻丝时，铁屑可直接掉下去，防止铁屑影响加工精度，而且工件的形状适合立式组合机床的加工。故选用固定夹具单工位的立式组合机床。
图1.1组合机床实物图
因此，本设计根据所要加工的阀体端面的产品特点，结合组合机床上通用部件的结构加工特点，选取最佳的加工工艺方案与机床配置的形式，完成多工序的加工内容。同时在整个设计程序中，先后进行刀具、夹具和其他专用部件的设计，最终完成一台配置较为合理、加工性能稳定、生产效率高同时操作人性化的组合机床。
1.2组合机床国内外研究现状
1.2.1组合机床国内研究现状
在我国，组合机床已经发展了28年，它的研究与生产已经有了一定的基础，应用已经渗透到了许多工业领域，是目前我国机械工业实现产品升级、技术革新、提高生产率以及快速发展的重要设备[3]。组合机床及自动线是一种具有机电一体化、高度自动化特征的完整生产技术设备。其优点是效率高、稳定性好、经济实用，在工程机械、交通运输、能源、军工、轻工、家电等行业得到了广泛的应用。我国传统的组合机床和组合机床自动化线主要通过机械、电力、气动、液压等控制方式，用于制造大批量的大中型箱体和轴类（最近几年开发的加工连杆、板件），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、键孔、车端面和凸台，加工各种形状的凹槽，铣削平面和成形面等。组合机床种类较多，有单面、双面、三面、水平、垂直、倾斜、复合，以及多工位旋转台组合机床等。随着技术的发展，一种新的组合机床—柔性组合机床得到了广泛的关注[4]，其主要用于多工位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具、刀具的自动替换、可编程控制器（PLC）以及数字控制（NC）等，可以改变工作循环控制与驱动系统，实现多种加工的可调可变。此外，组合机床的加工中心、数控组合机床、辅助机床等在组合机床的市场中占有较大的比重。
组合机床和自动生产线是一项技术要求高的机械加工专用产品，针对客户的具体需求而专门研制，包括加工工艺、刀具、测量、控制、诊断监控、清洗、装配和试漏等技术。目前，我国组合机床和自动生产线的整体技术水平与世界先进水平相比较低，部分高端组合机床和自动生产线均依赖于国外。大量进口工艺设备必然会加大投资规模，增加产品的生产成本[5]。故市场对新技术、新工艺、新产品的需求强烈，需要机床从“刚性”转向“柔性”，以适应实际生产的需求，真正实现刚柔并济自动化设备的制造[6]。
1.2.2组合机床国外研究现状
从80年代以来，在满足高精度、高效率要求的前提下，国外的组合机床技术正在向着具有柔性和一体化的方向发展[7]。在加工精度、多品种加工柔性、机床结构的灵活性等方面，都取得了新的突破，实现了机床工作程序软件化、工序高度集中、高效短节拍和多功能监控等多方面成功。组合机床技术的发展方向如下：
(1) 广泛应用数控技术
目前，国外各大组合机床制造商都已形成一套系列化一体的数控组合机床通用部件。不仅在一般动力部件上应用数控技术，其夹具的转位与转角、换箱装置的分度、定位等均采数控技术，使其工作可靠性和精确度得到了进一步的改善。
(2) 发展柔性技术
自80年代起，中大批量、多品种的加工设备采用了一套可调、变、换的措施，使得加工设备具备了一定的灵活性。例如，在研制了具有旋转塔动力头、可更换主轴盒等部件的组合机床的同时，还针对加工中心的发展，研制了二坐标和三坐标模块化加工单元，并在此基础上形成了柔性加工自动线（FTL）[8]。这一结构的改变，不仅能够实现对多个品种的加工需求的迅速变化与调整，还可以使机床配置更加灵活、多变。
(3) 发展综合自动化技术
随着汽车行业的快速发展，对自动化技术的要求越来越高。其大规模生产的高效性要求，制造系统不仅要实现常规的机械加工工序，还要满足从毛坯进线到产品的整个生产过程要求，甚至产品下线的自动码垛和装箱。德国大众KASSEL变速箱工厂于1987年投产，它的齿轮箱和离合器壳体是一个典型的集成自动化生产系统，其系统采用两条类似对称排列的自动生产线构成，三班制作业，每条生产线日产2000个，节拍为40秒。
该生产线包括12台双面组合机床、18台三坐标加工单元、空架机器人、两端的毛坯仓库、三坐标测量机等。空架机器人在生产线上进行堆叠和装箱。随着自动一体化技术的不断发展，一大批专门从事装配、测试、检测、清洗等设备的生产企业不断涌现，使整个生产体系的整体水平得到了极大的提升。
(4) 进一步提高工序集中程度
为了减少加工设备的数量和占用空间，国外不断采取各种措施，以进一步提高加工的集中度。如使用十字滑台、多坐标通用零件、移动主轴箱、双头打孔车端面头等组合机床，以及夹具位置设置刀库，使工序集中并达到设备的效率最大化目的，取得更好的经济效益[9]。在上述领域，我国的组合机床装备仍存在着较大的差距，因此，高速度、高精度、柔性、模块化、可调、可任意加工和通讯技术应用等领域将成为未来的发展趋势。
1.3课题研究内容
了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
工业化水平是一个国家综合国力的体现，属于工业中的“母体”工业，是我国机械生产装备制造业的重要组成部分。随着世界一体化进程的加快，如何利用低能耗、高效率且具有一定柔性的加工工艺设备来制造符合要求的高精度、高性能的产品已是当今该领域国内外的共同目标。组合机床具有加工精度高、加工范围广、生产率高、灵活性好等优点，能够满足各种专用零件的生产要求，已广泛应用于机械工业。
组合机床作为一种生产专用部件的机床，按照工件既定工序设计制造，具有一系列标准化、系列化等特点的通用部件，有较高的生产效率。据统计，通用部件通常占整个组合机床部件总数的80%左右，制造不同的零件时只需要更换不同的通用部件。同时因所生产制造的工件形状及工艺不同，所设计的专用部件也会有所不同。因此最终生产出的组合机床种类较多，根据机床的加工面数来分类，其包括单面组合机床、多面组合机床等;根据机床主轴的安置形式来分类，其包括卧式、立式等[2]。目前组合机床已广泛应用于工程机械、交通、军工等众多行业，如图1.1所示，对其进行设计研究具有重要工程意义。

『肆』 机床夹具的夹紧装置必须满足的基本要求有哪些

1. 应保证在夹紧和加工过程中，工件定位后所获得的正确位置不会改变；
   

2. 夹紧力的大小要适当，既版要保证工件被可靠夹权紧，又要防止工件不产生夹紧变形和表面损伤；

3. 工艺性要好，夹紧装置的复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产效率的前提下，结构应力求简单。尽量采用标准化、系列化的夹紧装置；

4. 使用性要好，夹紧装置应操作方便、安全省力，以减轻操作者的劳动强度，缩短辅助时间，提高生产率。

不管夹具的定位装置还是夹紧装置，还都要满足的是强度、精度、可靠性、良好的工艺性及使用性。

『伍』 数控铣床自动夹紧装置设计

正如前面所说，需要设计成气动的或液压的，主要要看是用什么样工件的夹紧，如果要求切削抗力大的，需要液压夹具，如果切削抗力不大，气动夹具可以节约成本，也好做一些。
如果选用液压方式，千万不要以为有个液压泵就可以解决液压源的问题，准确地说要有一个液压单元才可以，液压单元包括泵、油箱、散热器、空气滤清器等，往往控制用的电磁阀也安装在液压单元上。
如果选用气动方式，相对来说就简单一些，只要接到工厂气源（一般是0.5~0.9Mpa）上就可以了。但千万不要忘记进气的地方要加除水过滤器和调压阀。

控制元件采用各种电磁阀，执行元件采用气缸/油缸来带动相应的卡压机构，如果必要的话，还需要使用行程开关或接近开关来反馈动作的执行结果。注意相应夹紧力的计算（通过额定压力，气缸/油缸的缸径等参数来计算）。至于电磁阀控制线路、阀的安装位置、布管布线等都是设计中需要考虑的问题。
如果需要使用数控M代码来控制夹具的话，还需要对原来PLC中的梯形图进行修改，控制部分由PLC的输出点控制中间继电器，由中间继电器来带动电磁阀。这种情况下记住如果使用交流电磁阀的话，在阀的线圈上并联灭弧器，如果使用直流电磁阀的话，在阀的线圈上并联续流二极管。

呵呵，我做过几年数控加工中心的电气设计。

好好设计吧，祝你好运。

『陆』 车床上常用的装夹工具的方法有几种 夹具中装夹有哪几

1、万能通用夹具。如机用虎钳、卡盘、吸盘、分度头和回转工作台等，有很大的通用性，能较好地适应加工工序和加工对象的变换，其结构已定型，尺寸、规格已系列化，其中大多数已成为机床的一种标准附件。

2、专用性夹具。为某种产品零件在某道工序上的装夹需要而专门设计制造，服务对象专一，针对性很强，一般由产品制造厂自行设计。常用的有车床夹具、铣床夹具、钻模(引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具)、镗模(引导镗刀杆在工件上镗孔用的机床夹具)和随行夹具（用于组合机床自动线上的移动式夹具）。

3、可调夹具。可以更换或调整元件的专用夹具。

4、组合夹具。由不同形状、规格和用途的标准化元件组成的夹具，适用于新产品试制和产品经常更换的单件、小批生产以及临时任务。

(6)双头车床自动夹紧装置扩展阅读

在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。

应用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现“一机多用”。

夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置、对刀引导元件(确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向)、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。

『柒』 双头车床液压系统原理图

般机床是没有液压系统的，只有那带有液压系统的机床才会有动作。
凡是带有液压系统的机床它的适用范围是：
1、数控车床：液压夹盘——用于夹紧、放松工件。液压尾座——轴类加工的顶住、放开轴类工件。
2、加工中心：锁紧刀柄、刀库运转，专用夹具的压紧、放松。
3、自动铣床：快速接近工件、慢进刀、慢推刀、快速回到终点（也是起点）。
4、自动钻床：同上。
5、所有的自动机床动作都与3#一样。

『捌』 如何自动控制数控车床卡盘夹紧

自动控制数控车床卡盘夹紧的方法：装个液压卡盘就可以了，M10是夹紧M11松开。回
数控车床、车削中答心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。
“CNC”是英文Computerized Numerical Control（计算机数字化控制）的缩写。数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(主轴转数、进给量、背吃刀量等)以及辅助功能(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等)，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上(如穿孔纸带、磁带、磁盘、磁泡存储器)，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

『玖』 有哪些夹紧机构

1、 斜楔夹紧机构。斜楔夹紧机构是夹紧机构中最基本的形式之一，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构及定心对中夹紧机构等都是斜楔夹紧机构的变形。斜楔夹紧具有接哦股简单，增力比打，自锁性能好等特点，因此得到广泛应用。
2、 螺旋夹紧机构。螺旋夹紧机构结构简单，易于操作，增力比大，自锁性能好，是手动夹紧中最广泛的一种夹紧机构。螺旋夹紧机构中所用的螺旋，实际上相当于把斜楔绕在圆柱体上，一次它的夹紧作用原理与斜楔是一样的。不过这里通过转动螺旋，使绕在圆柱体上的斜楔高度发生变化来夹紧工件的。由于螺旋夹紧机构具有结构简单，制造容易、夹紧可靠、增力比大、夹紧行程不受限制等特点，所以在手动夹紧装置中被广泛使用。螺旋夹紧机构的缺点是动作慢。为提高其工作效率，常采用一些快撤装置。
3、 偏心夹紧机构。偏心夹紧机构是一种快速动作的夹紧机构，它的工作效率较高，在夹具设计中应用得比较广泛。常用的偏心轮有两种形式，即：园偏心和曲线偏心。曲线偏心采用阿基米德螺旋线或对数螺旋线作为轮廓曲线。曲线偏心虽有升角变化均匀等优点，但因制造复杂，故而用的较少，而园偏心则因机构简单，制造容易，所以在生产中得到广泛应用。偏心夹紧的优点是结构简单，操作方便，动作迅速，缺点是自锁性能较差，增力比较小，一般用于切削平稳且切削力不大的场合。
4、 铰链夹紧机构。铰链夹紧机构是一种铰链和杠杆组合的夹紧机构，这种机构具有动作迅速、结构简单，扩力比较大，摩擦损失小，并易于改变力的作用方向的优点，因此应用也很广泛。但是它的自锁性很差，一般不单独使用，多用于激动夹紧机构中与气动、液压等夹具联合使用，可以缩小气缸直径，减少所需动力，故这种机构又称扩力机构。铰链夹紧机构适用于多点、多件夹紧，在气动加紧中广泛应用。
5、 定心、对中夹紧机构。
在机械加工中常遇到以轴线或堆城中心为设计基准的工件，为了使定位基准与设计基准重合，就必须采用定心、对中夹紧机构。所谓“定心”就是夹紧工件时，工件的对称中心与夹具夹紧机构的中心重合。定心夹紧机构中与工件接触的元件既是定位元件又是夹紧元件，使工件的定位与夹紧过程同时完成。定心夹紧机构是一种同时实现对工件定心定位和夹紧的夹紧机构，即在夹紧过程中，能使工件相对于某一轴线或某一对称面保持对称性。
定心夹紧机构主要用于要求准确定心和对中的场合。此外，由于定位与夹紧动作同时进行，可以缩短辅助时间，提高劳动生产率，一次在生产中得到广泛应用。
定心，对中夹紧机构之所以能够实现准确定心、对中的原理，就在于它利用了定位夹紧元件的等速移动或均与弹性变形的方式，来消除工件定位基准面的制造误差，使这些误差或偏差相当于所定心或对中的位置，能均匀对称地分配在工件的定位基面上。因此，定心、对中夹紧机构的种类虽多，但就其各自实现定心和对中的工作原理而言，可分为下属两大类：以等速移动原理工作的定心、对中夹紧机构；以均匀弹性变形原理工作的定心夹紧机构。
6、 联动夹紧机构
在夹紧机构设计中，有时需要对一个工件上的几个点或对多个工件同时进行夹紧。此时，为了减少工件装夹时间，简化结构，常常采用各种联动夹紧机构。这种机构要求从一处施力。可同时在几处（或几个方向上）对一个活几个工件同时进行夹紧。

『拾』 求一幅双头液压车床液压系统设计原理图

般机床是没有液压系统的，只有那带有液压系统的机床才会有动作。
凡是带有液压系统的机床它的适用范围是：
1、数控车床：液压夹盘——用于夹紧、放松工件。液压尾座——轴类加工的顶住、放开轴类工件。
2、加工中心：锁紧刀柄、刀库运转，专用夹具的压紧、放松。
3、自动铣床：快速接近工件、慢进刀、慢推刀、快速回到终点（也是起点）。
4、自动钻床：同上。
5、所有的自动机床动作都与3#一样。