锅炉自动排灰装置

㈠ 余热锅炉的几种清灰装置

余热锅炉的清灰装置用燃气激波吹灰器效果最好，冲击波吹灰效果杠杠的，针对内粘性容积灰，是其他几种吹灰器无法比拟的。
蒸汽吹灰器，造价高，使用蒸汽作为介质，后期经常性需要维护。维护费用大。不推荐使用。
声波吹灰器，只对浮灰有一定的作用，起到抑制的作用。效果用过的人都懂的。

㈡ 锅炉除尘器工作原理是什么

锅炉除尘器是锅炉及工业生产中常用的配套设备。它的功能是将锅炉燃料，燃烧排放烟气中的颗粒烟尘加以清除，从而大幅度降低排入大气层中的烟尘量，这是改善环境污染，提高空气质量的重要环保设备。

工作原理：

烟气通过进烟道进入文丘里，在喉部的入口被水均匀的喷入，由于烟气高速运动，因此喷入的水被其融化成细小的水雾湿烟气中的灰料，这样，灰料与水滴就发生了碰撞凝聚，尤其是料径细小的灰尘料可以被水雾水溶。达到第一次除尘和脱硫，这些为灰料的分离做好充分的准备，此后进入筒体，迅速降低温度的烟气继续冲击池内的石灰水，烟气中的粉尘和SO2与池中的石灰水反应生成硫酸盐，在惯性力、重力、附着力、凝聚力的作用下沉入水底完成第二次脱硫过程，被烟气激起的水花，水雾与洗涤后的烟气在风机引力下，气水同时抬开，使烟气与石灰水充分反应，然后经叶轮脱水器进行气水分离，水经泄水管流进水池，并使烟气完成第三次除尘与脱硫，净化后的气体经过风机排入大气。

㈢ 锅炉除尘器工作原理有哪些

首先，在锅炉的喉部入水处会有水被均匀地喷入，然后由于烟气的高速运动，这些水会被融化成细小的水雾，这些水雾能将灰料中的烟尘进行碰撞融合，最后烟尘被融于水雾，这便达到了第一次的除尘和脱硫，其次水雾进入到简体中，它不断地冲击池内的石灰水，石灰水与空气中的粉尘充分反应后便达到了二次脱硫。如此这样，净化后的气体便经过风机渐渐排入大气当中。

㈣ 锅炉的除灰系统主要包括哪些设备

脱硫除尘是完全独立的二个设备. 脱硫主要包括反应吸收系统、氨贮存和供应系统、副产品提练系统、工艺水供给系统。 脱硫是控制二氧化硫排放的技术，除尘器不仅能脱除烟气中的二氧化硫，并能生产出高附加值的硫酸氨化肥产品。该锅炉除尘设备利用一定浓度(此处以28%为例)的氨水作为脱硫剂，生成的硫酸氨浆液，输送到化肥厂处理系统。脱硫过程中使用的氨水需要量，由预设PH控制阀来自动调节，并由流量计进行测定。硫酸氨结晶体在脱硫除尘器中被饱和的硫酸氨浆液结晶出来，生成35%重量比左右的悬浮粒子。这些浆液被子泵送到处理场，经过初级和二级脱水，然后，再送到化肥厂进行进一步脱水、干燥、冷凝和存储，通过锅炉除尘设备对烟气脱硫的同时，锅炉除尘器还生成了可观的副产品，达到一定的经济效益。 锅炉是一种能量转换设备，向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能，锅炉输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。锅的原义指在火上加热的盛水容器，炉指燃烧燃料的场所，锅炉包括锅和炉两大部分。锅炉中产生的热水或蒸汽可直接为工业生产和人民生活提供所需热能，也可通过蒸汽动力装置转换为机械能，或再通过发电机将机械能转换为电能。提供热水的锅炉称为热水锅炉，主要用于生活，工业生产中也有少量应用。产生蒸汽的锅炉称为蒸汽锅炉，常简称为锅炉，多用于火电站、船舶、机车和工矿企业。

㈤ 生物质锅炉的缺点是什么生物质锅炉为啥被取缔

缺点：生物质锅炉只能燃烧固体生物质燃料，在设备设计不好的时候还会出现燃料燃烧不完全的情况，并且在部分地区有被取缔的风险，所以缺点明显。

取缔原因：

取缔的地区限制：禁燃区、生态红线区、中心镇区等环境敏感区域。

燃料的限制：严禁使用由废木制家具、废纸、生产及生活垃圾等含有人工合成化合物的可燃废物加工成型的燃料。

配套设施的限制：没有使用专用生物质锅炉配套袋式除尘器的锅炉严禁使用。

(5)锅炉自动排灰装置扩展阅读：

生物质锅炉特点

锅炉采用最适合生物质燃料燃烧的燃烧设备----往复炉排。锅炉在结构设计上，相对传统锅炉炉膛空间较大，同时布置非常合理的二次风，有利于生物质燃料燃烧时瞬间析出的大量挥发分充分燃烧。

锅炉可配有燃油（燃气）点火燃烧器，实现点火自动化。锅炉的给料、燃烧、除渣、给水、点火都可采用自动控制，操作非常方便。

锅炉配有自动清灰装置，能及时清除锅炉受热面的积灰，保证锅炉高效稳定运行。锅炉尾部布置有省煤器、也可根据用户需要布置空气预热器。相对传统的锅炉，锅炉效率更高，排烟温度低。

采用高效保温材料，锅炉表面温度低，散热损失可以忽略不计。严格按中国国家规范和标准生产，所有受压部件均采用优质锅炉钢材。每台锅炉出厂前都要经过严格的检验和测试，包括水压试验和X射线检测。设置有人孔、检查门、观火孔等，维护保养十分方便。生物质锅炉的最大特点是：节能、环保，且安装使用方便。

燃料供应

锅炉的燃料是BMF燃料，燃料由输料机送入炉顶料仓，然后由螺旋给料机送入炉膛，均匀散落在炉排上。

燃烧过程

燃料被螺旋给料机送入炉膛，在此处由于高温烟气和一次风的作用逐步预热，干燥、着火、燃烧，此过程中析出大量挥发分，燃烧剧烈。

产生的高温烟气冲刷锅炉的主要受热面后，进入锅炉尾部受热面省煤器和空气预热器，再进除尘器，最后经烟囱排入大气。未气化的燃料边向炉排后部运动，直至燃尽，最后剩下的少量灰渣落入炉排后面的除渣口。

环保排放

BMF燃烧产生的灰份约占燃料的1.5%左右，为方便排灰，锅炉的后部布置有螺旋出渣机，实现连续清灰。锅炉尾部烟道布置有除尘器，保证烟尘排放符合环保要求。

锅炉效率

生物质锅炉的效率一般都在80%以上，锅炉型号大，燃烧的更充分，锅炉的效率也就更高。最高的达到了88.3%，比燃煤锅炉平均效率水平高15%

参考资料来源：

网络-生物质锅炉

㈥ 锅炉布袋除尘器的工作原理

布袋除尘器的工作原理
布袋除尘器的工作机理是含尘烟气通过过滤材料，尘粒被过滤下来，过滤材料捕集粗粒粉尘主要靠惯性碰撞作用，捕集细粒粉尘主要靠扩散和筛分作用。滤料的粉尘层也有一定的过滤作用。
布袋除尘器除尘效果的优劣与多种因素有关，但主要取决于滤料。布袋除尘器的滤料就是合成纤维、天然纤维或玻璃纤维织成的布或毡。根据需要再把布或毡缝成圆筒或扁平形滤袋。根据烟气性质，选择出适合于应用条件的滤料。通常，在烟气温度低于120℃，要求滤料具有耐酸性和耐久性的情况下，常选用涤纶绒布和涤纶针刺毡；在处理高温烟气(<250℃)时，主要选用石墨化玻璃丝布；在某些特殊情况下，选用炭素纤维滤料等。
布袋除尘器运行中控制烟气通过滤料的速度(称为过滤速度)颇为重要。一般取过滤速度为0．5—2m／min，对于大于0．1µm的微粒效率可达99％以上，设备阻力损失约为980—I470Pa。 布袋除尘器安装要点
⑴ 重力沉降作用——含尘气体进入布袋除尘器时，颗粒大、比重大的粉尘，在重力作用下沉降下来，这和沉降室的作用完全相同。
⑵ 筛滤作用——当粉尘的颗粒直径较滤料的纤维间的空隙或滤料上粉尘间的间隙大时，粉尘在气流通过时即被阻留下来，此即称为筛滤作用。当滤料上积存粉尘增多时，这种作用就比较显著起来。
⑶ 惯性力作用——气流通过滤料时，可绕纤维而过，而较大的粉尘颗粒zai惯性力的作用下，仍按原方向运动，遂与滤料相撞而被捕获。
⑷ 热运动作用——质轻体小的粉尘(1微米以下)，随气流运动，非常接近于气流流线，能绕过纤维。但它们在受到作热运动(即布朗运动)的气体分子的碰撞之后，便改变原来的运动方向，这就增加了粉尘与纤维的接触机会，使粉尘能够被捕获。当滤料纤维直径越细，空隙率越小、其捕获率就越高，所以越有利于除尘。
袋式除尘器很久以前就已广泛应用于各个工业部门中，用以捕集非粘结非纤维性的工业粉尘和挥发物，捕获粉尘微粒可达0.1微米。但是，当用它处理含有水蒸汽的气体时，应避免出现结露问题。袋式除尘器具有很高的净化效率，就是捕集细微的粉尘效率也可达99％以上，而且其效率比高。

㈦ 10吨，20吨燃煤锅炉除尘器多少钱一台

20吨锅炉布袋除尘器工艺条件和要求 及价格

由需方提供

1.设计要求

1.1设备名称 20T 锅炉脉冲布袋除尘器。

1.2每台炉所配除尘器 1台

1.3本次设计台数 1台

1.4 除尘器入口烟气温度 ≤120-180℃，

1.5 除尘器入口烟气量 60000m/h

1.6 除尘器入口含尘量 ≤25g/m3

1.7 除尘器出口烟尘排放浓度 ≤30mg/m3

1.8本体阻力 ≤1500-1700Pa

1.9本体漏风系数 ≤ 1 ％

1.10噪声 ≤75dB

1.11年平均运行小时数 8000h

1.12截止阀 本体泄露量≤2 ％

1.13冷风阀 本体泄露量为0

1.14故障率 影响机组故障率为0

2.环境条件与设计条件

2.1厂址自然条件

地震烈度：8级

2.2系统概况

2.2.1锅炉技术参数

烟气量 60000m3/h

3.袋式除尘器技术要求

（1）设备性能要求

●除尘器性能指标

除尘器出口排放浓度≤30mg/Nm3。

除尘器运行阻力 （预热器出口到引风机入口）：在整个寿命期内最大不 超过1500Pa；进出风口安装压差变送器，为PLC控制，超过设定阻力自动喷 吹清灰。

漏风率 （预热器出口到引风机入口）＜3%。

充分考虑锅炉在燃用不同煤种不同燃煤配比时以及袋式除尘器进口含 尘浓度、粒度及烟气量等变化的情况下，保证袋式除尘器滤袋寿命、出口 排烟浓度、系统阻力不超过设计值。

●结构要求

袋式除尘器的抗震能力应达到土建的设计值，且其重量不应超出土建 基础的载荷能力。除尘器应按下列载荷和危险组合进行强度设计：

设计工作压力及瞬间最大压力

除尘器重载 （自重，保温层重，附属设备，存灰重等）

地震载荷

风载和雪载

检修载荷

●控制设备

提供的电气设备应有安全保护装置。

电气及控制设备在接地方面的要求应向业主明确提出，并在需要接 地的设备上按规范要求 （或设备要求）可靠接地。

所有的就地电气、热控设备应考虑露天环境的防护措施。就地控制 设备应为户外型，并标志清晰，方便操作。

所有设备的标示、标牌、标记应清晰、完整、全面。应采用不锈钢 牌和腐蚀刻字形式。

交流接触器线圈采用统一电压等级。

●电缆及其通道

投标方应提供动力和控制电缆型号。

弱控制信号或测量信号应采用双绞双屏控制电缆；一般控制信号必 须采用屏蔽电缆；由于变频器对附近设备有干扰作用,如采用变频器， 则变频器及其所控制的电动机动力电缆必须采用屏蔽电缆。

所有电缆应采用阻燃电缆。

动力电缆、控制电缆和信号电缆应分层敷设。

●电机

除尘器系统上所采用的电机均应符合国家标准和IEC标准； 所选用的电机型式必须与它所驱动的设备、运行条件、使用环境和维 修要求相适应；

对于阀门和档板的电机，其堵转电流不应超过电机额定电流的8倍。 所有电机应配备相应的保护，除尘段所有保护应与除尘器保护相配合。

（6）控制系统

控制系统采用先进、成熟、符合有关工业标准、有良好业绩的分散控 制系统产品。从机组控制一体化考虑，本控制系统必须采用与机组配套。 本控制系统不仅能在除尘器控制室控制和操作，也能在机组控制室内远程 控制和操作。在机组控制室控制和操作时，不单独设置操作员站，仅作为 机组控制系统的一个子程序运行,PLC为触屏控制，屏幕为9寸屏幕。

控制系统包括自动卸灰装置、滤袋清灰系统、脉冲阀监控系统、自动 喷水系统等。

系统控制从发出操作指令到通道板输出和返回信号从通道板输入至显 示器上显示的时间小于2s（不包括执行器动作时间）。

监测系统应包括监视袋式除尘器正常运行的所有运行参数；这些运行 参数的更新时间应不大于1秒，显示的颜色或图形应随过程状态的变化而 变化。棒状图和趋势图应能显示在任意一个画面的任何一个部位上；显示 器画面对键盘操作指令的响应时间一般画面不大于1s；复杂的模拟画面不 大于2s。应有必要的保护报警系统。

控制系统应能进行故障自诊断。控制主处理器应冗余配置，处于备用 状态的冗余处理器应能跟踪运行处理器的组态和变化。控制器最忙时CPU 负荷率不大于60%，操作员站CPU负荷率不大于40%。处理器的内部存贮 器应有50%的余量，外部存贮器占用容量不大于40%。

系统的通讯总线应是冗余的（包括冗余通讯接口模件）。系统与机组 的通讯应有冗余设置，并采用光缆连接。

对袋式除尘器的主要控制系统和主要参数应高度集中在一个画面上， 方便运行监视和操作。

充分考虑工作环境，采用有效的抗干扰技术，保证控制系统、测量系统能够适应现场环境并正常运行。

控制系统应按技术要求安装接地系统。

布袋除尘器的控制系统作为机组操作系统的一个子程序，投标方有责 任与机组。

控制系统应采取有效措施，以防止各类计算机病毒的侵害和内各存储 器的数据丢失。

控制系统出厂前应作相应模拟工况下的动作试验，并出具试验报告。

（7）仪表及就地设备

具体滤料参数及地基参数，由于文章字节限制不在此处描述，以上为20吨锅炉除尘器的国标参数部分配置。

10吨 27万 左右 含保温 20吨 36万左右 含保温

㈧ 有需要生物质锅炉，点锅炉的么

锅炉采用最适合生物质燃料燃烧的燃烧设备----往复炉排。锅炉在结构设计上，相对传统锅炉炉膛空间较大，同时布置非常合理的二次风，有利于生物质燃料燃烧时瞬间析出的大量挥发分充分燃烧。锅炉可配有燃油（燃气）点火燃烧器，实现点火自动化。锅炉的给料、燃烧、除渣、给水、点火都可采用自动控制，操作非常方便。锅炉配有自动清灰装置，能及时清除锅炉受热面的积灰，保证锅炉高效稳定运行。锅炉尾部布置有省煤器、也可根据用户需要布置空气预热器。相对传统的锅炉，锅炉效率更高，排烟温度低。采用高效保温材料，锅炉表面温度低，散热损失可以忽略不计。严格按中国国家规范和标准生产，所有受压部件均采用优质锅炉钢材。每台锅炉出厂前都要经过严格的检验和测试，包括水压试验和X射线检测。设置有人孔、检查门、观火孔等，维护保养十分方便。生物质锅炉的最大特点是：节能、环保，且安装使用方便。燃料供应锅炉的燃料是BMF燃料，燃料由输料机送入炉顶料仓，然后由螺旋给料机送入炉膛，均匀散落在炉排上。燃烧过程燃料被螺旋给料机送入炉膛，在此处由于高温烟气和一次风的作用逐步预热，干燥、着火、燃烧，此过程中析出大量挥发分，燃烧剧烈。产生的高温烟气冲刷锅炉的主要受热面后，进入锅炉尾部受热面省煤器和空气预热器，再进除尘器，最后经烟囱排入大气。未气化的燃料边向炉排后部运动，直至燃尽，最后剩下的少量灰渣落入炉排后面的除渣口。环保排放 BMF燃烧产生的灰份约占燃料的1.5%左右，为方便排灰，锅炉的后部布置有螺旋出渣机，实现连续清灰。锅炉尾部烟道布置有除尘器，保证烟尘排放符合环保要求。锅炉效率生物质锅炉的效率一般都在80%以上，锅炉型号大，燃烧的更充分，锅炉的效率也就更高。最高的达到了88.3%，比燃煤锅炉平均效率水平高15%。

㈨ 焚烧炉渣如何机械清除

目前国内、外城市生活垃圾处理方式采用的主要有卫生填埋、高温堆肥和焚烧等三种处理方式。卫生填埋、高温堆肥由于占地面积大、二次环境污染，其的使用比例越来越少。但是以无害化、资源化、减量化为最终处理目标的焚烧处理越发地得到高速发展，使得城市生活垃圾的焚烧技术获得了广泛的应用。焚烧处理的技术特点是：减容效果显著、无害化程度高；焚烧处理设施占地面积小，对周围环境没有二次污染；在垃圾热值较高、处理达到一定规模时，还可以利用其余热发电或供热。焚烧处理方式能最快地、最大限度地实现固体废物无害化、稳定化、减量化，大型的处理系统还备有热能回收与利用装置，使其变废为宝、废旧利用回收能源，成了垃圾处理的环保主流。焚烧技术正朝着高效、节能、低造价、低污染的方向发展。因此，经济发达、垃圾热值较高的城市，因此采用先进的焚烧技术来进行城市垃圾的处理是最佳选择和投资。垃圾焚烧处理工艺技术和设备已日趋成熟。我国主流垃圾处理焚烧炉型包括：Basic1脉冲抛动式垃圾焚烧炉、马丁炉往复式机械炉排炉、LXRF系列立式旋转窑焚烧炉、流化床焚烧炉等。而且其它配套发电或供热的生产技术及设备如：余热锅炉、汽机、烟气脱硫、水处理系统、电气、自动控制等基本上都是大同小异,并且已经很成熟。在此浅析我国国内常见的几种垃圾处理焚烧炉。

2、几种常用焚烧炉型号

2、1Basic1脉冲抛动式垃圾焚烧炉

Basic1脉冲抛动式垃圾焚烧炉是由美国John . N Basic Sr发明地，专门用于焚烧处理固体废物的专利技术。经过不断改进、完善，现已拥有7百多项受美国和世界其它国家保护的独立专利技术，该项技术被广泛用于处理生活垃圾、工业垃圾、医院卫生废弃物、淤泥和废橡胶轮胎等，在全世界共建共有1百多座采用该项技术的垃圾焚烧装置。

2、1、1脉冲抛动式垃圾焚烧炉的主要特点

1）处理垃圾范围广泛。能够处理工业垃圾、生活垃圾、医疗废弃物、废弃橡胶轮胎等，并且垃圾入炉焚烧前不需进行任何预处理。

2）脉冲抛动炉排技术的焚烧炉,有自清洁功能。炉排上空气通道向下倾斜设计,吹入的空气一方面起道吹扫炉排功能；另一方面防止垃圾堵塞空气通道。另外炉排的悬吊机构和动力装置全部设置在炉膛外部，便于检修维护。

3）炉排结构新颖。该炉每块炉排为整体炉排,采用悬吊式阶梯形结构，垃圾的运动轨迹始终在凹槽内，与四周水冷壁接触较少。

4）燃烧热效率高。正常燃烧热效率80%以上，除焚烧炉点火以及偶尔连续性的雨天造成垃圾中水份过大（60%以上）时，为使二燃室的温度保持在8500C以上，需喷入少量燃油助燃外，正常情况下即使是焚烧水份很大的生活垃圾（50%以内），也不需添加煤或重油等辅助燃料。

5）运行维护费用低。由于采用了许多特殊的设计(如整体炉排)，没有庞大复杂的机械传动系统，整个传动系统都设计在炉膛之外，传动部件没有暴露在炉膛内高温下，因此本焚烧炉的事故率和维护量都很低，节省了维护费用。以及较高的自动化控制水平，因此运行维护人员少，维修工作量也较少。

6）可靠性高 。国产设备，近年来运行表明，该焚烧炉故障率低。

7）排放物控制水平高。 严格控制烟气在二、三级再燃烧烟道的燃烧过程，严格地控制燃烧温度、空气配比量和停留时间，达到减少碳氢化合物、一氧化碳和氮氧化物等有害气体的生成。经测试，烟气排放物中CO含量1—10 PPM，HC含量2—3 PPM，NOx含量35 PPM，低于美国及欧洲烟气排放标准,特别是系统保证烟气在燃烧系统中(850℃以上的温度)停留不少于2秒钟,使二恶英排放降到最低,完全达到欧美国家的排放标准。

2、1、2工作原理

垃圾经自动给料单元送入焚烧炉的干燥床干燥，然后送入第一级炉排，在炉排上经高温挥发、裂解，炉排在脉冲空气动力装置的推动下抛动，将垃圾逐级抛入下一级炉排，此时高分子物质进行裂解、其它物质进行燃烧。如此下去，直至最后燃尽后进入灰渣坑，由自动除渣装置排出。助燃空气由炉排上的气孔喷入并与垃圾混合燃烧，同时使垃圾悬浮在空中。挥发和裂解出来的物质进入第二级燃烧室，进行进一步的裂解和燃烧，未燃尽的烟气进入第三级燃烧室进行完全燃烧；高温烟气通过锅炉受热面加热蒸汽，同时烟气经冷却后排出。

2、1、3焚烧机理

垃圾入炉焚烧前不需进行任何预处理。生活垃圾废物经自动或人工控制的给料机送入焚烧炉干燥炉炉排架干燥、热解，在干燥炉架上，接受主炉膛中的辐射热后，蒸发出垃圾中的水分，使固体垃圾更加容易燃烧。此阶段（干燥热解气化段）控制燃烧空气量，供氧量不足。同时部分垃圾在高温辐射作用下，开始进行化学分解，其中的部分高分子烃类和一氧化碳等可燃物挥发出来，干燥炉排处温度控制在500℃~600℃左右，这样就有了最佳的热分解温度，可以达到最好的分解效果，由于引风机的作用，这部分气体在主炉膛内的停留时间很短，只有1~2秒钟，由于氧气供应并不充分，只有25%的碳氢化合物在主炉膛燃烬，15%的固定碳在炉排燃烬，其余60%左右的挥发性碳氢化合物进入再燃室。烘干后进入第一级炉排，在炉床上经热解产生出的挥发性物质和可燃物在高温下燃烧。垃圾燃烧剩余的固体物留置在炉排上，通过与空气的剧烈混合和炉排的抛动,垃圾被抛入下一级炉排继续燃烧。共计有六级脉冲焚烧炉排。如此下去，道斯炉燃烧原理示意图直至进入最后一级炉排燃烧时，喷入的空气量使废料完全燃尽后，进入灰渣坑，由自动除渣装置排出。此时就整个焚烧炉炉膛与再燃室接口状态看，空气、燃料颗粒、挥发分略呈不完全燃烧状态由于各级炉排的燃烧强度和燃烧废物量不一样，所需的空气量不同，因此每层炉排的振动频率和摆动幅度也不一样，完全由计算机控制，准确性高。根据燃烧特点和传热方式的不同,可分为三个阶段：第一阶段在炉膛内布置有膜式水冷壁管，接受燃料燃烧的辐射热能。燃烧空气由每个炉排的下部风机送入，经喷嘴进入炉膛，在气流作用下废物保持松散浮动燃烧，因此这种焚烧炉既有炉排炉的特点，又有少量流化床的特点。炉床燃烧后的烟气中有许多焦炭颗粒和未燃烧物质，此时温度达860℃；第二阶段是随着烟气进入第一级再燃烧烟道与定量高速喷入的空气剧烈混合燃烧，仍有未燃烬继续进入第二级再燃烧烟道与过量空气剧烈混合继续燃烧，温度达1000℃，此过程没有热交换，主要目的是提高烟气的温度加快烟气中有害物质的分解；第三阶段为控制余热锅炉进口温度，从省煤器出口处抽取部分190℃的烟气回送至余热锅炉前混合，使进入余热锅炉的烟气温度保持在760℃，燃烧完全的高温烟气经过过热器、省煤器、空气预热器进行对流换热，然后经干石灰与活性碳吸收处理，再经过半干式烟气处理设备和布袋吸尘器经引风机抽出，由烟筒排往大气，吸收塔下部飞灰与石灰等混合物由排灰装置排出。

2、2马丁炉型机械炉排炉

2、2、1马丁炉型垃圾焚烧炉的主要特点

炉排的材质要求和加工精度要求高，要求炉排与炉排之间的接触面相当光滑、排与排之间的间隙相当小。1）处理垃圾范围广泛。但是，在垃圾贮坑的垃圾进行分区堆栈、发酵、翻拌混合可使垃圾的组分均匀； 2）炉排炉的炉床由众多的炉条组成。马丁炉条用高铬耐热、耐磨铸铁制造，材质性能较为优异，结构上也有独到之处，炉条的筋板作成封闭的一次风通道，利用一次风的高速流动将炉条的热量带走，起到散热翅片的作用，有效地降低炉条的工作温度，从而延长了炉条的使用寿命； 3）操作实现全部机械化、自动化； 4）很好的焚烧处理效果； 5）产生烟气量少，尾气易于处理，二恶英排放能达到环保标准。

2、2、2工作原理

垃圾通过进料斗进入倾斜向下的炉排（炉排分为干燥区、燃烧区、燃尽区），由于炉排之间的交错运动，将垃圾向下方推动，使垃圾依次通过炉排上的各个区域（垃圾由一个区进入到另一区时，起到一个大翻身的作用），直至燃尽排出炉膛。燃烧空气从炉排下部进入并与垃圾混合；高温烟气通过锅炉的受热面产生热蒸汽，同时烟气也得到冷却，最后烟气经烟气处理装置处理后排出。

2、2、3焚烧机理

垃圾由垃圾车运来后，卸入垃圾池中，垃圾吊车将卸下的垃圾进行翻拌、混合，并按垃圾贮坑的作业程序进行分区堆栈、发酵、翻拌混合可使垃圾的组分均匀，避免进炉的垃圾热值忽高忽低，从而导致炉温过大的波动；堆栈发酵是解决高水份、低热值垃圾焚烧的重要经验，其机理是析出部分水分且产生沼气，既提高了进炉垃圾的热值，又使垃圾容易着火燃烧。经过二~三天左右堆栈发酵的垃圾由吊车抓取投进垃圾料斗。料斗与料槽的接合处设有料门，用于点火起炉和熄火停炉操作过程中，料槽内没有垃圾，关闭料门可使炉膛与外界隔开，维持炉内负压。按升温曲线达到投放垃圾时，料门开启，垃圾沿料槽下落到给料平台并充满整个料槽，给料装置将垃圾推送落炉排上，垃圾在炉排翻送过程中受到燃烧器和炉内的热辐射以及一次风的吹烘，水份迅速蒸发，着火燃烧，炉温逐步升高，当炉温达到600℃时，燃烧器退出，垃圾焚烧进入正常状态，炉温继续升高并维持在850℃左右。垃圾在炉排上依次通过干燥、燃烧和燃烬三个区域，垃圾中的可燃成份完全燃烧，不可燃的灰渣由炉渣滚筒送出落入出渣机中，出渣机贮有水并保持着一定的水位起到水封作用，确保炉内负压的稳定，灰渣在出渣机内熄火和降温后被推送出来，由振动输送带送去灰渣贮坑，在抛灰机的作用下落入灰渣贮坑中，垃圾经焚烧处理后成为稳定、无害的灰渣。振动输送带还有一个作用是使灰渣中的金属物暴露出来，便于悬挂在振动输送带上方的除铁器将其吸出，汇集后打包回用。垃圾焚烧过程中，有些细灰从炉条之间的缝隙落到各风室中，这些灰称之为‘漏灰’，定时由漏灰排出系统依次打开风室下面的活门，漏灰在风室的风压作用下落入灰槽中，灰槽一端通出渣机，另一端带有风门与公共风室连接，漏灰排出系统按程序将风门瞬时打开，将漏灰吹送入出渣机中，最后与灰渣一起被排走。灰渣贮坑上方装有桥式抓斗起重机，用抓斗将汇集在灰渣贮坑中的灰渣抓取，装车外运、填埋。燃烧用的空气取自（垃圾池是密封）垃圾贮坑的上方，由鼓风机抽吸和压送进行二级加热，第一级为蒸汽暖风机，第二级为烟气暖风机，风温提高到250℃左右，然后分成一次风和二次风，一次风进入到炉排下方的公共风室，通过各风室风门的调节，获得最佳的风量分配，最后经炉条的风道穿过垃圾层进入炉膛，提供垃圾焚烧所需的氧量；二次风通过二次风风道经调节风门从燃烧室上方前、后拱处的两排喷嘴喷射进炉膛，对燃烧气进行扰动和补充氧量，达到充分燃烧的目的。燃烧空气从垃圾贮坑抽取是为了将这些被污染带有恶臭的空气送入炉内进行高温处理，并维持垃圾贮坑的负压状态，避免其外逸而造成周围环境的污染。垃圾燃烧产生的高温烟气在引风机的抽吸下首先通过锅炉第一通道，第一通道水冷壁下部用耐火材料敷设有相当长的卫燃带，用以减缓热交换的速度，使在此区域内的烟气温度保持着不低于850℃，有利于二恶英最大限度的分解。敷设卫燃带还可避免水冷壁裸露在高温烟气中而产生的高温腐蚀。烟气经凝渣管从上而下通过第二通道，采用辐射传热进行热交换，再急转进入满布对流受热面的第三通道和第四通道，加快了热交换的速度，在锅炉出口处烟温降至380℃左右。随后通过布置有管式烟气暖风机的第五通道，与空气进行最后的热交换，被冷却到270℃左右。为了保证静电除尘器入口的烟气温度稳定在设定的温度值，锅炉的第四通道设有旁路烟道和调节挡板，通过调节流经第四通道的烟气量来控制静电除尘器入口的烟温。完成热交换后的烟气进入烟气处理系统。

2、3LXRF立式旋转窑焚烧炉

LXRF系列立式旋转热解焚烧炉是由深圳市汉氏固体废物处理设备有限公司和清华大学环境科学与工程系共同研制开发、生产制造的，是垃圾焚烧过程中的关键设备。该研制项目为深圳市高新技术项目，并已申报国家863计划。国家建设部的《建设行业垃圾处理科技发展“十五”计划和2010年规划大纲》将此技术的研发列入2006-2010年的科技发展目标中，该焚烧炉采用当今世界上最为先进的热解气化焚烧技术，在焚烧炉主体设计上采用了独特的专利技术。

2、3、1LXRF系列立式旋转热解焚烧炉的特点：

设备利用率高，灰渣中含碳量低，过剩空气量低，有害气体排放量低，垃圾热值低时燃烧困难。

1）燃烧机理先进；

2）设备制造、运行成本较低；

3）对国内垃圾适应性强。适合于我国城镇低热值、高水分、不分拣的生活垃圾；特别适合于医疗废物等特种垃圾；部分工业废弃物；

4）垃圾不需要预处理，操作实现全部自动化；

5）焚烧处理效果好；

6）产生烟气量少，尾气易于处理，二恶英排放几乎为零。

2、3、2工作原理

回转式焚烧炉是用冷却水管或耐火材料沿炉体排列，炉体水平放置并略为倾斜。通过炉身的不停运转，使炉体内的垃圾充分燃烧，同时向炉体倾斜的方向移动，直至燃尽并排出炉体。

2、3、3焚烧机理

该炉从结构上分为热解气化炉和二燃室。热解气化炉内燃烧层次分布，从上往下依次分为干燥段、热解段、燃烧段、燃烬段和冷却段。进入热解气化炉的垃圾首先在干燥段由热解段上升的烟气干燥，其中的水分挥发；在热解气化段分解为一氧化碳、气态烃类等可燃物并形成混合烟气，混合烟气被吸入二燃室燃烧；热解气化后的残留物（液态焦油、较纯的碳素以及垃圾本身含有的无机灰土和惰性物质等）沉入燃烧段充分燃烧，温度高达1100-1300℃，其热量用来提供热解段和干燥段所需能量。燃烧段产生的残渣经过燃烬段继续燃烧后进入冷却段，由热解气化炉底部的一次风冷却（同时残渣预热了一次风），经炉排的机械挤压、破碎后，渣系统排出炉外。一次风穿过残渣层给燃烧段提供了充分的助燃氧。空气在燃烧段消耗掉大量氧气后上行至热解段，并形成了热解气化反应发生的欠氧或缺氧条件。由此可以看出，垃圾在热解气化炉内经热解后实现了能量的两级分配：裂解成分进入二燃室焚烧，裂解后残留物留在热解气化炉内焚烧，垃圾的热分解、气化、燃烧形成了向下运动方向的动态平衡。在投料和排渣系统连续稳定运行时，炉内各反映段的物理化学过程也持续稳定进行，从而保证了热解气化炉的持续正常运转。

2、4流化床焚烧炉

2、4、1特点：

流化床燃烧充分，炉内燃烧控制较好，但烟气中灰尘量大，操作复杂，运行费用较高，对燃料粒度均匀性要求较高，需破碎装置，石英砂对设备有磨损，设备需要定期维护。

1)利用垃圾、煤的异重比，采用特殊的布风方式，使垃圾在炉内循环燃烧，彻底清洁处理垃圾；

2)通过布置两级分离器对物料的分离和回送，可以很好地控制燃烧，提高燃烧效率且达99％以上；

3)采用中低温燃烧(炉膛出口烟温850℃)和分级送风分段燃烧的方法，有效抑制和降低SO2及NOx的排放；

4)对于含硫分和氯分高的城市生活垃圾，采用炉内添加石灰石以及尾部洗涤的方法来降低如SO2和HCl的排放；

5) 垃圾污水由污水泵送至炉内高温处理，垃圾储仓中的臭气由二次风机抽吸至焚燃炉内作为垃圾焚烧助燃空气，保持地下水和周围大气环境的清洁；

6) 采用独特的灰渣分选冷却装置，在冷却灰渣的同时，将合适的流化床料分选出并回送至流化床中。

2、4、2工作原理

炉体是由多孔分布板组成，在炉膛内加入大量的石英砂，将石英砂加热到600℃以上，并在炉底鼓入200℃以上的热风，使热砂沸腾起来，再投入垃圾。垃圾同热砂一起沸腾，垃圾很快被干燥、着火、燃烧。未燃尽的垃圾比重较轻，继续沸腾燃烧，燃尽的垃圾比重较大，落到炉底，经过水冷后，用分选设备将粗渣、细渣送到厂外，少量的中等炉渣和石英砂通过提升设备送回到炉中继续使用。

2、4、3焚烧机理

锅炉采用异重流化床燃烧方式和低倍率分级分离循环返料的燃烧系统，该系统由炉膛、物料分离收集器和返料器三部分组成。炉膛上部由膜式水冷壁组成，下部为一个倒锥体流化燃烧室，亦称为密相区。底部为水冷布风板，布风板上布置有特殊形式的风帽。布风板下由水冷管构成等压风室。一次风经等压风室、布风板风帽进入密相区使燃料开始燃烧，并将物料吹离布风板。二次风由床层上方的二次风口送人炉膛，一二次风比例约为7:3，并可根据燃料变化和运行情况进行调节，既能达到完全燃烧的目的，又能控制SO2和NOx的生成量。

另外，由一次风引出几支风管从前后墙进入密相区，分别拨动垃圾、煤和返料灰，以便垃圾、煤和返料灰等物料均匀播撒到床料中去，同时加强密相区下部的扰动。

密相区上部为悬浮段，为保证烟气在炉膛中停留时间大于2秒，炉膛断面有所扩大。烟气携带物料继续燃烧，同时向炉膛四周放热。由于断面扩大，并且烟气经悬浮段碰撞炉顶防磨层，部分粗物料返回密相区，烟气只携带细物料离开炉膛进入一级分离器。 一级分离器为四排撞击式分离器，由凝渣管构成，布置于炉膛出口处，作为炉内分离装置。烟气通过一级撞击式分离器时，物料中较粗部分被分离出来，落人分离器下方收集斗，返回炉膛后循环再燃烧。 经一级分离后的烟气携带较细的物料，再经过过热器后进入二级分离器——下排气蜗壳式旋风分离器，将细物料进一步分离和收集起来，通过U型返料器返回到密相区中，继续循环燃烧。 过热器为纯对流型，分二级，为防止高温腐蚀，布置在炉膛出口，凝渣管后面。为保证管壁温度不超温，沿烟气流动方向依次为低温过热器和高温过热器。 两级过热器之间设有面式减温器调节汽温，考虑到焚烧垃圾烟气量较大的特点，面式减温器调温幅度在0-40℃之间。为防止过热器管子磨损，除把过热器布置在一级惯性分离器之后外，过热器前两排管子还采用了喷镀镍基合金防磨技术。 锅炉采用两只蜗壳钢板式中温旋风分离器，外部为钢板结构，内部敷设保温、绝热和防磨材料。分离器人口采用蜗壳式布置，能保证分离效率达到99.3％回料阀采用非机械式“U”阀回料器，保证回料通道通畅，并能耐高温、耐磨损和防粘结。空气预热器为立置管式，分上下两级布置。 空气预热器管子采用Ø51×1.5的螺旋槽管，在入口处装有防磨套管。为防止低温腐蚀，空气预热器下级采用了防腐蚀的考登管。给料系统分为给垃圾和给煤两个系统，均布置在炉前。给垃圾系统为一链轮式给料装置，垃圾通过链轮输送到炉膛人口，在播垃圾风的吹撒下均匀地散落在床层上。给煤系统由两台正压螺旋给煤机组成，单台给煤量均大于满负荷给煤量。锅炉燃烧后产生的炉渣通过布风板后侧排渣口接至冷渣分选装置，冷却后连续出渣。当冷渣分选装置出现故障时，可利用紧急放渣管采用人工间断出渣，出渣量以维持适当的料层为准。 旋风分离器分离出来的灰，全部或部分返回炉膛作为调节床料温度、炉膛出口烟温和降低锅炉出口排尘浓度的一种手段。在锅炉正常运行时，可通过炉膛加砂口适量添加床料以维持料层高度。同时补充部分辅助燃料—原煤，以保证热电厂的正常供热和发电。余杭热电厂的垃圾焚烧炉至今已运行，运行状况良好。其运行情况 ：垃圾焚烧炉，运行稳定，各项技术参数和指标均达到了设计要求，保证了发电机组的正常运行；最长连续运行时间超过一个月；平均每小时焚烧垃圾约7吨，最大量可达到11吨/小时；对垃圾成分、热值随季节性变化和适应性好。