液压试倾斜装置的作用

『壹』 摆动式液压缸有什么作用，什么样的结构

‍‍摆动液压缸是一个装配紧密的配件，它在很小的空间里运用液压集合了非常高的扭矩。它内部采用组合螺旋齿结构，整个摆动液压缸在较小的空间内可作出较大的扭矩。尽管动力很高但是他们仍然可以精确容易地控制，摆动液压缸已经成功地应用在了几乎所有要求有限旋转运动且要大扭矩的领域。为了达到有效可靠的功能，就需要有高制造精度。缸内部被完好的保护起来可以完全防尘防污防潮。这一精度伴随着结实密封良好的外壳，可以让缸承受达350巴（bar)的工作压力。摆动缸也可以用于非常恶劣的条件下，地下及海平面2300米以下的地方。举一个例子，在俄罗斯原子能潜艇“Kursk”号打捞期间使用了224个摆动缸从而将其举出海平面，即此促使海难救援安全执行。

摆动液压缸甚至被运用到了要求高清洁度和卫生保健的药品和食品加工工业。基于摆动液压缸的小身材，强力和可靠性不可能被感知到。最强大的摆动液压缸可将20辆大众Golf轿车从一边转到另一边。这一设计是建立在带有多重螺旋齿轮的系统之上的。通过多重螺旋齿轮将活塞的直线运动转化成旋转运动。活塞的直线运动越长，旋转的角度就越大。叶片式摆动缸的特征就是它内部一段固定的装置，也就是所谓的叶片。一个叶片段牢牢地固定在外壳上，活塞部分则牢牢地固定在驱动轴上。叶片式摆动缸设计上非常紧凑。尽管如此，它的最大旋转角度仍可达到270度。叶片式摆动缸经常用于伺服回转台。‍‍

『贰』 定向轴向柱塞泵斜盘的作用

带轴向和径向变量柱塞泵变量柱塞泵变量柱塞泵泵两种。现在，轴向变量柱塞泵作为一个例子来解释它是如何工作的：当电动机带动轴旋转，泵缸与柱塞一同旋转，柱塞头以保持与斜盘，斜盘和滚筒接触角度斜向盘不转。当缸旋转时，由于旋转斜盘倾斜表面的作用，柱塞将在泵缸中往复运动。去低当柱塞斜盘，活塞 - 缸容积增大，从而使通过油盘吸入气缸的吸入口的液体;并且当通过油盘排放流体的出口处的柱塞斜盘的高点，活塞缸体积减小，液体燃料罐。只要驱动轴继续转动，液体将继续被吸入和排出。改变斜盘角度，您可以更改泵缸行程长度的推杆，它可以改变泵的流量。固定的倾斜角被称为定量泵，倾斜角可以改变它被称为一个变量泵。

『叁』 挖掘机液压结构及工作原理是什么

挖掘机主要由发动机、传动系统、行驶系统、制动系统、工作装置、液压系统、电气系统等组成，如图2-11所示。

图2-11 挖掘机的结构

（1）发动机

发动机一般为四冲程、水冷（或风冷）、多缸、直喷式柴油机发动机。少数挖掘机采用电控柴油机。

（2）传动系统

传动泵有机械传动式、半液压传动式和全液压传动式3种，其中机械传动式和半液压传动式应用较广。

（3）行驶系统

液压挖掘机行驶系统是整个机器的支撑部分，承受机器的全部质量和工作装置的反力，同时能使挖掘机作短距离行驶。按结构不同，行驶系统可分为履带式和轮胎式两类。

①履带式行驶系统。由履带、支重轮、托链轮、驱动轮、导向轮、张紧装置、行走架、油马达、减速机等组成。

液压挖掘机的行驶系统采用液压驱动。驱动装置主要包括液压马达、减速机和驱动轮，每条履带有各自的液压马达和减速机。由于两个液压马达可独立操作，因此机器的左右履带可以同步前进或后退，也可以通过一条履带制动来实现转弯，还可以通过两条履带朝相反方向驱动来实现原地转向，其操作十分简单、方便、灵活。

②轮胎式行驶系统。通常由车架、转向前桥、后桥、行车机构及支腿等组成。

后桥通过螺栓与机架刚性固定连接。前桥通过悬挂平衡装置与机架铰接连接。悬挂平衡装置的作用是当挖掘机行驶时，利用支承板的摆动和两悬挂油缸的浮动，保证4个车轮充分着地，减轻机体不平均承载、摆跳、道路冲击及机架扭曲，提高挖掘机的越野性能；当挖掘机作业时，将两悬挂油缸闭锁，保证挖掘作业时整机的稳定性。

（4）转向系统

轮胎式挖掘机，其转向系统通常采用全液压、偏转前轮式转向系统，主要由油箱（与工作装置液压系统共用）、转向油泵、转向器、滤油器、流量控制阀、转向油缸、油管和转向盘等组成。

履带式挖掘机，其转向系统比较简单，通过切断驱动链轮动力来实现。其转向装置为湿式、多片弹簧压紧、液压分离、手动液压操作方式转向离合器。

（5）制动系统

脚制动装置的制动器为凸轮张开蹄式制动器。制动传动器机构采用气压式，主要由空气压缩机、气体控制阀、脚制动阀、储气筒、双向逆止阀、快速放气阀、手操纵气开关、制动汽缸及气压表等组成。

手制动装置的制动器为凸轮张开蹄式制动器，传动机构为机械式。制动底板通过螺钉固定在上传动箱盖上；制动鼓用螺栓固定在接盘上，接盘则通过花键和上传动箱的从动轴连接。

当挖掘机作业时，必须解除手制动，否则，将损坏手制动器或回转液压马达。

（6）工作装置

工作装置是液压挖掘机的主要组成部分之一。由于工作性质的不同，工作装置的种类很多，常用的有反铲、正铲、装载和起重等装置，而且一种装置也可以有很多形式。

（7）液压系统

液压挖掘机的主要运动有整机行走、转台回转、动臂升降、斗杆收放、铲斗转动等，根据以上工作要求，把各液压元件用管路有机地连接起来的组合体叫作液压挖掘机的液压系统。液压系统的功能是把发动机的机械能以油液为介质，利用油泵转变为液压能，传送给油缸、油马达等，然后转变为机械能，再传给各种执行机械，实现各种运动。液压挖掘机的液压系统常用的有定量系统、分功率变量系统和总功率变量系统。我国规定，单斗液压挖掘机重8t以下的，采用定量系统；机重32t以上的，采用变量系统；机重8～32t的，定量和变量系统均可用。

全功率变量系统是目前液压挖掘机普遍采用的液压系统，通常选用恒功率变量双泵。液压泵的型号不同，采用的恒功率调节机构也不相同。

液压系统主要由油路系统、先导控制油路系统和控制系统构成。

（8）电气系统

液压挖掘机的电气系统包括启动线路、发电线路、照明、仪表以及由传感器和压力开关、电磁阀组成的控制电路，另外还有附属电路（如空调、收音机等）。启动电机按所配套的主机不同，分12V、24V两种，启动功率分3kW、3.7kW、4.8kW等。

发电线路主要包括交流发电机、电压调节器、充电指示灯及启动开关等。

为了保证安全、高效、节能及正常地工作，根据需要，挖掘机的电气系统都安装了各种信号装置，如机油温度报警、充电指示灯、机油压力报警、转向信号灯等，以警告操作者。为了使操作者随时掌握机器的运转情况，驾驶室中安装了各种仪表，如机油压力表、机油温度表、液压油温度表、水温表。现代进口挖掘机都采用了先进的电控装置，这种设备便于维修人员在挖掘机出现故障时能及时、准确地判断故障位置，及时修复。

『肆』 急求！！！高速列车转向架液压减震器作用是什么

一般高速列车转向架上不同部位会装液压减震器。液压减震器本质上起缓冲的作用。专业上来讲根据安装位置不同，作用也不同。一系液压减震器，一般是垂向布置，个别会倾斜，起到缓冲作用；还有的一系垂向减震器起到起吊装置的作用。有的转向架还会有二系横向减震器。基本上高速车转向架都有抗蛇形减震器，作用是减缓转向架、车辆的蛇形运动。

『伍』 顶部驱动装置原理

什么是顶部驱动钻井系统？编辑

所谓的顶驱，就是可以直接从井架空间上部直接旋转钻柱，并沿井架内专用导轨向下送进，完成钻柱旋转钻进，循环钻井液、接单根、上卸扣和倒划眼等多种钻井操作的钻井机械设备。
见图：它主要有三个部分组成：导向滑车总成、水龙头-钻井马达总成和钻杆上卸扣装置总成。
该系统是当前钻井设备自动化发展更新的突出阶段成果之一。经实践证明：这种系统可节省钻井时间20%到30%，并可预防卡钻事故，用于钻高难度的定向井时经济效果尤为显著。

3顶部驱动系统的研制过程：编辑
1、钻井自动化进程推动了顶部驱动钻井法的诞生。
二十世纪初期，美国首先使用旋转钻井法获得成功，此种方法较顿钻方法是一种历史性的飞跃，据统计，美国有63%的石油井是用旋转法钻井打成的。
但在延续百多年的转盘钻井方式中，有两个突出的矛盾未能得到有效的解决：其一、起下钻时不能及时实现循环旋转的功能，遇上复杂地层或是岩屑沉淀，往往造成卡钻。其二、方钻杆的长度限制了钻进的深度（每次只能接单根），降低了效率，增加了劳动的强度，降低了安全系数。
二十世纪七十年代，出现了动力水龙头，改革了驱动的方式，在相当的程度上改善了工人的操作条件，加快了钻井的速度以及同期出现的“铁钻工”装置、液气大钳等等，局部解决了钻杆位移、连接等问题，但远没有达到石油工人盼望的理想程度。

TDS-3SB
二十世纪八十年代，美国首先研制了顶部驱动钻井系统TDS-3S投入石油钻井的生产。80年代末期新式高扭矩马达的出现为顶驱注入了新的血液和活力。TDS—3H、TDS—4应运而生，直至后来的TDS-3SB、TDS-4SB、TDS-6SB。
二十世纪九十年代研制的IDS型整体式顶部驱动钻井装置，用紧凑的行星齿轮驱动，才形成了真正意义上的顶驱，既有TDS到IDS，由顶部驱动钻井装置到整体式顶部驱动钻井装置，实现了历史性的飞跃。
2、挪威DDM-HY-650型顶部驱动钻井装置：
最大载荷6500kN，液压驱动，工作扭矩为55kN.m，工作时最大扭矩为63.5kN.m，工作转速为130—230r/min，液压动力压力为33MPa，排量1600L/min，水龙头吊环到吊卡上平面的距离为6.79米，质量17吨。
3、加拿大8035E顶部驱动钻井装置：
额定钻井深度5000米，额定载荷3500kN，输出功率670kW，最大连续扭矩33.10kN.m，最高转速200r/min，质量为8.6吨。最低井架高度要求39米。
4、美国ES-7型顶部驱动钻井系统：
采用25kW直流电机驱动钻柱，连续旋转扭矩34.5kN.m，间歇运转扭矩41.5kN.m，额定载荷5000kN，最高转速300r/min，钻井液压力35.1MPa，系统总高7.01米，质量8.1吨。
5、国产DQ-60D型顶部驱动钻井装置。
额定钻井深度6000m，最大钩载4500kN，动力水龙头最大扭矩40kN.m，转速范围0—183r/min，无级调速；直流电机最大输出功率940kw；倾斜臂最大倾斜角，前倾30°，后倾15°；回转半径1350mm；最大卸扣扭矩80kN.m；上卸扣装置夹持钻杆的范围Ø89—Ø216mm（3½—8½ in）。

4顶部驱动钻井装置的结构：编辑
（一）、 顶部驱动钻井装置主要有以下部件和附件组成:
1、水龙头－－钻井马达总成（关键部件）；
2、马达支架/导向滑车总成（关键部件）；
3、钻杆上卸扣总成（体现最大优点的部件）；
4、平衡系统；
5、冷却系统；
6、顶部驱动钻井装置控制系统；
7、可选用的附属设备。
顶部驱动钻井装置的主体部件，主要包括：
1、钻井马达；
2、齿轮箱；
3、整体水龙头；
4、平衡器。
钻井马达的冷却系统：
马达的冷却为风冷。
1、近距离安装鼓风机
2、加高进气口的近距离安装鼓风机
3、远距离安装鼓风机近距离就是近距离向马达提供冷却风，取风高度在马达行程最低点距离钻台6米以上。
远距离安装鼓风机：
在不能保证提供安全冷却空气的情况下，例如：井架为密闭式的即可采用直径8in软管冷却系统，且鼓风机马达为40hp（比近距离安装提高了一倍），马达安在二层平台，从井架外吸进空气，增加的马力用于驱使空气流过较长的进气软管。
（二）、导向滑车总成
整个导向滑车总成沿着导轨与游车导向滑车一起运动。当钻井马达处于排放立根的位置上时，导向滑车则可作为马达的支撑梁。导轨有单轨和双轨两种。
（三）、钻杆上卸扣装置
主要组成部件：
1、扭矩扳手
2、内防喷器和启动器
3、吊环连接器和限扭器
4、吊环倾斜装置
5、旋转头
扭矩扳手总成提供钻杆的上卸扣的手段。他位于内防喷器下部的保护接头一侧，他有两个液缸在扭矩管和下钳头之间。
钳头有一直径为10in的夹紧活塞，用以夹持与保护接头相连接的钻杆母扣。范围：3½in--7⅜in。
钻杆上卸扣装置另有两个缓冲液缸，类似大钩弹簧，可提供丝扣补偿行程125mm。
内防喷器是全尺寸、内开口、球型安全阀式的。带花键的远控上部内防喷器和手动的下部内防喷器形成井控防喷系统，内防喷器采用6⅝in正规扣，工作压力为105MPa。
吊环倾斜装置：
有两种功用：
1、吊鼠洞中的单根。
2、接立柱时，不用井架工在二层台上将大钩拉靠到二层台上。若行程1.3米的倾斜装置不能满足要求则可选择2.9米的长行程吊环倾斜装置。
平衡系统的主要作用是防止上卸接头扣时螺纹的损坏，其次在卸扣时可帮助公扣接头从母扣接头中弹出，这依赖于它为顶部驱动钻井装置提供了一个类似于大钩的152 毫米的减震冲程。是因为使用顶部驱动钻井装置后没有再安装大钩了；退一步说，即使装有大钩，它的弹簧也将由于顶部驱动钻井装置的重量而吊长，起不了缓冲作用。

5顶部驱动装置操作过程编辑
接立根钻进
接立根钻进是顶部驱动钻井装置普遍采用的方式。采用立根钻进方法很多。对钻从式井的轨道钻机和可带立根运移的钻机，钻杆立根可立在井架上不动，留待下一口井接立根钻进使用。若没有立根，推荐两种接立根方法：一是下钻时留下一些立根竖在井架上不动，接单根下钻到底，用留下的立根钻完钻头进尺；二是在钻进期间或休闲时，在小鼠洞内接立根。为安全起见，小鼠洞最好垂直，以保证在垂直平面内对扣，简化接扣程序。还应当注意接头只要旋进钻柱母扣即可，因为顶部驱动钻井钻井马达还要施加紧扣扭矩上接头。
接单根钻进
通常在两种情况需要接单根钻进。一种是新开钻井，井架中没有接好的立根；另一种是利用井下马达造斜时每9．4 m必须测一次斜。吊环倾斜装置将吊卡推向小鼠洞提起单根，从而保证了接单根的安全，提高了接单根钻进的效率。接单根钻进程序如下：
1 钻完单根坐放卡瓦于钻柱上，停止泥浆循环(图a)；
2 用钻杆上卸扣装置上的扭矩扳手卸开保护接头与钻杆的连接扣；
3 用钻井马达旋扣；
4 提升顶部驱动钻井装置。提升前打开钻杆吊卡，以便让吊卡通过卡瓦中的母接箍(图b)；
5 起动吊环倾斜装置，使吊卡摆至鼠洞单根上，扣好吊卡；
6 提单根出鼠洞。当单根公扣露出鼠洞后，关闭起动器使单根摆至井眼中心(图c)；
7 对好钻台面的接扣，下放顶部驱动钻井装置，使单根底部进入插入引鞋(图d)；
8 用钻井马达旋扣和紧扣，打背钳承受反扭矩；
起下钻操作
起下钻仍采用常规方法。为提高井架工扣吊卡的能力和减少起下钻时间，可以使用吊环倾斜装置使吊卡靠近井架工。吊环倾斜装置有一个中停机构，通过它可调节吊卡距二层台的距离，便于井架工操作。
打开旋转锁定机构和旋转钻杆上卸扣装置可使吊卡开口定在任一方向。如钻柱旋转，吊卡将回到原定位置。起钻中遇到缩径或键槽卡钻，钻井马达可在井架任一高度同立根相接，立即建立循环和旋转活动钻具，使钻具通过卡点。
倒划眼操作
1、使用顶部驱动钻井装置倒划眼
可以利用顶部驱动钻井装置倒划眼，从而防止钻杆粘卡和破坏井下键槽。倒划眼并不影响正常起钻排放立根，即不必卸单根。
2、倒划眼起升程序
倒划眼起升步骤如下(参见下图)：
1) 在循环和旋转时提升游车，直至提出的钻柱第三个接头时停止泥浆循环和旋转(图a)，即已起升提出一个立根；
2) 钻工坐放卡瓦于钻柱上，把钻柱卡在简易转盘中；
3) 从钻台面上卸开立根，用钻井马达旋扣(倒车扣)；
4) 用扭矩扳手卸开立根上部与马达的连接扣，这时只有顶部驱动钻井装置吊卡卡住立根。在钻台上打好背钳，用钻井马达旋扣（图b）；
5) 用钻杆吊卡提起自由立根(图c)；
6) 将立根排放在钻杆盒中(图d)；
7) 放下游车和顶部驱动钻井装置到钻台(图e)；
8) 将钻井马达下部的公接头插入钻柱母扣，用钻井马达旋扣和紧扣。稍微施加一点卡瓦力，则钻杆上卸扣装置的扭矩扳手就可用于紧扣；
9) 恢复循环，提卡瓦，起升和旋转转柱，继续倒划眼起升。
一、下管套
顶部驱动钻井装置配用500～750 t吊环和足够额定提升能力的游动滑车，就能进行额定重量500～650 t的下套管作业。为留有足够的空间装水龙头，必须使用4．6 m的长吊环。
将一段泥浆软管线同钻杆上卸扣装置保护接头相连，下套管过程中可控制远控内防喷器的开启与关闭，实现套管的灌浆。
如果需要，也可使用悬挂在顶部驱动钻井装置外侧的游动滑车和大钩，配用Varco BJ规定吊卡和适当的游动设备，按常规方法下套管。顶部驱动钻井装置起下套管装置如图3—5所示。

6顶部驱动钻井装置的优越性编辑
1、节省接单根时间。顶部驱动钻井装置不使用方钻杆，不受方钻杆长度的限制也就避免了钻进9米左右接一个单根的麻烦。取而带之的是利用立根钻进，这样就大大减少了接单的时间。按常规钻井接一个单根用3—4min计算，钻进1000米就可以节省4-5h。
2、倒划眼防止卡钻。由于不用接方钻杆就可以循环和旋转，所以在不增加起下 钻时间的前提下，顶部驱动钻井装置就能够非常顺利的将钻具起出井眼，在定向钻井中，这种功能可以节约大量的时间和降低事故发生的机率。
3、下钻划眼。顶部驱动钻井装置具有不接方钻杆钻过砂桥和缩径点的能力。
4、节省定向钻进时间。该装置可以通过28米立根钻进、循环，这样就相应的减少了井下马达定向的时间。
5、人员安全。顶部驱动钻井装置，是钻井机械操作自动化的标志性产品，终于将钻井工人从繁重的体力劳动中解救出来。接单根的次数减少了2/3，并且由于其自动化的程度高，从而大大减少了作业者工作的危险程度，进而大大降低了事故的发生率。
6、井下安全。在起下钻遇阻、遇卡时，管子处理装置可以在任何位置相连，开泵循环，进行立根划眼作业。
7、设备安全。顶部驱动钻井装置采用马达旋转上扣，操作动作平稳、可以从扭矩表上观察上扣扭矩，避免上扣过赢或不足。最大扭矩的设定，使钻井中出现憋钻扭矩超过设定范围时马达就会自动停止旋转，待调整钻井参数后再进行钻进。这样就避免了设备长时间超负荷运转，增加了使用寿命。
8、井控安全。该装置可以在井架的任何位置钻具的对接，数秒钟内恢复循环，双内防喷器可安全控制钻柱内压力。
9、便于维修。钻井马达清晰可见。熟练的现场人员约12小时就能将其组装和拆卸。
10、使用常规的水龙头部件。顶部驱动装置可使用650吨常规水龙头的一些部件，特殊设计后维修难度没有增加。
11、下套管。顶部驱动钻井装置的提升能力很大（650吨），在套管和主轴之间加一个转换头（大小头）就可以在套管中进行压力循环。套管可以旋转和循环入井，从而减少缩径井段的摩阻力。
12、取心。能够连续钻进28米，取心中间不需接单根。这样可以提高取心收获率，减少起钻的次数与传统的取心作业相比它的优点明显。污染小、质量高。
13、使用灵活。可以下入各种井下作业工具、完井工具和其他设备，即可以正转又可以反转。
14、节约泥浆。在上部内防喷器内接有泥浆截流阀，在接单根时保证泥浆不会外溢。
15、拆卸方便。工作需要时不必将它从导轨上移下就可以拆下其他设备。
16、内防喷器功能。起钻时如果有井喷的迹象即可由司钻遥控钻杆上卸扣装置，迅速实现水龙头与钻杆的连接，循环钻井液，避免事故的发生。
17、其他优点：采用交流电机驱动，减低维修保养费用；特别适用于定向井和水平井，因为立根钻进能使钻杆尽快的通过水平井段的一些横向截面。

7顶驱钻井装置与常规钻井设备的比较编辑
钻井效率明显提高。
A、从钻井到起下钻或从起下钻恢复钻进状态，该装置不存在常规钻机的上、卸水龙头和方钻杆所造成的时间损失。
B、不存在常规钻机转盘方补心蹦出所造成的停工。
C、不用钻鼠洞。
D、立根钻进，从而减少了常规钻井接单根上提钻柱需从新定工具面角的时间。
E、在井下纯作业时间增多，上扣、起下钻、测量和其他非纯钻进时间减少。
立柱钻进节省了大量的时间
A、减少了坍塌页岩层扩眼或清洗井底的时间。
B、在井径不足需扩眼或首次下入足尺寸稳定器进行扩眼时减少了钻进时间。
C、在同一平台钻丛式井，不用甩钻具或卸立柱。
D、不需要接单根就能够回收最大长度的岩心。
E、定向钻井时，减少了定向时间。
连续旋转和循环降低了风险。
A、连续的旋转和循环是顶部驱动钻井装置的重要特征。
B、顶部驱动钻井装置允许使用少量的、比较便宜的润滑剂、钻井液或添加剂。
c、减少了钻柱或昂贵的井下工具卡钻的几率。
有利于井控。
A、任何时间和位置的于钻柱对接。
B、随时可以进行的循环和旋转。
C、减少钻柱被卡后，上卸方钻杆的危险作业程序。
安全性提高。
A、减少了使用大钳和猫头等，降低了钻井工人作业危险。
B、减少许多笨重的工作，提高了起升重钻具的安全性。
C、自动吊卡，消除了人工操作吊卡的事故隐患。
D、井控安全性得到大大提高。
E、遥控防喷盒，防止泥浆溅落到钻台上，增加了工作的安全性。
作业时间的比较
起下钻

非生产

纯钻进

典型钻井的作业时间分配

30%

40%

30%

顶部驱动钻井装置钻井时间分配

25%

35%

40%

水平井费用比较
项 目

转盘/方钻杆

顶驱装置

日成本，美元

40800

43000

测深，M

2000

2000

机械钻速， m/h

30

30

日进尺

240

288

钻2000m所需天数

8.3

6.9

单井成本，美圆

338640

296700

单井用顶驱节约，美圆

41940

8口井用顶驱节约，美圆

335120

8维护保养以及操作注意事项编辑
强电系统
1)、防尘、防潮是最主要的两条。SCR主控柜、综合柜在尚未置放在空调房前必须注意防潮、防尘，并且
不能在温度过高(45°C以上)、过低(一10℃以下)的环境中工作。放置一段时间重新启用前，须用吸尘器将元件积存的尘埃除去，然后用电吹风将元件烘干，最后须测绝缘电阻值，至少在1MΩ以上，一般应在5MΩ以上。只有在进行了以上步骤以后，方可启动SCR。
2)、一定要先启动鼓风电机，然后选择主电机的转向。再给定额定电流值(即额定钻井扭矩值)，最后开动主电机，即给出一个电压值(转速值)。
3)、一般说来应先启动冷却风机及合上励磁开关后再合主开关。如先合主开关，那就该尽快合上励磁关。
4)、运行中要随时注意观察电流大小(PLC操作柜上的扭矩表反映出主电机工作电流的大小)。
5)、各部分电缆应连接牢靠，焊接部位不应有虚焊现象。
6)、由于光线照射及空气的氧化作用，电缆会发生老化现象，使用二年以后应注意观察有无裂开、剥落老化现象，一般说，使用四年后应更换电缆。
弱电控制系统
1)、PLC柜、操作柜均为正压防爆系统，要配备动三大件，保证空气的干燥、清洁，不含易燃、易爆危险气体。
2)、使用操作柜时应先合上电源开关，再打开操作柜开关，最后打开PLC开关，停止操作时先关PLC，再关操作柜，最后关电源柜。
3)、PLC柜操作柜也应注意防潮防尘，但因其具有防爆结构，相应地防潮防尘能力也较强。
主电机
1)、吸风口应朝下，防止雨水进入。
2)、主电机外壳不应承受本身重量以外的负荷。
3)、由于主电机停止转动，加热器即自动加热，当长期不用时应关掉加热电路。
4)、电枢及励磁部分的绝缘电阻应大于1MΩ，当小于0．8MΩ时必须先烘干再工作。
5)、主电机轴伸锥度、粗糙度、接触斑点均应符合要求。
6)、由于泥浆管路从电机中心穿过，故在密封要求上必须严格。
7)、正常钻井时，每天应在主轴承部位加润滑脂。
液压系统
1)、油箱的液位不低于250mm，油温不高于80℃。
2)、过滤器应定期更换滤芯(3月至6月)，具有发讯装置 的过滤器更应勤清洗和制订相应的更换措施。
3)、液压油必须干净，在使用三个月以后应更换。
4)、开泵前，吸油口闸阀一定要打开，出口管应与系统连起来。
5)、管路连接一定要可靠，注意各部位组合垫。o形圈不要遗忘，在不经常拆卸的螺纹处可以使用密封胶。
6)、滤芯应经常清洗，半年应重新更换滤芯，二年至三年应更换高压胶管。
7)、要防止在拆装、搬运、加油、修理过程中外界 污染物进入系统。
8)、液压源的溢流阀应调整至略高于泵的压力限定值，一般地不要在无油流输出情况下启动泵。
本体部分：
减速箱是一个传递动力和运动的重要部件，润滑油应经常更换(三个月至半年)，油面应保持一定高度，初次装配需经充分空运转跑合，出厂前应更换为干净的润滑油。减速箱内装有铂电阻温度传感器，箱体外装有温度变送器，用来监视润滑油的温度，现已调整为75℃，超过此温度，PLC操作柜相应的红灯将显示，并有声报警。
两个防喷器（手动、液动各一个）均应密封可靠，试压在50Mpa以上。正常情况下当主轴转动时，不得操作内防喷器，只有发生井喷井涌时才操作，使之关闭。起下钻时为节省钻井液的消耗，应将内防喷器关闭，开钻前一定要先打开内防喷器，再开钻井泵。
上卸扣机构应根据钻杆的尺寸选择相应牙板，各油缸之间的协调动作借助于减压阀、顺序阀来调整。
上卸扣机构与回转头相连的链条长度应调整合适，略微松弛一些，可起到安全的作用。

『陆』 集装箱吊具为什么要安装倾斜装置

集装箱简易吊具防倾斜方法及装置，涉及起重机工具属于控制调节类。是由安装在吊具上的U型管水平液位器和浮子，以及反馈比例调节器和液压阀组成的自动控制系统，利用重力位能控制液
压缸，放长集装箱和吊具高端的起重钢丝绳，消除吊具倾斜。安装后可以提高集装箱装卸作业效率，减少装卸作业中的事故，增加操作作业的安全程度。

『柒』 液压悬挂系统由哪几部分组成有何功用

拖拉机液压悬挂系统用于连接悬挂式或半悬挂式农具，进行农机具的提升、下降及作业深度的控制。

（1）拖拉机液压悬挂系统由液压系统和悬挂机构两大部分组成（图3-31）。

图3-32 液压自卸机构示意图

1.操纵杆 2.分配阀 3.油管 4.油缸 5.车厢 6.油泵 7.油箱 8.滤清器

248.如何对液压悬挂系进行正确操作和使用？

液压悬挂系的作用是：当拖拉机转移时提升悬挂农具；耕作时调节农具耕深；输出压力油供配套机具（如自卸拖车）使用。它有力调节手柄和位调节手柄，当不使用液压悬挂系时，应将两个手柄都放到最低位置（切勿将两手柄同时放在提升位置），操作时应注意以下几点：

（1）正确挂接农具

挂接农具时，将升降操纵手柄置于下降位置。开动拖拉机缓慢倒退以接近农具，先将农具与左下拉杆连接好，再连接右下拉杆。如农具轴与下拉杆孔对不准时，可转动右斜拉杆调节管以改变其长短，最后连接上拉杆。各拉杆连接后均用锁销锁住。农具的前后水平位置由上拉杆调节。调节时转动中间螺管，调好后用螺母锁住。农具的左右水平位置由斜拉杆调节，必要时也可调节左斜拉杆的长度。

（2）正确升降和运输农具

力调节手柄和位调节手柄都能控制农具的升降，但分别使用于不同的场合。当使用其中一个手柄时，另一个手柄必须放在提升位置并锁定。将手柄向前移动农具下降，向后移动农具提升。农具升降所需的时间，一般提升为3秒，下降为1秒左右，拖拉机出厂时已调整好，使用时无需改动。

拖拉机在田间耕作时，应先升起农具，后转弯，待进入直线行驶时方可降下农具。在坚硬的路面上禁止使用力调节手柄降落农具，以免因下降速度过快而碰坏农具。

拖拉机悬挂农具进行长距离转移时，应旋进提升器左侧的截流阀手轮将农具锁定在提升位置，并将力、位调节手柄放在下降位置，再把动力输出主动手柄放在“分”位置，使动力输出轴停止工作，待转移结束后再放回“合”位置。拖拉机牵引拖车进行运输作业时，应将提升臂放在下降位置并旋进截流阀，以免不必要的磨损。旋进锁紧截流阀时应注意，阀杆的螺母是旋进截流阀后锁紧用的，在旋出或旋进截流阀时应首先把螺母旋松并退到最外端，以免截流阀不能完全旋进。

（3）正确使用力调节手柄

力调节能保证较均匀的耕深和牵引力，主要用于在地面上起伏不平的田间耕作。犁耕作业时一般采用力调节方法：先将力、位调节手柄向后推到提升位置，再将力调节手柄向前移动，农具开始下降并入土，当农具达到所需的耕深后，停止手柄移动，用定位手轮将力调节手柄挡住，使得以后每次下降农具时都将手柄推到此固定位置。

（4）正确使用位调节手柄

位调节的方法是先将力、位调节两个手柄放于提升位置，再将位调节手柄向前移，农具下降；向前移动越多，农具下降越多，即对应于位调节手柄的每一位置，农具相对于拖拉机也保持一定的位置。位调节方法一般用于旋耕耙地以及收割、起重、推土、自卸拖车等非耕地作业。在地面平坦、土壤阻力变化较小的条件下，也可采用位调节进行犁耕。犁耕时，当农具达到需要的耕深后，用定位手轮将位调节手柄挡住，以使农具每次都下降到同样的深度。

（5）正确选择上拉杆的连接点

使用力调节控制耕深时，上拉杆前端应连接到中间的连接销上；使用位调节控制耕深时，上拉杆前端应连接到下面的连接销上。禁止用上拉杆连接销作牵引用，以免损坏提升器。

（6）液压输出

沃得WD40～50拖拉机设有输出油孔输出高压油供农具或拖车使用。将力、位调节手柄放到下降位置，排除液压缸存油后，旋进提升器左侧的截流阀调节手轮，将力调节手柄放在提升位置锁定，然后将提升器右侧输出孔的堵油螺塞旋出，装上输出油管总成，并与农具或拖车连接，使用位调节手柄来控制液压输出通路，当不需要时，将堵油螺塞及垫片装上，并旋出截流阀调节手柄，使提升器恢复提升能力。

249.液压悬挂系的使用和保养要注意哪些问题？

为了保证拖拉机液压悬挂系在作业中的可靠性及耐久性，提高经济效益，应坚持“防重于修”的原则，注意对液压系统进行正确的维护和保养。

（1）手柄操作

液压悬挂系能否长期正常工作，与手柄的正确操作关系很大，要注意以下几个方面：

①液压悬挂系在装有附加牵引装置并用斜撑杆锁定的情况下，要用挡销将手柄锁定在“下降”位置，否则，由于偶然原因，在液压泵运转和手柄处于“提升”位置的情况下，将损坏斜撑杆。

②拖拉机悬挂农具在路上行驶时，一定要用挡销将手柄锁定在“提升”位置，否则，由于误动手柄或运行的振动使手柄滑到“下降”位置，将使农具落地而受损坏。

③拖拉机作业时，手柄的适当停留位置要用挡销定位，如力调节或位调节作业时，耕深调节适宜后，将挡销固定在手柄下沿，以保证每次提升农具后，重新下降时手柄都将移回到同一耕深控制位置。这样，不致因失准而误入“下降”位置。

（2）液压软管的连接

液压软管不能折弯和大幅度扭转，因此在连接软管前，可用粉笔在软管上沿中心线画一条直线，然后根据粉笔线的变化来检查软管扭曲的曲率，扭曲半径不大于软管外径的1/8～1/6。

（3）清洗液压油箱滤清器

液压油箱的滤清器，每工作250小时左右必须清洗一次。清洗时要按下列程序进行：

①卸下油管及滤清器盖。

②取出滤清器壳体及过滤片。

③从壳体内取出滤清管，但不要沿管子的螺纹方向转动球形阀的壳体，以免损坏阀门的调节机构。

④用清洁柴油清洗滤片、磁铁、滤清器及其他零件，然后用压缩空气吹净。

⑤装配滤清器时，应按与拆卸相反的顺序进行。

⑥拆下油箱的通气盖，清洗通气孔及堵塞物。

（4）更换液压油

液压油每工作500小时必须更换，更换时应按如下方法进行：

①机车停在水平地面上，发动机熄火后趁热将油箱和液压系统中的油放出，分配器和液压泵中的油经液压缸和软管放出，液压缸的油从管接头处直接放出。

②重新连接软管，将清洁的柴油注满油箱，启动发动机后，将悬挂装置升降7～8次。

③停车后将清洗柴油放净。在拆开液压缸软管和油管时，用干净的油布或塑料纸包好，保持端面的清洁。

④取下液压油箱中的滤清器，用柴油清洗干净。

⑤各部件装配完毕后，将液压油箱注满新的液压油，注意保持清洁。使用的加油桶和漏斗一定要清洁。液压油与传动箱共用的机车，在新车负荷试运转时，要脱开液压泵传动装置，否则，会使磨合时产生的铁屑进入液压系统。

250.如何对液压泵进行日常维护？

（1）检查各油管接头处的紧固情况和密封性是否良好，对于老化的密封件要及时更换，防止接头漏气。

（2）液压泵吸油管应与系统回油管在油箱中隔离，防止回油的飞溅泡沫被吸进液压泵。

（3）吸油管处的滤清器滤油孔堵塞或过密，会造成局部真空，要定期清洗滤清器。

（4）全部回油管均应按要求的深度插入油箱，避免飞溅起泡沫。

（5）系统长期不用或停车过久，油液自动流回油箱，空气入侵，当再次启动时，应先使用放气阀放气。

251.如何保养拖拉机提升器？

将拖拉机停放在水平地面上，将提升臂下降至最低位置，发动机熄火，然后检查油面。如果油面低于油尺（油尺与加油螺塞一体）上刻线，应加油。更换机油时，将滤清器下方的放油螺塞拧下，放尽脏油，清洗放油螺塞和滤清器滤芯，然后将螺塞拧紧，按要求加注新机油。

提升器机油滤清器的保养：松开提升器机油滤清器的4个螺钉，取出网式滤芯，用汽油清洗干净并用压缩空气吹净。当滤芯难以清洗干净或损坏时，应更换新滤芯。

252.如何对力调节弹簧总成进行调整？

拖拉机液压悬挂系统力调节弹簧总成如图3-33所示。力调节弹簧总成在不受外力时，力调节弹簧不受压缩，和弹簧座及弹簧压板之间也不应有间隙。工作一段时间以后，由于弹簧变形、锈蚀等原因，弹簧和弹簧座及弹簧压板之间会出现间隙。当用手轻轻拉摇臂拉头，能感觉到有大于1毫米的自由活动量时，应进行调整。

图3-33 力调节弹簧总成

1.弹簧座 2.力调节弹簧 3.弹簧套筒 4.弹簧杆 5.防尘罩 6.销 7.上拉杆连接销 8.摇臂连接头 9.大螺母 10.弹簧压板 11.调整垫圈 12.O形密封圈

调整时，拔出上拉杆连接销，拧松大螺母，抽出力调节弹簧总成，抽出销，用螺丝刀旋动弹簧杆，至间隙消除而弹簧不受压缩时，插入销，然后将力调节弹簧总成装入提升器壳体尾孔内，旋入大螺母。要求力调节弹簧总成与壳体刚好消除轴向间隙为止，这时使摇臂连接头的整槽方向朝上，适当转动大螺母使其小孔对准槽，装入销，并将防尘罩在大螺母上罩好。

253.如何对液压系统提升器进行调整？

以沃得WD40～50系列拖拉机为例。先检查扇形板位置，位调节手柄在垂直位置，力调节手柄比位调节手柄偏后20°的位置为手柄的提升位置。此时，手柄应和扇形板的上止口接触。如果有不符，则松开扇形板下部的两个螺母，转动扇形板到上述规定位置，然后拧紧螺母将扇形板固定。

将手柄放置在提升位置，提升臂向上举升到最高位置，即与水平面成60°夹角。为了方便调整，可用一块厚度为8毫米的垫块垫在内提升臂与提升器壳体之间。此时的提升臂位置可视为已达到规定位置。松开位调节凸轮上的紧固螺栓，转动位调节凸轮，使主控制阀伸出分配器壳体端面17毫米，拧紧位调节凸轮上的紧固螺栓，然后调整力调节杠杆，松开螺母，转动力调节推杆，使力调节杠杆的控制端与主控制阀最外端之间的间隙为6.5毫米，拧紧力调节杠杆总成上的螺母。

调整完成后，应反复扳动提升臂上下运动几次，再测量上述17毫米和6.5毫米的尺寸是否不变，若有变化，应重新调整。

254.如何操作动力输出轴？

使用沃得WD40～50拖拉机动力输出轴时，操作步骤如下：

（1）将动力输出轴操纵手柄推至中间空挡位置，取下动力输出轴罩，将作业机械与动力输出轴连接。

（2）将离合器踏板踩到底，将动力输出轴手柄置于“合”的位置，然后根据作业机械的要求将动力输出轴手柄置于所需的挡位。

（3）缓慢地松开离合器踏板，使作业机械开始运转，宜先以低速检查作业机械的运转情况，然后再投入工作。

『捌』 液压装置的共同作用是什么

通过介质油液来获得大的承载能力

『玖』 液压装置

简要的说一下吧：
什么是液压？
一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、无件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。 液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。

液压的原理

它是由两个大小不同的液缸组成的，在液缸里充满水或油。充水的叫“水压机”；充油的称“油压机”。两个液缸里各有一个可以滑动的活塞，如果在小活塞上加一定值的压力，根据帕斯卡定律，小活塞将这一压力通过液体的压强传递给大活塞，将大活塞顶上去。设小活塞的横截面积是S1，加在小活塞上的向下的压力是F1。于是，小活塞对液体的压强为P=F1/SI,

能够大小不变地被液体向各个方向传递”。大活塞所受到的压强必然也等于P。若大活塞的横截面积是S2，压强P在大活塞上所产生的向上的压力F2=PxS2

截面积是小活塞横截面积的倍数。从上式知，在小活塞上加一较小的力，则在大活塞上会得到很大的力，为此用液压机来压制胶合板、榨油、提取重物、锻压钢材等。

液压传动的发展史
液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，1795年英国约瑟夫•布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。
第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁•尼斯克(G•Constantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。
第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。
液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工。业用的塑料加工机械、压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。

『拾』 液压传动在汽车上的应用有哪些

1、液压传动用于汽车传动系中，为使传动系中离合器操作轻便，轿车中的离合器操纵机构均采取液压式。液压式离合器的操纵机构与离合器踏板、总泵、分泵和分离拨叉等组成，只要驾驶员轻踩离合器踏板，通过液压传动装置，可以经过分泵产生足够大的作用力推动分离拨叉工作从而减轻驾驶员的劳动强度（图1为液压离合器的操纵机构）。
2.液力自动变速器液力自动变速器在现代汽车上用得也越来越多。使用液力变速器可以简化驾驶操作，使发动机的转速控制在一定的范圉内，避免车速急剧变化，有利于减少发动机振动和噪音，而且能消除和吸收传动装置的动载荷，减少换档冲击，提高发动机和变速器的使用寿命。
3.液压传动应用于转向系中，液压动力转向装置由控制阀、储油罐、油泵和动力缸组成。该系统能够根据汽车行驶条件的变化对助力的大小实行控制，使汽车在停车状态时得到足够大的助力，以便提高转向系统操作的灵活性。当车速增加时助力逐渐减小，高速行驶时无助力，使操纵有一定的行路感，而且还能提高操纵的稳定性。另外，液压系统一般工作压力不高，流量也不大（图2。液压动力转向系统示意图）。
4、.液压传动应用于制动系中，液压式制动系由制动踏板、制动总泵、制动管路及车轮制动器组成。制动时，驾驶员踩下制动踏板，是制动总泵内的制动液通过制动管路进入各车轮制动器的制动分泵，分泵中的活塞使得制动蹄及摩擦片张开，摩擦片与制动鼓接触产生摩擦力，阻止与制动鼓连接的车轮的转动，从而产生制动。液压制动系工作原理如图所示（图3液压式制动系工作原理图）。
5.液压系统应用于ABS中，ABS即汽车防抱死系统，其主要功能是在汽车制动时，防止车轮抱死。液压制动系统，ABS是在普通制动系统的基础上增加了传感器、ABS执行机构和ABS电脑三部分。液压制动系统ABS广泛应用于轿车和轻型载货汽车上。气顶液压制动系统ABS兼有气压和液压两种制动系统的特点，应用于部分中重型汽车上。
6.汽车电控液压悬架汽车电控液压悬架可以使司乘人员都有乘坐软弹簧的舒服感，而且还能保证汽车的灵活性和稳定性。目前轿车上采用的电子控制悬架都具有灵敏的车高调节功能，不管车辆(规定范围)如何变化，都可以保持汽车的一定高度，大大地减少了汽车在转弯时产生的倾斜程度。当车辆在凸凹不平的道路上行驶时可以提高车身的高度，当车辆高速行驶时又可使车身的高度降低，以减少风的阻力。图4为电控液压悬架系统共组原理图，汽车电控液压悬架还具有衰减力的调节功能，以提高车辆的稳定性。在急转弯、急加速和紧急制动时，还可以抑制车辆姿态的变化。
7.液力偶合器液力偶合器在汽车上只起传递扭矩的作用，所以也叫液力联轴器。液力偶合器安装在汽车发动机和机械变速器之间，传递扭矩时能起到柔性传动、减缓冲击的作用。隔离扭振的功能使汽车起步和加速时都能保持平稳。
8.液力变矩器液力变矩器不仅能传递转矩，而且还能在泵轮转矩不变的情况下随着涡轮转速的不同自动地改变涡轮所输出的转矩值(变矩)。液力变矩器具有对外负载的自动适应性，使车辆起步平稳、加速快而且均匀，其减振作用降低了传动系统的动载和扭振的引响，延长了传动系统的使用寿命，提高了乘坐舒适性和行驶安全性。然而液力变矩器存在着效率不够高、变矩范围有限的问题。因此，很少使用单个液力变矩器，需要串联或并联一个定轴式或者旋转轴式机械变速器，以扩大变速和变矩范围。目前高级轿车大都采用了液力机械传动，其主要着眼点在其舒适性及操作轻便性。城市大客车因经常停车、起步、加速，换挡相
当频繁，对操纵方便的要求就显得更为突出。越野汽车为了获得稳定的驱动力和良好的通过性，采用液力机械传动也日益增多。装载质量为25～80T的矿用自卸汽车，因其功率大，传动系统既要传递大扭矩，又要易于换挡变速，故绝大多数都采用液力机械传动。
9.汽车液压减震系统汽车液压减振系统具有优良的减震功能，在车辆偏重时可以保持车辆的平衡，使车辆继续安全行驶。在车辆更换轮胎时，不需要千斤顶顶地即可更换轮胎，大大地提高了工作效率，节省了时间。如果车辆陷入湿滑的地方时，利用此装置也很容易走出泥沼。
10、汽车式起重机液压系统，在汽车底盘上装上起重设备，完成吊装任务的汽车称为汽车式起重机，这种起重机广泛的应用在运输、建筑、装卸、矿山及筑路工地上，是一种行走式起重机。汽车式起重机完成起重任务时，作业循环通常是起吊－回转－卸载－返回，有时还加入间断的短距离行驶运动。这些动作的完成都是通过液压传动系统来控制的。
液压传动在汽车工业上还应用于自卸式汽车、平板车、高空作业车等。汽车工业作为衡量一个国家科学技术水平先进与否的重要标志，目前技术先进的汽车已广泛采用了液压和液力传动新技术，就连汽车的燃料供给和机械润滑系统也借鉴了这些技术，因此加强针对汽车的液压气压与液力传动技术的学习与研究，对于从事汽车理论学习和设计制造维修的人员具有很重要的意义。