❶ 转炉炼钢题库
一、填空题： T ,O<LFv
1、连铸方坯脱方的程度一般是用对角线的长度差来表示。 MoKXl?B<
2、结晶器冷却又称一次冷却，它是初生坯壳开始形成的地方。 v'bd.eqw
3、铸机采用的切割方法主要有火焰切割和机械剪切两类。 FB =
4、连铸钢水温度要求严格，必须从控制出钢温度和过程温降着手。 >QZt)<[
5、方坯结晶器铜管下口尺寸应比铸坯尺寸大。 zZ+LisSs&
6、 生产经验表明，钢包吹气搅拌3～5min就可满足钢水温度和成分均匀的要求。 2=/g~rp*
7、连铸坯的矫直按矫直时铸坯凝固状态分有全凝固矫直和带液芯矫直。 sw qky5_K
8、 拉坯矫直机承担拉坯、矫直和送引锭的作用。 &J&w4"0N'
9、结晶器振动形式有同步式、正弦振动、非正弦振动等三种。 1z};"A
10、目前连铸机上广泛采用二次冷却方式主要有：全水喷雾冷却，气-水喷雾冷却和干式冷却。 .k:&&sAz
11、影响拉速的因素很多，但其中提高工作拉速的限制因素是 结晶器出口坯壳厚度。 9 <kkzy
12、大包长水口和大包下水口的连接处必须密封，常用的处理手段 氩气环密封 和安装特殊的垫片。 9 K /
13、晶核的长大是按树枝状的方式长大，如果树枝晶的各方向的主轴都均匀发展,则可形成 等轴晶 。 m1$P3tZPn
14、连铸生产对钢水的要求是合适的浇注温度， 合格的钢水成分 ， 适时的钢水衔接 。 8DS5<
15、在连铸坯中，偏析分为显微偏析和宏观偏析，其中显微偏析是由于 结晶的不平衡性而导致的。 "6NNI d|Y
16、起步拉速要低于工作拉速。一般为工作拉速的 50～60％左右，且从结晶器注入钢水到开始起步拉坯要有一定的时间间隔，一般应保持在 25～45S ，起步前，中间包维持尽可能低的液面，小流注入，以不散流为限，以保证钢液有足够的初凝时间。 'm!1 1Phe
17、连铸方坯的缺陷有形状缺陷、表面缺陷、内部缺陷。其中内部缺陷源于 二次冷却区的冷却过程 。 U/&qV"Ih
18、连铸机按机型可分为立式连铸机，立弯式连铸机，弧形连铸机，椭圆型连铸机，水平连铸机五类。 O7CYpn4<7
19、 液相穴长度应小于和等于结晶器液面至第一对拉矫辊的距离，它的主要影响因素是拉坯速度和铸坯厚度。 g $T_yT ''
20、连铸钢水对温度的要求是一定的过热度，均匀，稳定。 NCM{OAjS5U
21、 钢液中的碳含量处于0、12～0、17%时，是铸坯裂纹的敏感区。 Vq7 kA "
22、 中间包的作用是减压，稳流，净化，均温，分流和储钢。 >]|^ Ux,WZ
23、 大包浇注的主要生产事故有钢包水口漏钢，水口失控，水口打不开，钢包穿钢。 [[DFEvOEh
24、 钢液凝固成钢坯，其热力学和动力学条件是有一定过冷度、有结晶核心。 +~k ,4
25、 连铸坯的低倍组织分为三个区域，它们分别是激冷层（细等轴晶区）、柱状晶区、中心等轴晶区。 4sE=W PKF#
26、中间包水口堵塞的原因主要有：一是钢水温度低，二是钢水中氧含量高或Al含量高。 %t|2GIu
27、 大包浇钢是连铸生产的第一道工序，它的主要操作内容是按工艺要求将钢包内的钢水注入中间包。 $/#)
28、 结晶器振动的主要作用是脱模。结晶器振动参数主要是指振动频率和振幅。 cW/~4.v$
29、 中包覆盖剂的作用是保温、吸附夹杂物、防止二次氧化。 oqo8{hrdHk
30、钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩、凝固收缩、固态收缩。 H$iMP.AK
31、 连铸坯质量的含义包括铸坯纯净度、铸坯表面缺陷、铸坯内部缺陷。 -* j;
32、 在实际钢锭和铸坯中，晶体有两种长大情况，一种是 定向长大，另一种 等轴长大 。 1fp& "K:yR
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二、名词解释: qhOV>j,d
1、造渣制度 ：根据原料条件和冶炼的钢种确定合适的造渣方法，渣料的种类，造渣材料的加入时间和加入数量及快速成渣的措施。 s=1w6ZLD
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3、泡沫渣 ：氧气射流与熔池作用，形成气—渣—金属三相乳浊液，气泡体积超出熔渣体积的数倍或数十倍，故称为泡沫渣。 A2"$B\j1
4、拉碳法：将熔池中钢液的含碳量一直脱到出钢要求即终点碳时停止吹氧的操作方法。 p/Ri|FD6
5、碳氧浓度积：在一定的温度和压力下钢液中的碳氧反应达到平衡时，碳和氧的质量百分浓度之积是一个常数。 C%;J9(r
6、中间包冶金：将钢包精炼的功能移植到中间包中进行的一种提高钢材质量的冶金手段。 P~u~`eH*
7、偏析：铸坯（或钢锭）中化学成分不均匀的现象。 3<ry/{#%
8、保护浇铸：指在连铸过程中，防止钢水二次氧化，确保钢液洁净度而采取的重用措施 S 01 Bc
9、成分控制：是指对[P]、[S]、[O]及与之相伴随的非金属夹杂物含量和形态的控制 h|XLL| :
10、比水量：在单位时间内消耗的冷却水量与通过二冷区铸坯的重量比值。 ec"+ Il
11、”小钢锭”结构：铸坯进入二冷区后,由于二冷区冷却的不均匀性导致柱状晶的不稳定生长,使得铸坯纵断面中心的某些区域常常出现有规则的间隔5～10㎝的“凝固桥”,且伴随有疏松和缩孔。因与小钢锭的凝固结构相似,故称为“小钢锭”结构。 R^tDL
12、浇注温度：通常指开浇铸5分钟后,中间包内距钢液注入点最远的一流水口区域的钢水温 %$}* y
13、倒锥度：为适应结晶器内铸坯冷却收缩程度,结晶器内腔纵断面的尺寸做成上大下小,形成一个锥度,由于上大下小,故称倒锥度。 |-.r9;-b
14、正弦振动：振动装置工作时，结晶器的上、下振动时间相等，最大振动速度也相同。 1g bqHxWI
15、非正弦振动：工作时，结晶器的下降速度较大，负滑动时间较短，结晶器的上升振动时间较长。 0ZjinWkR[
16、过冷度：T0与Tn之差值ΔT称为过冷度。 ^V;2v? O
17、过冷现象：金属在理论结晶温度以下仍保持液态的现象 9ld'SB:#
18、比水量：在单位时间内消耗的冷却水量与通过二冷区铸坯的重量比值。 M3/ _E7Qoj
19、脱方：在方坯的截面中，如果一条对角线大于另一条对角线，就称为“脱方”。 fKjUEMRK
20、”小钢锭”结构：铸坯进入二冷区后,由于二冷区冷却的不均匀性导致柱状晶的不稳定生长,使得铸坯纵断面中心的某些区域常常出现有规则的间隔5～10㎝的“凝固桥”,且伴随有疏松和缩孔。因与小钢锭的凝固结构相似,故称为“小钢锭”结构。 p:CpY'KV_
21、负滑脱：结晶器的振动装置在工作时,结晶器下降振动速度大于拉坯速度,铸坯做与拉坯相反的运动,这种运动称为负滑脱。 1*u i|fuK
22、液相穴深度：铸坯从结晶器钢液面开始到铸坯中心液相完全凝固点的长度。 l~i&r?,]^
23、浇注温度：通常指开浇铸5分钟后,中间包内距钢液注入点最远的一流水口区域的钢水温度。 N) b.$aC
24、”小钢锭”结构：铸坯进入二冷区后,由于二冷区冷却的不均匀性导致柱状晶的不稳定生长,使得铸坯纵断面中心的某些区域常常出现有规则的间隔5～10㎝的“凝固桥”,且伴随有疏松和缩孔。因与小钢锭的凝固结构相似,故称为“小钢锭”结构。 yPhTCr5pK
25、倒锥度：为适应结晶器内铸坯冷却收缩程度,结晶器内腔纵断面的尺寸做成上大下小,形成一个锥度,由于上大下小,故称倒锥度。 YqSkz|o}m
内容太多，不好贴出，自己去制钢参考网看吧。地址贴出怕被删掉，搜一下知道地址了。这方面的提很多。
❷ 连铸设备振动装置连杆尺寸确定原理
连铸设备振动装置连杆尺寸确定的原理的话，是一个物理的原理，因为这个原理给他安，按照公司给他设计好之后，这个东西用来非常简单。
❸ 小方坯连铸机的足辊有何作用
摘要：方坯连铸机大部分结晶器设足辊，其作用是引导引锭杆进入结晶器，同时也对钢管起保护作用，防止穿引锭杆时引锭头碰坏钢管下口；足辊的另一个作用是对拉出结晶器的铸坯起支承和导向作用，即对初出钢管的薄弱坯壳起支承作用，减少铸坯变形或漏钢，也可减轻铸坯对钢管下口的磨损．连铸界对是否装足辊还有一些分歧，主要是装了足辊后，虽然铸坯变形小、漏钢率低．
❹ 4机4流小方坯连铸机,弧形半径6米,连铸机在开浇前要进行对弧,对弧具体是做些什么有什么注意事项怎样对弧
一、对弧的作用：
用对弧样板校正在线导向辊是否在R6m的弧线上。
对弧良好，可以减少在线阻力，保证拉坯的顺畅进行，避免拉不动、打滑、拉断等生产事故的发生。
对弧良好，可以减少施加在凝固前沿的线向应力，提高铸坯组织凝固质量，尤其是对晶间微裂纹、晶间偏析有明显作用。
一般来说，断面越大，对对弧要求越高。而象你讲的这台连铸机，主要作用应是针对防止生产事故发生。
二、注意事项
没有什么特别注意的，只需要注意：计算出倒锥度在上口的补偿数值，在对弧时，在结晶器上口与样板之间用塞尺塞紧即可。
三、怎样对弧
1、主要看你的对弧样板是多长的，最理想的状态是样板足够长，直接搭在结晶器与拉矫机之间，不过实际上几乎不可能。你所讲的连铸机所需的样板长度20多米，天车也吊不起来，主跨高度也不够。
2、所以需要分段对弧。这样，累积误差就比较大了。
3、建议对弧方式：
3.1小方坯一般在二冷室有一个导向辊（送引锭时作为主要支承辊的那一个）。
3.2找出连铸机安装基点，用经纬仪找出3.1中导向辊的高度、水平（参照连铸机安装图纸），调整并固定。至关重要！
3.3样板从结晶器放入至二冷室导向辊位置，进行对弧（注意按补偿数值在结晶器壁与样板之间用塞尺塞紧）。如出现样板不贴导向辊，意味着结晶器偏内了；如出现样板紧贴导向辊，而结晶器下口外弧有间隙，则意味着结晶器偏外了。都需要进行相应调整，可能会重复多次才能达到要求。
3.4然后，下放样板至拉矫机，对导向辊与拉矫机之间的导向辊进行对弧（拉矫机也要通过连铸机安装基点用经纬仪定位、紧固）。
希望对你有所帮助！
另建议：在对弧过程中，对喷淋集管进行定位，根据喷嘴喷射角度，用三角函数计算出喷嘴与铸坯间的距离，进行距离校正，事半功倍!
❺ 小方坯连铸机如何做到节能减排 ~~急需
论节能减排的价值
¬¬¬¬¬¬——节能减排指的是减少能源浪费和降低废气排放我国“十一五”规划纲要提出，“十一五”期间单位国内生产总值能耗降低20%左右、主要污染物排放总量减少10%。这是贯彻落实科学发展观、构建社会主义和谐社会的重大举措；是建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择；是推进经济结构调整，转变增长方式的必由之路；是维护中华民族长远利益的必然要求。
节能减排我国当前经济发展过程中的一项身份重要的工作，对于我国的经济可持续发展来说必定是是有益的。而在当下的环境下，节能减排不仅仅是有益的而且是必要的。从目前的情况来看，大量的中国企业在长期的发展过程中只将自己作为了一个纯粹的经济组织，盲目的去追求利润的最大化，而没有社会的长期可持续发展作为自己的责任和义务并且对由此而带来的污染和浪费行为却视而不见，另外目前我国的万元GDP能耗的平均水平大约在1万吨标准煤左右，虽然每年以百分之三的速度在下降，但是这个数字平均要比发达国家的水平高出20个百分点左右，也就是说我国的单位能耗比太高，节能减排任重而道远，与此同时这又说明我国目前节能减排的潜力还是存在的，所以只要中国企业肯投入，中国企业一定会取得良好的结果，而节能减排的最终受益者必定是企业本身。所以说企业坚持节能减排，从长远的角度来说必定可以给企业带来巨大的利润。
中国在十一五期间计划将能耗比降到比十五期间低百分之二十的水平，这也显示了我国坚持节能减排的决心，而在此期间如果企业选择节能减排，不仅仅能获得国家大量的政策支持而其可以获得丰厚的企业利润，宝钢是我国开始进行节能减排工作比较早的企业，宝钢集团在2005年5月正式响应国家号召、按照国家循环经济和可持续发展工作的要求成立了环境保护与资源利用部，统一的规划和管理宝钢的节能减排与资源利用的工作。宝钢的节能减排主要围绕利用科学技术和加强管理两个方面展开，一方面宝钢利用其技术优势淘汰了一批落后且耗能巨大的设备，另一方面宝钢内部加强管理，提高产品质量从而节约了大量不需要浪费的资源。宝钢的这两点，无论从哪个方面来说都是需要企业下定决心进行大量投资才可能完成的事情，而宝钢正是做到了这两点才走上了节能减排的道路，从而做到了利润与资源利用的双收，目前宝钢已经将节约资源、发展循环经济的理念转变为企业的实际行动，并用这个理念指导企业发展规划和战略的制定，建立了与之相适应的长效管理机制。2006年宝钢在编制2007－2012年发展规划中，专门对公司的节能、环保和资源利用进行了统筹规划和安排。2008年宝钢集团因为进行节能减排而创造的价值超过10亿元，也就是说在其他条件不变的情况下，宝钢在2008年至少多赚了10亿元人民币，所以说节能减排对企业来说是一个创造利润的方式，特别是在当前的经济环境下，我认为如果企业又充裕的资金去投资有关节能减排的项目，那么这对企业在经济复苏后的市场环境下进行竞争无疑是十分有利的。
在全社会范围内推广节能减排会帮助国家节约大量的社会资源，这对于企业和国家同样也是一笔无形的财富，如果说企业大量的资源，那么这必定会导致资源价格的大幅上涨，所以节能减排对企业来说在无形中为企业节约了大量的成本，而对于国家来说节约大量的社会资源无论是对国家的国际影响还是对国家战略资源的储备来说都是有益的。从这个方面来讲把节能降耗、保护环境作为转变经济增长方式的突破口努力建设资源节约型和环境友好型社会是有益的。
节能减排的价值还体现在许许多多的方面，其价值大多数只有在长期的发展之后才会显现，但是大多数的企业应当将自己的目光放的更加长远一些，社会责任心更强烈一些，只有这样，企业的利润才会得到实质性的提高、节能减排的价值才能得到体现，从而带动和促进全社会可持续发展。
❻ 连铸生产中常出现问题及处理方法
薄板坯连铸机常见故障分析 发表日期：2007-11-24阅读次数：828摘要：描述了唐钢1810mm CSP生产线薄板坯连铸机的设备功能；分析了薄板坯连铸机常见的故障及其成因。针对经常发生的故障，采取了相应的管理措施和方法，取得了显著的经济效益和社会效益，具有一定的推广应用价值。 关键词：薄板坯；连铸设备；故障；措施；效益 唐钢1810mm超薄带钢生产线的薄板坯连铸采用了DANIELI公司的FTSC技术。该机从热负荷试车→试生产→达产的整个过程，是连铸设备从不成熟到逐步完善的过程。在这一过程中，唐钢以零故障为工作目标，实施了系列的且行之有效的技术和管理措施，全力杜绝设备故障，确保了设备的正常运转，有力促进了生产的发展。 1 工艺流程与技术装备 唐钢薄板坯连铸机为直弧形，弧形半径R=5m；铸坯厚90mm/70mm、宽860mm/l680mm、冶金长度14.2m。其设备主要采用了“H”形的双臂独立升降的大包回转台；具有升降和微调对中的中间罐车，长“漏斗”型结晶器，液压振动装置；具有动态软压下的扇形段，小流量高压力的旋转除鳞装置，启一停式摆动剪，半柔性引锭杆，见图1。 1一大包回转台；2一中间罐车；3一结晶器；4一振动装置； 5一扇形0段；6一扇形1～6段；7一扇形7段； 8一扇形8～9段；9一旋转除鳞；10一脱引锭装； 11一摆动剪；12一引锭杆及存放装置图1设备布置 具体浇钢工艺：天车把装有150 t钢水的钢包吊到大包回转台上，大包回转台转180°到中间罐车的正上方，中间罐车上的手动机械手把带氩气保护的长水口套在钢包出钢口。为保证钢水不被氧化，用中间罐右前方伺服阀控制的塞棒来控制钢水的流量；钢水注入中间罐70％左右，塞棒自动打开且开始浇钢；中间罐下方有1个滑动水口，钢水从中流出，漏钢时其被事故气缸切断。 DANIELI公司的结晶器为长漏斗型，带液面监测和动态软压下及漏钢预报，当要出现漏钢或粘结时则报警，提醒主控人员处理；同时，结晶器带有在线调宽，结晶器窄面铜板呈锥形，上宽下窄，确保在线调宽时不漏钢。结晶器与0号扇形段连接，1～9号扇形段呈弧形布置，7～9号扇形段带矫直辊。钢水到达0号扇形段时外壳已固化，但有中间液芯；当达到7～9号扇形段时已成固态，通过矫直辊使板坯走水平直线。用旋转除鳞机除鳞，水压25 MPa除鳞机带3个拉矫辊，当浇钢开始引锭杆过除鳞机时，上拉矫辊压下，起拉矫作用；除鳞机后边是脱引锭装置，把引锭杆与板坯脱开。当板坯头部到达摆动剪时，摆动剪启动并切头，而引锭杆爬升到引锭杆存放装置，此时引锭杆已与板坯脱开，动力主要源于存放装置的钩头牵引，引锭杆存放装置在卷扬机的提升下，升到高位，支撑拉下，支撑住引锭杆存放装置，整个开浇过程结束。 整套机械装备系统复杂、电控自动化程度高、工艺技术国际领先，但因国内冶炼环境差、灰尘多，则机械设备的耐久性、可靠性明显不及国产的厚板坯连铸机，事故率较高。整条生产线工序衔接的刚性强、缓冲时间短、节省能源，可是一旦某一环节出现故障，将影响整条生产线的正常生产，因此保持设备良好运行状态对提高生产水平具有非常重要的意义。 2 故障及其成因 薄板坯连铸机在试生产中常发生故障，分析其成因是：①大包回转台的2个起升液压缸不同步、减速机垫板撕裂。前者为液压系统同步马达系统的压力恢复慢所致，即在液压系统中加1个蓄能器，当系统压力不足时，由蓄能器提供动力来保证液压缸同步；后者因是立式行星减速机，大包回转台负重480t，顺时针、逆时针反复工作，形成一交变应力，当其达到疲劳极限时垫板会因塑性变形而断裂。为此，可把减速机垫板的材质由Q235一A改为45号钢，厚度由40mm改为60mm，以增加其强度。②中间罐车丝杠损坏。分析原因是，中间罐车丝杠主要用于提升和下降中间罐车，行程1100mm，有时罐车达到最高点时接近开关失效，丝杠丝母运行超过极限位置后仍运行而发生冒顶，此时丝杠在重罐车作用下会严重损坏。对此，可在极限位置处加机械极限，当接近开关失效时丝杠能停止工作，从而保护了丝杠。③摆剪的平衡缸螺栓切断。在摆剪运行时，摆剪平衡缸主要用于平衡曲轴和摆剪摆臂之间的间隙。剪切热坯时安全缸下压、平衡缸回收，因前者的速度大于后者，且平衡缸耳轴的固定螺栓设计偏小(M27)，故造成螺栓切断。因此，应把平衡缸的进出口管道加粗，其速度与安全缸速度相匹配，螺栓由M27增大到M30。④摆剪的安全缸漏油。一般，9～11m板坯只切一剪，但故障时板坯须碎断，摆剪需连续切5～6剪，用于剪切板坯的安全缸在很大的冲击力下极易漏油。因此，出现事故时只切一剪断开板坯，然后吊离，不用碎断。⑤旋转除鳞机水压低。其压力为25MPa，与旋转接头连接的高压软管在高压下发生震动，常造成密封损坏而漏水，且使旋转除鳞压力降低。如把软管换成硬管，既可减震又能提高密封效果。⑥引锭杆存放装置(图2)脱落。引锭杆存放装置是由卷扬机构起吊，达到最高位置后用支座支撑，当吊到中间位置时钢丝绳因安全系数小、导轮直径小而断裂。如加大导轮直径、增大钢丝绳的弯曲半径，将钢丝绳的直径由Φ25mm增加到Φ27.5mm，问题即可解决。⑦引锭杆存放装置钩头挂不上，即有时引锭杆头翘起、钩子勾不上引锭杆、无法将其拉到存放装置上，故造成停浇事故。如加长引锭杆钩头，且做成斜面，即使钩头翘起也能勾上。⑧板坯与摆剪上剪刃粘连。板坯切断时压力杆压下板坯，碎断时因液压系统恢复慢、压力杆压下不及时，则造成粘连。可将压力杆的液压缸压力提高5～10kg，加以解决。⑨摆剪的摆臂(图3)断裂。摆剪摆臂上装有铜套，自动加油泵每分钟打一次干油，但因分配器长时间未供油而导致铜套烧蚀，从而造成摆臂从肩部断裂的重大事故。摆臂断裂后，可在断裂部位打坡口用不锈钢焊丝焊接，焊前预热到120～150℃，焊接中母材的温度保持在110℃左右，焊后用电热毯保温2h。并将自动加油系统的分配器全部装上电节点，且在主控室的操作面板中显示分配器工作情况，发现问题及时处理。 1一引锭杆；2一托辊；3一钩子； 4一支撑辊；5一链条；6一链轮图2引锭杆存放装置示意 1一摆臂；2一裂纹；3一铜套图3摆剪的摆臂损坏位置示意 3 采取的措施与效果 3.1 加强管理 在设备管理中始终贯彻“主动维护、预防为主”的方针，主要表现在：一是通过日常巡检、点检发现问题并及时修理和维护；二是根据巡检、点检所确认的设备运行状态及检修规程，制定出检修计划，检修时除更换或修复已损坏零部件外，还要保证设备润滑和冷却，即管好油和水。该线连铸区有上千个自动和手动干油润滑点，且油品种各异，投产以来损坏的机械部件大多是因润滑不良所致。因此，如能主动且及时对润滑点加油，主动维护，则可减缓设备的磨损，防止设备过早损坏。 3.2 控制加油点 在全部手动加油点中拉矫辊传动轴尤为重要。它是连铸系统的重要部件之一，是进口的大型万向轴、套筒式接轴，工作环境恶劣，动作频繁，承载能力大，工作时间长；一旦缺油，轻则引起设备加速磨损，重则导致设备不能正常工作，甚至停产。其主要原因是，密封损坏后润滑油外泄，冷却水的冲洗巡检又未及时发现，仍按原周期加油，实际是在无润滑油的环境下工作；原用手动加油枪加油，劳动强度大，难以按计划完成加油任务，设备存有隐患。因此，改用气动工具加油，且规定见新油为注油操作标准，不仅省去了往手动油枪加油的时间，且将工具直接安装在小干油桶上即可方便操作，这既避免了干油的二次污染，又大幅度提高了工作效率，保证了加油的工作质量，减轻了劳动强度。目前，根据加油周期分批加油，对连铸机摆剪和夹送辊主传动轴加油周期由半年改为半个月，几次解体检查磨损无发展。 3.3 加强维护干油分配器 连铸机在高温潮湿环境下工作，需定期检查干油分配器，但因干油报警系统只能提供主管路漏油或油路不通的信息，则对干油分配器到润滑点之间分支管路的堵塞无法监视；同时，由于其工作环境非常恶劣，分配器经常失效，如不及时发现且更换则会使供油部位失去润滑，自动润滑点无油。因此，<
❼ 有没有讲小方坯连铸机设计的书籍
有的是，我上学时候学的就有连铸工艺和连铸设备
❽ 机械设计制造及其自动化专业 毕业设计题目 汽车
★免耕精量播种机设计
★流体播种穴播排种器建模与仿真
★大棚除尘（除雪）机设计
★蔬菜播种机设计
★无人飞行喷雾机设计
★种绳捻制机设计研究
★培养料翻料搅拌机的研制
★草坪清理机理研究及清理机部件的设计
★小型玉米授粉机的设计
★饲料粉碎机设计
★折叠式接种箱的研制
★种绳捻制机仿真设计
★芦苇收割机设计
★大枣采摘机的设计
★多物料动态精确定位仿真研究
★纸载体种绳播种技术所需原料物理机械特性研究
★免耕播种机开沟播种装置的设计
★桥式起重机生产不安全因素发生部位及其相关信号采集的研究
★矩形熔炼炉钢结构总体设计
★盘元钢筋矫直机设计
★推块式分拣机分拣系统道岔执行机构的设计
★塑料注射机液压系统的改造
★垃圾焚烧发电设备选型数据库及推理方法研究
★钢坯剪切定尺机设计
★50T
精炼炉液压系统设计
★基于微波干燥方法的水分测量仪器的设计
★ZJ50ZPD
钻机模拟实验台气控系统设计
★工业固体废物回转焚烧炉窑装置设计
★4063m3
炼铁高炉气动开口机设计
★炼铁厂带式输送机设计
★球塞气举往复式投球装置设计
★钢坯回转台设计
★连铸坯定尺火焰切割机设计
★摩托车减振特性的有限元分析
★塑料注射机液压系统的改造
★翻板机设计
★基于
PLC
和变频技术的恒压供水系统设计
★300t
炼钢转炉倾动及抗扭装置设计
★钻井液振动筛设计及关键零部件疲劳设计研究
★发动机水泵轴承液压机设计
★垃圾焚烧发电设备选型设计系统研究
★摩托车发动机
156FMI
摇臂制造工艺及工装设计
★滚动轴承噪声测量与研究
★ZJ50ZPD
钻机模拟实验台设计
★卡车大梁钻孔翻转台传动系统设计
★基于微波衰减方法的水分测量仪器的设计
★高粘度采出液井口动态旋流除砂器设计
★转炉设备生产不安全因素发生部位及其信号采集的研究
★多参量便携式电梯性能检测仪
★4.5
吨齿条式推钢机设计
★1.5×4.5
热矿振动筛设计
★气举提升装置的设计
★洗轮机设计
★专用圆形剪切机的设计与分析
★振动实验台隔振系统分析与设计
★自控循环采油装置—井下捞油组件设计
★振动实验台综合性能测试系统设计
★自动捞油绞车滚筒自动排绳器设计
★基于
VB
的平面连杆机构运动分析软件开发
★折叠波导慢波结构的设计
★关于企业设备安全运转体系建立的初步研究
★钢坯推入机设计
★自动刮蜡装置设计
★机械横移式加热炉出钢机设计
★基于
VB
的平面连杆机构运动分析软件开发
★连铸机设备生产不安全因素信号分析处理与预报的研究
★全功能保护控制天然气灶设计研究
★往复回转式全平衡抽油机设计
★液压泥炮液压系统的改造
★铅阳极立模铸造系统设计
★600T
垃圾焚烧炉液压系统设计
★绞车传动轴扭矩仪设计
★长冲程抽汲作业井口钢丝绳旋转密封装置设计
★球塞气举回转式投球装置设计
★ZJ50ZPD
钻机模拟实验台设计
★地下储气井安全装置设计与分析
★窄带钢轧机
AGC
性能研究与设计
★基于自组网的
CA
系统模型研究
★连铸机液压系统油液污染的状态监测与故障诊断
★农用喷雾器水泵性能测试台控制系统设计
★基于
PLC
和变频技术的恒压供水系统设计
★捞油绞车滚筒自动排绳器设计
★洗轮机设计
★转炉设备生产不安全因素信号分析处理与预报的研究
★洗碗机的开发与设计
★凸轮形线参数测量仪的研究
★冷床下料装置设计
★球团矿
CX
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型圆盘造球机设计
❾ 有没有专门的连铸技术论坛啊
1． 什么是高效连铸？
答：高效连铸通常定义为五高：即整个连铸坯生产过程是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。陆着市场经济的深入发展，应当添加高经济效益(大幅度降成本)这一项最直接的指标；另外，高自动控制也提到日程上来了。目前，国内的方坯高效连铸(以150方为例)，应在单流年产15万吨~20万吨合格普碳钢铸坯的水平、板坯应在100万-150万吨合格铸坯的水平。其铸坯每吨的成本也在逐年降低。连铸机的全程自动控制水平也在逐年提高。
2．高效连铸技术有哪些主要内容?
答：高效连铸技术是一项系统的整体技术，实现高效连铸需要工艺、设备、生产组织和管理、物流管理、生产操作以及与之配套的炼钢车间各个环节的协调与统一。主要技术内容如下： (1)保证适宜的钢水温度、最佳的钢水成分．并保证其稳定性的连铸相关配套技术。 (2)供应清洁的钢水和良好流动性钢水的连铸相关技术。 (3)连铸的关键技术—高冷却强度的、导热均匀的长寿结晶器总成(包括结晶器整体结构、精密水套、导热均匀的曲面铜管等等)。 (4)高精度、长寿的结晶器振动装置是高效连铸关键技术之一，这其中包括振动装置硬件的优化及结晶器振动形式、振动工艺参数的软件优化。 以往高效连铸采用的半板簧、全板簧及高频小振幅正弦波形起到了一定的正面效果。目前，中冶连铸研制的新型串接式全板簧振动装置，其精度更高，整体刚度增强，寿命长，对促进高效连铸进一步发展将起到重要作用。该装置可采用液压传动或机械传动，液压传动可增加正滑脱时间，提高保护渣用量，减小上振速度峰值，降低拉坯阻力，降低负滑脱时间，使振痕深度相应减小。机械传动可以降低成本，更易于，推广使用。 (5)保护渣技术。 众所周知，保护渣与拉速相匹配，拉速提高后，保护渣黏度等指标要相应改进，保证用量不减或在允许范围内减少，以保证铸坯的高质量。因此，连铸高效化后必须有低黏度、低熔点、高熔化速度、大凝固系数的保护渣。保护渣技术是连铸高效化的一项关键技术。 (6)结晶器嚣钢水液面控制技术。 拉速越高，结晶器液面波动越大。液面波动大易产生卷渣及夹杂物造成铸坯缺陷，因此液面稳定越来越变得重要了。目前国内自动控制液面技术趋于成熟，可使液面稳定在3mm左右。该技术对高效连铸也是不可缺少的。 （7）二次冷却的硬件及软件技术 这也是高效连铸中关键技术之—，其硬件要求尽量做到冷却均匀(无障碍喷淋)且可方便调节。目前由于市场对合金钢、品种钢及普碳钢质量的高标准要求，新建连铸机趋向于增大半径，板坯趋向于弧形改造为直弯形连铸机，其目的就是使从结晶器到二冷形成全方位的铸坯对称凝固或接近对称凝固过程，以此获得高质量铸坯。近年来板、方坯连铸机二冷动态自动控制喷水冷却有了较快发展，软件的发展更具实用性、适用性，对各钢种、不同拉速、不同温度变化都可及时调整水量，以生产高质量铸坯。 (8)连续矫直技术。 根据铸坯带液芯矫直机理，选择三次抛物线作为连铸机弧形段和直线段的连续矫直曲线，在高效连铸中起到了良好效果。目前又已倾向于采用轻压下技术，以减小偏析、缩孔。提高铸坯质量。在小方坯中采用热压缩技术，以代替电磁搅拌技术、轻压下技术，也取得满意效果。 (9)其它技术：铸坯支撑及强化冷却技术、保护浇注技术、钢包技术、中间包技术、电磁搅拌技术、自动开浇技术、低温浇注技术等。
3．高效连铸对钢水有哪些要求?
答：高效连铸与普通连铸相比对钢水的要求更力严格；主要体现在几个方面： (1)温度：与常规连铸相比，高效连铸钢水在结晶器内停留时间缩短1／3-1／4，为获得同样厚度的坯壳，除了进—步强化结晶器冷却能力外，保证低温钢液是必须的浇注条件，高的钢水温度还会加剧二次氧化及对包衬的腐蚀。过低的温度也会引起质量缺陷。低温浇注并严格控制温度是实现高效连铸的前提。 (2)化学成分：高效连铸要求严格控制钢水的化学成分。如多炉连浇，各炉间含碳量的差别要求小于 0．02％，Mn／S比、S和P含量应严格控制在要求的范围内。 (3)洁净度：随着市场对钢质量的要求越来越高，对钢的洁净度提出了更高的要求。如韩国浦项深冲钢磷、硫、氧、氮、氢5大元素总含量已降至 0．008％。钢水洁净度不仅体现在冶炼方面，洁净浇注即浇注过程中的钢水保护也是实现高效连铸的重要保证。
4．高效连铸机有哪些结构特征?
答：高效连铸同传统连铸相比，其特点是高拉速、高质量、高效率、高作业率、高温铸坯。高效连铸机为了适应高效连铸的要求，具有如下结构特征： (1)高效连铸首先要有适合生产连铸坯钢种的最佳机型，即冶炼设备和铸机的装备水平要与实现高效连铸的钢种相匹配。 (2)拉速的提高使得连铸机向着增大弧形半径和立弯式机型的方向发展。 (3)主体设备要求长寿命，低故障率，可*，并能实现快速更换，事故快速处理。 (4)自动化水平高，高效连铸机实现自动化生产。
5．什么是洁净钢连铸?相关的工艺措施失什么?
答：高质量连铸坯的生产要求钢水夹杂物的含量控制在规定的范围内。在炼钢---—精炼———连铸工艺过程中，炼钢和精炼是保证钢水洁净的基础。同模铸相比，由于连铸的特殊条件，炼钢和精炼后的洁净钢水获得夹杂物含量极低的洁净铸坯比模铸存在更大的困难。如何保证钢水的洁净，获得洁净铸坯，这就是洁净钢连铸技术。洁净钢连铸相关的工艺措施是： (1)无氧化保护浇注：连铸浇铸时间长，钢液暴露于空气中的面积大，从而大大增加了钢液二次氧化的可能性。无氧化保护浇注技术包括五个方面的内容。 ①大包内钢水的保护；②大包至中间罐钢水的保护；③中间罐内钢水的保护；④中间罐至结晶器钢水的保护；⑤结晶器内钢水的保护。其中大包、中间罐和结晶器内钢水的保护分别采用钢水覆盖剂和结晶器保护渣，大包至中间罐钢流使用保护套管法、高压厢法或气幕法，中间罐至结晶器钢流采用浸入式水口进行保护浇注。 (2)中间罐夹杂物分离技术：在中间罐内设置各种形式的挡渣墙、坝，设过滤网等使夹杂物上浮分离、过滤。
6．炉外精炼对连铸的作用是什么?
答：炉外精炼可使连铸钢水温度和化学成分均匀化，根据需要调整钢水温度，调整钢水成分，去除有害元素，降低钢水中的含气量，改变钢中夹杂物形态和组成，洁净钢水，尤其是保证大型夹杂物不超标，改善钢水流动性。炉外精炼设备还可以起到协调连铸与炼钢之间生产节奏的作用，使生产流畅顺行。
7．为什么高效连铸特别强调要保证浇注钢水温度?
答：适宜的钢水温度(不同的钢种有不同的温度要求)可使高效连铸生产获得高质量的铸坯，而钢水过热度提高，钢坯坯壳减薄，钢水易于二次氧化，夹杂物增多，耐材严重冲蚀，易出现鼓肚、漏钢、柱状晶发达、中心偏析严重、缩孔严重等一系列问题。高效连铸的生产实践和理论都得出了相同结论，即低温浇铸是提高拉速及改善铸坯质量的重要手段之一。当然，温度低要有界限，温度过低会出现钢水流动性差、水口冻结、夹杂物难以上浮等问题所以高效连铸特别强调要保证浇注钢水温度，即钢水浇注温度均匀稳定地保证在规定的范围内。
8.高效连铸机的钢包支撑装置有何特点?
答：高效连铸机的钢包支撑无论是回转台还是三包位行走小车，都应该做到换包快捷，易于上水口，易于阻挡下渣，最好能配有耐用的动态称重装置，以适合多炉连浇、保护浇铸等高效连铸的基本要求。
9．高效连铸机对中间包的要求是什么?
答：高效连铸机对中间包的要求是：(1)中间包容量大，钢水液面深度要保证足够的夹杂物上浮时间。目前，年产60万吨的4机4流高效方坯连铸机中间包容量可达25吨、液面溢流标高900mm。 (2)中间包要有最佳温度场及热流分布(通过内腔形状，坝、挡墙等方法获取)，以达到各水口之间的温度尽可能的均匀，即外侧水口与内侧水口温度差在±3℃为好。 (3)高效连铸由于连浇炉数高，要求中间包外壳体及底部不变形，炉衬经久耐用，最好是整体喷涂。耐材不易腐蚀脱落污染钢水，尤其水口要经久耐用，最好配置水口快速更换装置。
10．高效连铸机对中间包车的要求是什么?
答：高效连铸机作业率高，因此要求中间包车的事故率要低。中间包车的升降系统要可*耐用，升降平稳，以适应保护浇铸的要求。称重装置尤其应可*，使用寿命长，保证监控中间包液面高度，使中间包液面稳定，波动小，满足高效连铸的需要。中间包车的横向移动要平稳精确，保证水口与结晶器的准确对位。目前小方坯上多采用高低腿门式中间包车，这种中间包车易于操作，采用液压驱动，更快捷、平稳。
18.什么是“凸形”结晶器?
答：“凸形”结晶器是康卡斯特公司推出的一种高效方坯结晶器技术，又名Convex结晶器。它的基本特征是：结晶器上部内腔铜壁面向外凸出而不是平的，即上口内圆角大于90°,往下沿整个结晶器长度方向上逐渐变为平面，即至铜管出口处内圆角又恢复到90°角,康卡斯特公司认为：上部凸面区传热效率高，角部气隙小，能使坯壳与结晶器尽量可能保持良好接触，坯壳向下运行时，逐渐冷却收缩并自然过渡到平面段。结晶器下部壁面呈平面正好适应了坯壳本身的自然收缩，使结晶器传热效率大为改善。
19．什么是自适应结晶器?
答：自适应结晶器是达涅利(Danieli)公司开发的一种高效方坯结晶器，又称Danam结晶器。其具体做法如下；采用薄型铜管，加大并调节结晶器冷却水压，使薄铜壁紧粘坯壳以消除气隙，实现高拉速。在Danam结晶器里，通过调节水压，使其上部对铸坯侧面和角部采取不同的横向冷却，来控制气隙的形成，确保坯壳均匀凝固。
20．什么是“钻石”结晶器?
答：“钻石”结晶器是VAI公司推出一种高效方坯结晶器，又称DIAMOND。VAI采用的技术解决办法如下：VAI认为提高拉速，坯壳在结晶器内生长的均匀性和增加坯壳厚度很重要，解决结晶器内坯壳生长均匀性问题，其本质就是如何降低结晶器内气隙热阻。VAI 采用比常规抛物线锥度大一些的新抛物线形锥度，提高整个结晶器长度上坯壳与结晶器的接触性，方便坯壳在结晶器内均匀生长。增加坯壳厚度的有效办法是延长结晶器长度，增加结晶器中铸坯质点在结晶器内的生长时间。VAI经过计算，认为铜管延长至1000mm长较好。采用过大的抛物线锥度和延长铜管至100mm后，会使结晶下部摩擦力增加很大，不利于拉坯。VAI通过研究，发现摩擦力过分增大的压力峰值出现在结晶器下部四角边沿区域。为了减小摩擦力，VAI采用从距结晶器顶部300～400mm处开始，一直到下口为直结晶器角部区域没有锥度，而且愈往下角部无锥度区域也增大。这种方法既确保了结晶器内坯壳的均匀生长，又有效防止了结晶器中尤其下部摩擦力的过分增大。VAI认为由于结晶器角部区域为二维热传递，因此在这个区域中小方坯角部区域的直接接触没有绝对必要，因为这个区域中的坯壳总能充分生长。
21． 什么是压力水膜结晶器?
答：压力水膜结晶器是比利时冶金研究中心(CRM)和阿贝德厂(Arbed)联合开发的一种高效结晶器技术。具体做法如下：在结晶器下口固定有四块钢板，水从每块钢板上加工的狭缝喷射出来，钢板与结晶器面成直线放置，并与铸坯表面间留有小间隙，间隙使高速流动着的水充满并形成一层水膜。钢板上的狭缝向下倾斜，使得从中流出来的水能朝下流动。水膜既起强冷作用，又起支撑铸坯作用，这就是压力水膜结晶器。
22．什么是曲面结晶器?
答：曲面结晶器是中冶连铸开发的一种高效方坯结晶器技术。该技术是从传热角度，根据气隙产生的主要原因，通过对结晶器热变形和小方坯收缩的分析开发出来的。其基本特征如下：该结晶器从轴向看由三部分组成。上口部分轴向和横向具有变化的锥度，且横向中间往外凸；中间部分轴向具有变化锥度，横向为正方形；出口部分轴向和横向具有变化的锥度，横向中间往内凹，以补偿由结晶器热变形和小方坯收缩产生的气隙，并降低出口部角部区域摩擦力，使坯壳在结晶器内均匀、快速生长，从而获得高拉速，改善铸坯质量。
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❿ 连铸的基本原理
连铸
铸铁水平连铸课题为国家“七五”攻关项目，铸铁经过水平连铸方法生产的型材，无砂型铸造经常出现的夹渣、缩松等缺陷，其表面平整，铸坯尺寸精度高(土L 0mm)无需表面粗加工，即可用于加工各种零件。特别是铸铁型材组织致密，灰铸铁型材石墨细小强度高，球铁型材石墨球细小园整，机械性能兼有高强度与高韧性结合的优点。目前国际上铸铁型材已广泛运用到制造液压阀体，高耐压零件，齿轮、轴、柱塞、印刷机辊轴及纺织机零部件。在汽车、内燃机、液压、机床、纺织、印刷、制冷等行业有广泛用途。
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