麻花钻装置的设计方案

❶ 麻花钻结构及几何参数上存在哪些问题,怎样改进

建立钻头的数学模型是对钻头进行几何设计、制造、切削性能分析和对钻削过程进行建模的基础。第一个钻头数学模型由Galloway D F于1957年提出。他推导了直线刃钻头前刀面的参数方程，给出了主刃前、后角和横刃斜角的定义、计算公式和测量方法，提出了“把钻头后刀面作为钻头在刃磨过程中与砂轮相互作用后形成的磨削锥的一部分”的观点。20世纪70年代初期，Fujii S 等人对Galloway D F提出的模型进行了进一步研究，提出采用割平面法，将三维空间曲面后刀面化为二维平面曲线进行分析，并开发了一个麻花钻计算机辅助设计程序。1972 年，Armarego E J A和Rotenbery A发现：后刀面锥面刃磨法有4个独立的刃磨参数，而一般给出的钻尖几何参数只有3个，因此不能唯一确定钻尖后刀面形状和刃磨参数。为此，他们提出用后刀面尾隙角作为补充几何参数，以获得刃磨参数的唯一解。1979年，Tsai W D和Wu S M证明：锥面钻头、Racon钻头、螺旋钻头和Bickford钻头等的后刀面都可以用二次曲面来表示，并提出了表示钻头几何形状的综合数学模型，该模型可用于控制刃磨过程。1983年，Radhakrishnan L等人提出了十字钻尖钻头后刀面的一个数学模型。他们将后刀面分为第一后刀面和第二后刀面：对第一后刀面，以Tsai模型为基础，建立了一个改进的锥面模型；对第二后刀面，建立了一个平面模型。Fugelso M A则提出了圆柱面钻尖的数学模型。
1985年，Fuh K H等人建立了一个用二次曲面表示的钻头后刀面数学模型，以便用计算机将其设计成椭球面、双曲面、锥面、圆柱面或它们的任意组合。
长期以来，人们一直将麻花钻的主刃设计为直线。1990年，Fugelso M A发现，由于要求锥面麻花钻的主刃为直线，使靠近钻芯处的主刃后角变得过小，如果在刃磨之前，将钻头绕自身轴线旋转5°～10°，就可以解决这一问题，只是主刃将变得微微弯曲。
同年，Wang Y将主刃看作曲线，利用多项式插补方法建立了钻头螺旋前刀面的几何模型。1991年，Lin C和Cao Z提出了一种适合于直线和曲线刃，采用锥面、柱面和平面后刀面的麻花钻综合数学模型。1999年，Ren K C和Ni J提出用二项式表示任意形状的主刃曲线，钻头前刀面采用新的数学模型，并用向量分析方法，建立了二次曲面后刀面的刃磨参数与几何参数之间的关系。
钻头的结构优化
由于广泛使用的锥面麻花钻的切削性能并不理想，人们一直致力于对其结构(参数)和刃磨方法进行改进，先后提出了200多种互不相同的钻头形状，以改善其切削性能。其中，Shi H M 等人提出了通过改变主刃走向控制主刃前角分布的方法，并于1990年开发出使钻头主刃上各点前角均达到可能的最大值的曲线刃麻花钻。1987年，Lee S J在考虑钻头偏斜的条件下，以消除钻削过程中钻尖的摆动现象为目标，提出了对钻头结构进行优化设计的方法。1995年，Selvamhe S V和Sujatha C在研究麻花钻的变形时，用有限元方法对钻头几何形状进行了优化，得出的使钻头变形最小的结构参数优化值(钻头直径25mm)为：螺旋角39.776°，横刃斜角Ψ=54°～80°，锋角120°。1997年，Chen W C提出了一种特殊截形的厚钻芯麻花钻，既具有足够的扭转刚度，又具有合理的主刃和横刃前角分布。2005年，Paul A等人为确保优化钻头的可加工性，提出了一种基于刃磨参数的新钻尖模型，并用它对锥面钻尖、Racon钻尖和螺旋面钻尖进行了优化，以使其切削力达到最小。
螺旋沟槽截形和加工工具截形的计算
1975年，Dibner L G提出了一种可以简化磨削螺旋沟槽砂轮截形计算、提高沟槽加工精度和完全排除砂轮直径变化影响的方法。1990年，Ehmann K F提出了一个基于微分几何和运动学原理的求麻花钻螺旋沟槽加工工具截形的方法。1998～2003年，Kang D C和Armarego E J A对螺旋沟槽加工的“正问题”和“反问题”(“由沟槽截形求工具截形”和“由工具截形求沟槽截形”)进行了研究，提出了直线刃麻花钻螺旋沟槽设计和制造的计算机辅助几何分析方法。
关于群钻与微型钻头的研究
1982年，Shen J等人建立了群钻的第一个数学模型。利用该模型，人们可以多次重复地磨制群钻。1984年，Chen L和Wu S M对9种典型群钻进行了研究，改进了群钻的数学模型，为群钻的计算机辅助设计提供了可能。1985年，Hsiao C和Wu S M提出了用计算机对群钻进行辅助优化设计的具体方法。1987年，Fuh K H 提出了一种利用综合二次曲面模型和有限元方法设计和分析群钻的方法。Liang E J则提出了一个基于知识库技术的群钻刃磨CAD/CAM集成系统。1991年，Liu T I采用一种两阶段策略设计和优化了一种加工机轴注油孔用群钻。1994年，Huang H T等人推导了群钻切削刃的工作法后角和法前角的公式，提出了考虑内刃和圆弧刃之间过渡区的群钻精确几何模型。2001年，Wang G C等人应用一种倾斜立体块方法，建立了群钻新的数学模型，解决了已有模型存在的横刃几何形状不确定的问题，保证了所设计群钻的可加工性。
1992年开始，Lin C、Kang S K、Ehmann K F和Chyan H C等人组成的研究小组对微型钻头进行了系统研究。1992年，他们建立了平面微型钻尖的数学模型，提出了相应的刃磨方法。1993年，他们又提出了螺旋面微型钻尖的数学模型和刃磨方法，并发现螺旋面微型钻尖在几何方面和切削性能方面均优于常用的平面微型钻尖。1997年，他们指出：螺旋面微型钻尖与平面微型钻尖相比，具有两个方面的优点：①在同样的工作切削角度分布条件下，可以允许更大的进给量；②刃磨方法更简单，且不易受刃磨误差的影响。2002年，他们制造出加工微孔用曲线刃形螺旋后刀面系列钻尖。

❷ 机床夹具设计的机工版教材3

书 名: 机床夹具设计（第3版 ）作者：薛源顺
出版社： 机械工业出版社
出版时间：2011-08-16
ISBN: 9787111351580
开本： 16开
定价: 34.00元
本书高职层次、配有电子课件 前言
第一章机床夹具概论1
第一节机床夹具简介1
第二节机床夹具的功能和在机械加工中的作用4
第三节机床夹具的组成6
第四节机床夹具保证加工精度的原理7
第五节机床夹具的分类及设计要求9
复习题12
第二章工件的定位13
第一节工件定位的基本原理13
第二节定位元件设计27
第三节定位误差49
第四节多个定位基准的定位54
第五节定位设计64
复习题68
第三章工件的夹紧73
第一节夹紧装置的设计73
第二节基本夹紧机构79
第三节定心夹紧机构97
第四节联动夹紧机构99
第五节夹具动力装置102
复习题116
第四章分度装置118
第一节分度装置的结构及主要类型118
第二节分度装置的设计121
第三节分度装置的应用126
复习题131
第五章各类机床夹具132
第一节车床夹具132
第二节铣床夹具141
第三节钻床夹具152
第四节镗床夹具166
复习题172
第六章专用夹具的设计方法174
第一节夹具设计的要求、方法和设计步骤174
第二节夹具体的设计180
第三节夹具的精度及夹具总图尺寸、公差配合与技术要求的标注187
第四节夹具的制造及工艺性196
第五节机床夹具的计算机辅助设计203
复习题210
第七章现代机床夹具216
第一节现代机床夹具的发展216
第二节成组夹具218
第三节通用可调夹具229
第四节组合夹具233
第五节拼装夹具244
第六节随行夹具249
第七节数控机床夹具251
复习题271
附录273
附表1定位夹紧符号273
附表2固定式定位销273
附表3锥度心轴274
附表4机床联系尺寸277
附表5麻花钻的直径公差279
附表6扩孔钻的直径公差279
附表7铰刀的直径公差280
附表8快换钻套280
附表9定位键281
附表10常用夹具元件的材料及热处理282
附表11常用夹具元件的公差配合283
附表12以齿形定位时定位滚柱直径的计算283
附表13定位滚柱外公切圆直径的计算284
附表14中型系列组合夹具元件284
附表15定位误差计算示例286
参考文献288

❸ 各种钻头的外形和用途是什么

1、扁钻

扁钻的切削部分为铲形，结构简单，制造成本低，切削液轻易导入孔中，但切削和排屑性能较差。扁钻的结构有整体式和装配式两种。整体式主要用于钻削直径0.03～0.5毫米的微孔。装配式扁钻刀片可换，可采用内冷却，主要用于钻削直径25～500毫米的大孔。

(3)麻花钻装置的设计方案扩展阅读：

钻头是钻井设备的主要组成部分，其主要作用是破粹岩石、形成井眼。旋转钻头是目前石油行业普遍使用的钻头，在机械的带动下旋转钻头会产生旋转，从而带动整个钻头产生向心运动，并通过侵削、研磨使岩石发生裂痕并破碎，起到向下钻探的作用。

钻头是主要的钻井设备之一，根据工作环境、地域环境的不同，钻头的规格、形状也应当有所不同，在进行石油钻井工作时，应当以具体需要、具体设计方案为根据，合理地、科学地选择钻头。在具体的钻井工作中科学选择钻头、合理确定钻井液，从而提高石油钻井的工作效率、工作质量，才能使石油钻井更好地发挥自身的价值，为促进石油事业的发展作出一定的贡献。

❹ 求油用三牙轮钻头丝扣部位中频退火装置生产线或成套设备设计方案

其中高、中频设备等主要为黑色金属，有。 感应加热退火自动生产线超音频感应加热电源。 中频加热电源技术说明一、设备特点及应用：KGPS系列感应加热晶闸管变频装置时利用。地质钻头焊接机、地质钻头焊接机价格厂家： 钻头焊接设备的简介： 可用于合金刀具、。 表面花纹不会损伤， 硬质合金刀具焊接机金属内部晶体结构不变，退火范围小，无明显。高频炉 直钻加热设备 钻头热轧设备 钻头回火炉 钻头加热设备 中频加热设备 钻头热处理设备 钻头淬火机 钻头透热设备 麻花钻加热机 钻头退火机 科技频道石油钻杆焊缝退火生产线 液化气罐退火生产线 自动控温退火设备中频退火成套设备四大功能：焊接：不锈钢壶嘴，壶把，金刚石锯片，磨盘，冲击钻头，钎头，车刀等.淬火：齿轮。电工电气 > 电热设备 > 其他电热设备 > 高中频二用机高频淬火中频退火，中频机，高。 它即可以取断丝、断锥、断钻头，也可以穿孔、打孔。 此型电火花机由于增添了火花强。主要的感应加热设备有中频、高频和超高频三个系列。规格齐全，应用范围广，可靠性能。 2 、其他各种金属工件的退火。如高尔夫球头、球杆、铜锁头、五金铜配件、菜刀把、刀。1焊接：不锈钢壶嘴，壶把，金刚石锯片，磨盘，冲击钻头，钎头，车刀等.2淬火：齿轮，机床导轨，锤子，凿类，刀类 ，曲轴等.3退火：不锈钢杯，餐具，锅，铆钉，键钉槽 不。热门点击： 产品导航 热点产品 技术信息 中频退火成套设备 技术资讯 Telephone counseling 产品详细参数： 点击：次 石油钻杆焊缝退火生产线 液化气罐退火生产线 自动控。中频淬火成套设备/中频感应淬火成套设备/中频淬火炉/淬火机y优势、特点、功能、用途简。 120KW超音频卡盘淬火设备Z/12 供应超好用复合片地质钻头焊接设备J设备国 摘要：。

❺ 谁有山西省高中信息技术会考知识点总结 两本书“多媒体技术应用和信息技术基础”

第一章 走进技术世界
一、技术的价值
技术是人类为满足自身的需求和愿望对大自然进行的改造。技术与人:它具有保护人、解放人和发展人的作用。
技术与社会:促进社会生产的发展,丰富社会文化的内容,改变社会生活的方式,是推动社会发展和文明进步的主要动力之一。
技术与自然：1、人类依靠技术改造自然、利用自然，应与自然和谐发展。
2、应把握尺度,合理发展,注意对自然的保护，技术对自然产生负影响，应以可持续发展为目标开发利用自然。 P8

二、技术的性质 P11 技术的目的性；技术的创新性；技术的综合性；技术的两面性；技术的专利性
1.创新是技术发展的核心所在，创新推动技术的发展。
2.技术创新表现为：技术革新（改进）、技术发明（创造）。
技术的综合性：电学、光学、声学、机械学、材料学、人体工程学……
科学是发现规律并对其验证和公式化的知识体系。技术则是为了满足人的需要而对大自然的改造。 P14
侧重：科学发现什么，为什么； 技术回答怎么办；
过程：科学用实验证明理论规律； 技术用试验验证可行、合理性
联系：科学是技术发展的基础，技术发展促进科学的应用。
技术的两面性：技术既有实用性又有功利性。实用性是技术的基本特性； P15
知识产权：著作权、专利权、商标权。
专利不能自动取得。符合新颖性、创造性、实用性的发明技术可以提出申请。并有年限：10年（改进）、20年（发明）
申请专利6步：提交申请阶段、受理阶段、初审阶段、发明专利申请公布阶段、发明专利申请实质审查阶段、授权阶段 P18
技术的未来：既充满希望也隐含威胁 要理性看待。

第二章 技术世界中的设计
一、 技术与设计的关系
1.技术的发展离不开设计：设计是基于一定设想的、有目的的规划及创造活动。
（1）设计是推动技术发展的重要驱动力。技术的创新、技术产品的更替、工艺的改进都需要设计。
（2）设计是技术成果转化的桥梁和纽带。（3）设计促进了技术的革新。
2.技术更新对设计产生重要影响
（1）技术是设计的平台，技术的进步直接制约着设计的发展。
（2）技术更新为设计提供了更为广阔的发展空间。
（3）技术进步还促进人们设计思维和手段的发展。
3.设计的丰富内涵：一般意义上的设计指的是综合设计，在技术世界中的设计核心是技术设计。
技术设计侧重：功能、材料、程序、工艺；艺术设计侧重：色彩、造型、欣赏、审美、感觉

二、设计中的人机关系
人机关系要实现的目标：高效、健康、舒适、安全。
实现合理的人机关系要注意（1）普通人群与特殊人群
（2）静态的人与动态的人：设计的产品不但要符合人体的静态尺寸，也要符合人体的动态尺寸。
（3）人的生理需求与人的心理需求：设计中的人机关系，满足人的生理需求，也要满足人的心理需求，产品的色彩、材质等都会对人的心理产生影响。视觉、听觉、触觉、味觉等都影响人的心理感受。
（4）关注信息的交流：人与产品的互动过程就是人与产品之间信息传递的过程。

第三节 技术试验及其方法
1.技术试验：技术活动中为了某种目的所进行的尝试、检验、优化等探索性实践活动。
2.技术试验分：性能试验、优化试验、预测试验、信息试验。方法有：优选试验法、模拟试验法、虚拟试验法、强化试验法、移植试验法。
技术试验实施：1制定试验计划2抽取样本、进行试验、分析数据、得出结论
技术试验报告：1试验目的2试验准备3试验步骤4试验记录5试验总结
技术试验的重要性：1验证技术成功与否，更是发现问题、探究规律、优化技术的关键；2是技术研究不可缺少的基本方法和手段，它对技术应用起到了有力的保障作用；3使设计得以改进和完善，将设计的风险和失误降到最低；4为设计的评价提供准确客观的数据。

第三章 设计过程、原则及评价
一、设计的一般过程
1、 发现和明确问题
从本质上说，设计是一个问题求解的过程。它从问题出发，并围绕问题展开各项活动。因此，设计必须从调查需求、分析信息、发现和明确需要解决和值得解决的问题开始，并在此基础上提出设计项目，明确设计要求。
2、 制定设计方案
在发现和明确要求的基础上，我们紧接着就是通过各种渠道，尽可能广泛地收集设计所需的信息，通过对各种信息的归纳和分析，挖掘影响设计的主要因素，大胆提出各种设计想法，并依据一定条件对各种想法进行筛选，确定最终的设计方案。这就是制定设计方案的过程。
①运用不同的材料、结构可以产生不同的设计方案。
②任何设计方案都有改进的可能性，好方案决不会仅有一个。
收集信息：通过用户调查、专家咨询、查阅资料、收听收看广播电视、互联网等渠道收集相关信息。
设计分析：面对收集到的各种信息，要根据设计要求，找出设计需要解决的主要问题，并分析其可能的解决办法。面对设计要求和约束条件之间的相互矛盾，为了找到最好的解决办法，应该提出尽可能多的设想，以便于权衡利弊，作出选择。
方案构思：要求我们根据设计要求，大胆构思，努力挖掘自己的创造潜力，提出解决问题的多个设想。方案构思是设计过程中最富有挑战性的环节。
方案呈现：常常是，为了使其，我们通常会用草图把构思过程中产生的模糊的零散的设计想法转化、综合为具体化视觉形象。
方案筛选：当多个设计方案产生以后，要依据一定的原则，对这些方案进行筛选。
3、 制作模型或原型
完成方案筛选后，要开始制作模型或者原形了。模型制作包括两个阶段，既绘制图样和制作模型或原型。对于小型、简单的产品可以直接制作产品原型，而对于大型、复杂的产品先制作缩小、简化的模型。
4、 测试、评估及优化
要明确设计方案是否可行，必须进行各种测试、评估，以优化设计方案、完善产品原型。
测试：测试的目的是检验产品在操作、使用过程中，在结构和技术性能等方面能否达到预定的设计要求。（放重物是测试承重力、材料强度、结构强度；电风扇吹是测试重心稳定性；亲自坐上感受一下是测试舒适度；用手左右晃一晃看是否稳固是测试结构稳定程度、稳固性）
评估：在测试的基础上，还要对设计方案和产品进行较为全面的评估。评估，在设计过程中需要反复进行。
优化：为了优化设计方案，既要分析测试和评估的具体记录，也要重视对公众意见的调查，以明确改进的方向。一般说来，我们可以对三种典型人群进行调查，征集优化的具体意见。三种人群即专家（销售者、制造者）、潜在客户（可能会用的人）和用户（正在使用的人）
5、 产品的使用和维护
在产品使用过程中，正确的使用和维护既可以使产品更好地满足人民的需求，又能延长其使用寿命。因此，掌握正确的使用和维护方法对于产品使用者来说尤为重要。
设计过程是一个动态的过程。有些阶段或步骤可能会发生变化，有些步骤之间则可能出现一定的循环。我们不能将设计的过程简单化、模式化，而应根据设计的需要进行灵活安排。

二、设计的一般原则
1、 创新原则
创新就是通过引入新概念、新思想、新方法、新技术等，或对已有的产品的革新来创造具有相当社会价值的事物或形式。创新是设计的核心。可以从原理、结构、技术、材料、工艺等方面进行考虑改进和突破，以实现创新的目标。要实现产品设计的创新，除了要最大限度地发挥人的智慧外，还应注意利用最新的技术成果和现代的设计理论和方法。（案例：洗衣机的发展历程）
2、 实用原则
设计中的实用性是指设计的产品为了实现其目的而具有的基本功能。它包括
物理功能（性能、构造、效率精度和可靠性等）、
生理功能（产品使用的方便性、安全性、宜人性等）
心理功能（产品的造型、色彩、机理和装饰）
社会功能（产品象征或显示个人价值、兴趣、爱好和社会地位）
3、 经济原则
经济原则是指以最低的费用最得最佳的效果。所谓最低的费用，是指产品在得到最优良的设计，实现最佳的功能的同时，所涉及到的各方面的成本和总量最小。（包括运输成本等）
由于产品所用的材料都有其特定的性能和加工的方法，作为设计者，如果只追求形式美而不了解生产工艺，往往就会出现无法生产或成本很高的情况。另一个方面，如果设计者只追求价廉而粗制滥造，就从根本上违背了设计的目的，可能会导致产品滞销或亏本销售，造成更大的浪费。
产品设计必须从消费者的利益出发，合理使用优质价廉、能优化产品质量的原材料，并在明确目标市场、控制生产成本、提高产品附加值等基础上改进与完善产品设计，为企业的生存与发展服务。
功能成本比=功能/成本。
4、 美观原则
产品外观的美是通过对产品造型，大小比例，使用材料，色彩搭配，装饰图案等的设计组合来表达的。通过各种元素组合，表现产品不同的设计特点，强调形态美，技术美，材质美，色彩美等独特的表现元素，产生不同的产品风格，带给人们各种美的享受。
产品设计中的美观原则是多元的，受到消费者、功能、技术、文化传统等多方面的影响。
5、 道德原则
产品设计者必须具有宽广的眼界和高度的社会责任感。力求用设计完美的产品奉献社会，维护、完善社会伦理道德，推进人类文明的发展。
①设计应坚持为人民服务的宗旨，以人为本，不能出于某种不道德的目的；（刑讯逼供器具）
②设计不能单纯为了谋取利益而损害他人和环境；（假冒伪劣，有毒材料制造食品、药品等）
③设计要尊重他人知识产权、技术成果。不能一味抄袭别人的设计。
6、 技术规范原则
技术规范是有关开发生产技术的知识、领域、方法和规定的综合。产品的设计必须符合一定的技术规范。技术规范既有强制性的标准，也有推荐使用的技术规范。
7、 可持续发展原则
可持续发展原则是指产品的设计既满足当代发展的需求，又要考虑未来发展的需要，不以牺牲后人的利益和长远的利益为代价来满足当代人的需求。
应充分考虑产品对环境可能造成的影响，并尽量采取措施减少其负面影响；
应尽可能选用可再生资源和可重复使用材料，应尽量减少原料和自然资源的使用，降低产品在生产中的损耗和产品的回收问题
8、 设计一般原则之间的关系
各种原则并不是各自独立的，它们之间往往相互联系、相互制约、相互促进、相互影响、相互渗透。具有一定的开放性。

三、设计的评价
设计的评价是指依据一定的原则，采取一定方法和手段，对设计所涉及的过程及结果进行事实判断和价值认定的活动。
它对设计者树立质量管理意识、强化质量管理、高质量完成设计任务有重要作用，同时也有助于设计中的信息交流和工作反思。
从评价对象来分：一是对设计过程的评价，二是对设计成果的评价。
从评价者角度来分：一是设计者自我评价，二是他人的评价。
对设计评价应建立在事实判断的基础上。评价者首先应对设计过程和设计方案的各个细节进行准确的判断、说明、阐述。只有在事实确定的前提下，评价才会有效，才不至于失真。
1、 对设计过程的评价
加强对设计过程的评价是树立质量管理意识、加强质量管理、实现设计目标的关键。
对设计过程的评价内容：设计过程是否完备，过程是否全心投入，计划是否科学严密，组织是否协调；分工是否合理；采用的方法是否正确，工作是否具有创新性；各环节或阶段的任务是否完成；形成的中间成果（方案）是否符合要求；全过程是否有质量控制和相应的监督、改进措施；是否注意把握各个环节或阶段的主要任务和目标；是否要注意把握设计过程中各个环节或阶段之间的衔接和协调；设计资源运用是否合理；等。
对设计过程的评价应服务于完善设计方案、促进个人发展的根本目标，不仅仅是设计过程终结时的回顾性、反思性评价，而且也包括设计过程之中的即时性、阶段性评价。因此，对设计过程的评价应寓于设计的全过程。
2、 对最终产品的评价
最终产品是设计过程的结晶，是设计质量、设计水平的集中体现。
对最终产品评价的依据：一是参照设计的一般原则，二是事先制定的设计要求进行评价。在实际评价中，这两个方面也可以结合起来。
日常用品评价：功能、形态、效率、创新性、安全性、易操作性、性能价格比、美学因素、对社会、环境、资源的影响以及市场应用前景等
（人机关系：主要操作装置应与人体有关尺寸相适应；主要显示应清晰易读，处在人阅读的最佳范围内；操作件使用方便，符合人体生物力学特点；在工作区域内无划伤人的尖棱突角，照明光线柔和，亮度适宜；在危险区域内，有保护装置，有警示标志；等）
3、 设计的评价和设计的交流
a.口头交流（非正式） b.文本、图表之类的交流方式（正式）c.技术图样、模型的交流方式（直观） d.计算机演示、网页的交流方式（生动、形象）（详见第六章）

第四章 发现与明确问题
一、发现问题
1、 问题的来源
从技术角度看，人类进步与发展的过程就是不断地发现问题，不断地进行设计，从而解决问题的过程。问题是如何产生的？
第一种：人类生存活动中必然会遇到的问题。来源于生活
第二种：由别人给出问题，设计者必须针对问题寻求解决方案。来源于需要
第三种：基于一定的目的由设计者自己主动发现，并试图解决。来源于你的主动积极发现
[发现问题的重要性]：第一、第二种问题的提出往往比较明确，主要是针对一般的和已有的问题提出的，而第三种问题却是全新的，它需要我们积极主动的思考，需要我们细致入微的工作，需要我们独具慧眼的发现。这类问题的发展，一方面可以挑战和拓展我们的能力，另一方面也有可能更好地满足人们的需要，推进技术的发展和创新。
2、 发现问题的途径和方法
a、 观察日常生活（包括有意识观察和无意注意）
b、 收集和分析信息（文献法，问卷调查法，询问法）
c、 技术研究与技术试验

二、明确问题
1、 明确问题的内容和价值
a、 问题是否明确
问题表述本身是否明确、问题产生的原因是否明确、提出问题的目的是否明确，等。
b、 问题的价值
判断一个问题是否有价值，必须从以下问题着手：
①所提出的问题是否遵循了基本的科学原理。
②迄今为止，能否确认该问题尚未得到充分解决。
③在调查的范围内，该问题是否有普遍意义，在更广的范围内，该问题是否有意义？
④在多个问题同时发生时，该问题是否是主要问题？
⑤现有的技术条件能否解决这个问题？技术发展以后呢？
⑥解决该问题所需要的投入是多少？投入与产出的比是否理想？
3. 设计计划
制定周密的设计计划对确保设计有目的、有计划地进行也有着重要的意义，参照P89能制定一般的设计计划表

第五章 方案的构思及其方法
一、方案的构思方法
1.设计分析：
(1) 设计需要考虑的主要因素: 功能、结构稳定、安全可靠、成本适当、易于制作等
(2) 产品设计的三要素：物、人、环境
(3)明确使用对象进行具体设计分析
标准件：采购方便；直接使用，简化制作过程；相对便宜，从而降低产品成本；实现通用通换，易维护。
2.方案的构思方法：(1)草图法；(2)模仿法；(3)联想法；(4)奇特性构思法。
3.方案的比较和权衡（即方案的筛选）
对方案进行评判和比较，要从设计的目的出发，针对一些相互制约的问题进行权衡和决策，选出较为满意的方案或集中各方案的优点进行改进。考虑的方面：实用、美观、创新、稳定性、安全性、环保性、加工难易程度、经济成本等。

第六章 设计图样的绘制
一、设计表现图
1.技术语言：在技术活动中进行表达、交流的工具（如图样、图表、模型、符号、声音、手势、标志、计算机演示、网络语言等）。
按照专业类型分：有计算机程序语言、工程图学语言等；
依据人的感觉类型的不同分：有视觉语言、听觉语言和触觉语言等；
依据人的视觉形式的不同分：图形符号语言、文字符号语言等。
技术语言的特征：言简意赅、通俗直观
2.草图：构思草图和设计（草图草图的绘制步骤，详细参看P115）

二、常见的技术图样
正投影的基本特性：A、真实性,B、积聚性，C、收缩性。主视图、俯视图、左视图统称为三视图。
三视图投影规律：主视图反映物体的长和高，俯视图反映物体的长和宽，左视图反映物体的高和宽。长对正，高平齐，宽相等。
（三视图的绘制步骤见P122-123。）
2、形体的尺寸标注
四个基本的要求：正确（必须符合国家标准）、完整（必须注定齐全、不重复、不遗漏）、清晰（尺寸标注布局整齐、清晰，便于识图）、合理（尺寸注定方式符合加工要求）
尺寸三要素：
①尺寸界线：尺寸界线用细实线绘制，并由图形的轮廓线、轴线或对称中心处引出，也可利用轮廓线、轴线或对称中心作尺寸线。
②尺寸线：尺寸线用细实线绘制。尺寸线必须单独画出，不能与其他图线重合或在其延长线上。一般采用箭头作为尺寸线终端。
③尺寸数字：图样上所注尺寸表示形体的真实大小，形体的真实大小与图样的大小及绘图的准确度无关。图样上的尺寸，以毫米mm为单位时，不注写单位，否则必须注明。线性尺寸的尺寸数字一般注写在尺寸线上方或其中断处，水平方向尺寸字头向上，垂直方向尺寸数字写在尺寸线的左侧且字头向左。
直径：?，整圆或大于半圆的圆弧需要标注直径。注意小尺寸标注的方法（P125）
半径：R，半圆或者不足半圆的圆弧需要标注半径。小尺寸标注方法（P125）
4、剖视图
假想采用剖切平面的方法剖开物体，将处于观察者与剖切面之间的部分移去，将其余部分向投影面投影所得的图形称为剖视图。剖切平面一般具有以下两个特征：①包含内部结构如孔、槽的轴线，或物体的对称面②平行于相应的投影面。
画图时应注意：
①用粗实线画出物体的剖面轮廓及剖切平面后的可见轮廓。
②应省略不必要的虚线，只有对尚未表达清楚的物体结构才画出虚线。
③由于剖切平面是假想的，因此在一个视图上取剖视，并不影响其他视图的投影
④剖面需按规定画出与物体材料相应的剖面符号，剖面线应间隔相等、方向一致。
5、线路图
电子线路图一般是指用图形符号和线段组成的电子工程用的略图，包括电路原理图、接线图和逻辑图。首先要认识线路图中的元器件符号，知道它所代表的元器件；其次要弄清楚元器件符号相互之间的连接方式；最后确定信号如何流通。

第七章 模型或原型的制作
一、模型
1.模型及其功能
（1）模型：模型是根据实物、设计图样或构思，按比例、生态或其他特征制成的与实物相似的一种物体。模型可以是产品本身，也可以是与产品大小相同、使用功能一致的物体。（2）模型具有两个功能：①使设计对象具体化。②帮助分析设计的可能性。
2.模型在不同阶段的作用
（1）草模:用于产品造型设计的初期阶段，它可以采用立体模型将设计构思简单地表示出来，供设计人员深入探讨时使用。
（2）概念模型：在设计构思初步完成之后，用概括的手法表示产品的造型风格、布局安排，以及产品与人、环境的关系等，从整体上表现产品造型的整体概念。
（3）结构模型：用于研究产品造型与结构的关系，表达产品的结构尺寸和连接方法，并用于进行结构强度试验。
（4）功能模型：用于研究产品的各种性能以及人机关系，同时也用于分析、检查设计对象各部分组件尺寸与机体的相互配合关系，并在一定条件下用于试验。
（5）展示模型：是采用真实材料，按照准确的尺寸做成的与实际产品几乎一致的模型，研究人机关系、结构、制造工艺、外观、市场宣传等。

二、工艺
1.认识工艺
（1）工艺是指利用工具和设备对原材料、半成品进行技术处理，使之成为产品的方法。
（2）工艺的种类：常见的工艺有加工工艺、装配工艺、检测工艺、 铸造工艺、表面处理工艺等。
（3）作用：保证产品质量，提高生产效率；影响产品的功能、强度、外观
2.金属材料的加工工艺
一般来说，金属材料的加工包括1划线、2锯割、3切削（锉削）、4钻孔、5连接、6表面处理等工序。
[划线]：就是在待加工的材料上用相应的工具划出加工部件的轮廓线或基准点或基准线。
划线一般步骤为：①划出基准 ②划尺寸线 ③划轮廓线 ④冲眼。
工具一般有：划针、钢直尺、角尺、划规和样冲。各类工具的操作要领详见P144
[锯割]：操作要领：1.站位和握锯姿势要正确，2.推锯加压，回拉不加压，3.锯程要长，4.推拉要有节奏 5安装锯条时锯齿向外（P145）
起锯：从工件远离自己的一端起锯，起锯时用左手大拇指贴住锯条，起锯角要小，起锯时行程要短，压力要小，缺口2-3mm进，加长行程。
[锉削]：为了使工件符合设计所要求的形状、尺寸和粗糙度，往往需要进行锉削、铣削和磨削。操作要领：1.锉削时要注意身体和手臂动作的协调，2.在推锉过程中，左手的施压要由大变小，右手的施压要由小变大，使锉刀平衡而不上下摆动。
[钻孔]：常用的钻孔设备是台钻，常用的钻头是麻花钻。
钻孔的操作步骤：①划线定位 ②装夹工件 ③装夹钻头 ④钻孔。
安全操作警示：二要：操作时要集中注意力；要戴防护眼睛；
二不：不准带手套操作；不能用手直接扶持小工件、薄工件，以免造成伤害事故。）
[连接]：通过固定连接和半固定连接的方法可以实现金属件之间的连接。详见P148（了解攻丝与套丝方法）
常用的连接方法有：铆接、黏结、焊接、螺栓和螺母、平头螺丝、元宝螺帽、垫圈、弹簧垫圈 各种连接应用实例要掌握。
[表面处理]：①目的：防止金属制品表面生锈腐蚀，提高产品的美观程度。②常见的方法：表面刷光、喷涂油漆、镀层
表面刷光工序：准备（清除毛刺和铁屑）→粗处理（用细锉锉平金属表面）→细处理（用精细级金刚砂纸打磨）
喷涂油漆：一般先检验所选用的油漆对金属表面的适用性，然后涂防锈漆，再油漆喷涂。
镀层：可以在金属表面涂上一层塑料，也可以采用电镀的方面

三、制作模型
制作模型一般步骤：
1.选择合适的材料。2.准备适当的工具和加工设备。3.按设计图样画线。4.对材料进行锯割、切削等加工。5.装配。6.对模型进行表面处理。7.对产品的外观造型和色彩进行评价；对产品的结构、功能进行检测和试验。8.对设计方案进行修改，做成展示模型（样品）。
在模型或原型制作完成之后，根据审美的需要，一般要对产品的外观加以一定的润色，以使产品更美观，更符合人们的心理需求。
模型制作的一般步骤：
①选择合适的材料②准备工具和设备。③划线④加工⑤装配⑥表面处理⑦评价

第八章 技术产品的使用和保养（选修）
1.产品说明书的编写：
（1）产品说明书的一般结构——标题、正文、标记。
（2）产品说明书的形式：条款直述式和自问自答式。
（3）产品说明书的写作要求 ：①充分考虑用户的阅读需要；②体现产品的设计特点；③不必平均用力，而应有所侧重；④语言准确、通俗、简洁、内容条理清楚。
2.技术产品的使用、维护和保养：
产品说明书为用户使用产品提供依据，它必须清楚的告诉用户产品的使用方法，以使用户方便地获知、掌握产品使用方法，恰当、安全、高效地使用产品。
维护产品完好技术状况或工作状态而进行的作业，是进行技术设计时必须考虑的问题，产品的维护和保养方法也应当在产品说明或用户手册中得以体现。
3.技术产品的服务途径
①查阅说明书获得厂家的服务电话、服务网点分布等信息。
②打电话咨询或上网查找。
③请教其他用户获取服务信息。

❻ 毕业论文

先发给你一点看看，合适的话加分，论文全文到你邮箱。这篇论文的全称是：柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计
1前言
组合机床是根据工件加工要求，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。组合机床的设计，有以下两种情况：其一，是根据具体加工对象的具体情况进行专门设计。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人总结自己生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业的在完成一定工艺范围的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床就不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是可以设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工的零件的具体需要，配以简单的夹具及刀具，即可组成加工一定对象的高效率设备。
本次毕业设计课题来源于生产。ZH1105W柴油机齿轮室盖孔加工及保证相应的位置精。在组合机床设计过程中，为了降低组合机床的制造成本，应尽可能地使用通用件和标准件。目前，我国设计制造的组合机床，其通用部件和标准件约占部件总数的70～80%，其它20-30%是专用零部件。考虑到近年来，各种通用件和标准件都出台了新的标准及标注方法，为了方便以后组合机床的维修，整个组合机床的通用件和标准件配置，都采用了新标准。
在对组合机床总体设计之前，需对被加工零件孔的分布情况及所要达到的要求进行分析，如各部件尺寸、材料、形状、硬度及加工精度和表面粗糙度等内容。然后还必须深入基层进行实地观察，体会组合机床的优点。接下来是总体方案的设计，总体方案设计的具体工作是编制“三图一卡”，即绘制被加工零件工序图，加工示意图，机床尺寸联系图，编制生产率计算卡。最后，就是技术设计和工作设计。技术设计就是根据总体设计已经确定的“三图一卡”，设计夹具等部件正式总图；工作设计即绘制各个专用部件的施工图样，编制各零部件明细表。
夹具设计是组合机床设计中的重要部分，夹具设计的合理与否，直接影响到被加工零件的加工精度等参数。首先确定工件的定位方式，然后进行误差分析，确定夹紧方式，夹紧力的计算，对夹具的主要零件进行结构设计。在夹具设计中，设计的主要思路是采用“一面两销”的定位方法，和液压夹紧机构，这样设计主要是为了钻、镗孔时的准确定位和高效率的生产要求。液压夹紧方式解决了手动夹紧时夹紧力不一致、误差大、精度低、工人劳动强度大等缺点。
在老师的指导下，不断地对设计中的错误进行纠正，确定最好的定位夹紧方案；同时与同组同学进行探讨计算出准确的数据选择合理的通用部件。在不断的探讨修改中历经3个月终于完成了这一课题的设计。

2组合机床总体设计
组合机床总体设计,就是依据产品的装配图样和零件图样,产品的生产纲领,
现有生产条件和资料以及国内外同类产品的有关工艺资料等,拟订组合机床工艺方案和结构方案,并进行方案图样和有关技术文件的设计。
2.1 组合机床工艺方案的制定
制订工艺方案是设计组合机床最重要的步骤.为了使工艺方案制订得合理、先进，必须认真分析被加工零件图纸开始，深入现场全面了解被加工零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技术要求及生产率要求等，总结设计、制造、使用单位和操作者丰富的实践经验，理论与生产实际紧密结合，从而确定零件在组合机床上完成的工艺内容及方法。
根据所提供ZH1105W柴油机齿轮室盖的工序图，分析被加工零件的精度，表面粗糙度，技术要求，加工部位尺寸，形状结构；特点材料硬度。工件刚性及零件的批量的大小不同，设计的组合机床必须采用不同的工艺方法和工艺过程。
被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应保证的加工精度是制定机床方案的主要依据。
此次设计的被加工零件是柴油机齿轮室盖,其主要的加工工序如下:
a. 钻6－M6－6H孔至￠5, 左侧面;
b. 钻6－￠9孔（深38）, 右侧面;
c. 钻3－￠9孔（深78）, 右侧面;
d. 镗￠45H8孔至￠43.5, 后侧面;
e. 倒孔口角至￠46.6, 后侧面.
被加工零件材料为HT250，结构为非对称箱体，是三面加工。
根据各种要求，分析其优缺点，确定设计的组合机床采用机械卧式组合机床。根据所需加工孔的尺寸精度和表面粗糙度，可以确定这些孔的加工采用麻花钻，即可满足要，为了保证孔的加工刀具的直径与加工部位尺寸相适应，需要专门设计制造。
2.2 定位基准的选择
正确选择组合机床加工工件采用的基准定位，是确保加工精度的重要条件。
本设计的柴油机齿轮室盖是箱体类零件，箱体类零件一般都有较高精度的孔和面需要加工，又常常要在几次安装下进行。因此，定位基准选择“一面双孔”是最常用的方法，其特点是：
（a）可以简单地消除工件的6个自由度，使工件获得稳定可靠的定位。
（b）有同时加工零件五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高 各面上孔的位置精度。
（c）“一面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差，有利于保证零件加工精度。
（d）易于实现自动化定位、夹紧，并有利于防止切屑落于定位基面上。
具体定位图形见工序图采用的是“一面两销”的定位方案，以工件的右侧面为定位基准面，约束了z向的转动；x向的移动；y向的转动3个自由度。短定位销约束了z向的移动；y向的移动2个自由度。长定位销约束了x向的转动1个自由度。这样工件的6个自由度被完全约束了也就得到了完全的定位。
2.3 确定机床配置型式及结构方案
根据选定的工艺方案确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。
组合机床是根据工件交工需要，以大量采用通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床，工艺方案已确定该组合机床是双面钻卧式组合机床，该机床是由动力箱，主轴箱，机械滑台，立柱，中间底座，夹具，立拄底座等组成。
组合机床装配图如下：
图2-1 组合机床装配图
2.4 本工序的加工方法
2.4.1刀具的选择
考虑到工件加工尺寸精度，表面粗糙度，切削的排除及生产率要求等因素，所以加工15个孔的刀具均采用标准锥柄长麻花钻。
2.4.2 右侧面钻9-￠9
A. 切削用量的选择
根据参考文献[1]查表6-11高速钢钻头切削用量。加工材料为铸铁，硬度200～241HBS,可知切削速度为10～18m/min,孔径6～12mm。
进给量f mm/r 0.1～0.18mm/r。
钻孔的切削用量还与钻孔的深度有关，当加工铸铁件孔深为钻头直径的6-8倍时，在组合机床上通常都是和其他浅孔一样采取一次走刀的办法加工出来的，不过加工这种较深孔的切削用量要适当降低些。
切削速度
进给量
转速 （2-1）
可由参考文献[12]表2.17可知圆整为470r/min。
实际切削速度 （2-2）
工进速度 （2-3）
工进时间 其中h为3-￠9的深度。 （2-4）
B. 切削功率，切削力，转矩以及刀具耐用度的选择
查参考文献[1]表6-20得
切削力 （2-5）
切削转矩 （2-6）
切削功率 （2-7）
刀具耐用度 （2-8）
C. 动力部件的选择
由上述计算每根轴的输出功率P=0.153kw，右侧共9根输出轴，且每一根轴都钻￠9直径，所以总切削功率 。
则多轴箱的功率： （2-9）
其中η在切削铸铁时取0.9，相当于多轴箱的损耗功率为1.53kw。
所以
由参考文献[1]表5-39选取动力箱
得出动力箱及电动机的型号:
表2-1右侧动力箱、电动机型号
动力箱型号 电动机型号 电动机功率(Kw) 电动机转速(r/min) 输出轴转速(r/min)
L3(mm)
右主轴箱 1TD32-I Y100L1-4 2.2 1430 715 320
D. 确定主轴类型，尺寸，外伸长度
在右侧面，主轴用于钻孔，选用滚珠轴承主轴。又因为浮动卡头与刀具刚性连接，所以该主轴属于长主轴。故本课题中的主轴均为滚珠轴承长主轴。
根据主轴转矩T=3.18 N.M
由参考文献[1]查表3-4可知
（2-10）

=17.335mm
选取d=20mm， B取7.3刚性主轴
由表3-6查得
主轴直径=20mm， 主轴外径D=32mm,内径d1=20mm, 主轴外伸尺寸L=115mm, 接杆莫氏圆锥号1，2。
E. 导向装置的选择
组合机床钻孔时，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的导向装置来保证的。导向装置的作用是：保证刀具相对工件的正确位置；保证刀具相互间的正确位置；提高刀具系统的支承刚性。
由参考文献[1]查表8-4得
￠9在 d>8～10范围内，查得如下
D=15mm, D1=22mm, D2=26mm, D3=M6,
L取16mm， 短型导套 ， ， ，
选用通用导套。
F. 连杆的选择
在钻、扩、铰孔及倒角等加工小孔时，通常都采用接杆（刚性接杆）。因为主轴箱各主轴的外伸长度和刀具均为定值，为保证主轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，须采用轴向可调整的接杆来协调各轴的轴向长度，以满足同时加工完成孔的要求。
为了获得终了时多轴箱前端面到工件端面之间所需要的最小距离，应尽量减少接杆的长度。
因为9-￠9孔的钻削面是同一面且主轴内径是20mm,由参考文献[1]表8-1查得
选取A型可调接杆 d=16mm， , , L=85mm,
~135mm。
G. 动力部件工作循环及行程的确定
切入长度一般为5-10mm， 取 =7mm; 切出长度由参考文献[1]表3-7得 mm， 取 。 （2-11）
加工时加工部位长度L(多轴加工时按最长孔计算)L=78mm.

为排屑要求必须钻口套与工件之间保留一点的距离，根据麻花钻直径￠9，由参考文献[3]表3-4得
导套口至工件尺寸 ,（参考钻钢） 取 ，又根据钻套用导套的长度确定钻模架的厚度为16mm。
附带得出底面定位元件的厚度 。
快退长度的确定:一般在固定式夹具钻孔或扩孔的机床上动力头快速退回的行程只要把所有的刀具都退回至导套内,不影响工件装卸即可。
故快退行程为钻套口至工进行程末端的距离：
快进距离： （行程太短）
故取消快进距离将 改为工进，
则工进距离为： 。
选择刀具：根据钻口套至工进行程末端的距离 ，及钻口套长度 ,由参考文献[12]表3-1查得选择：矩形柄麻花钻 ,(切削长度部分145mm)。
H. 滑台及底座的选择，
选择液压滑台，进给量实行无级调速，安全可靠，转换精度高。由于液压驱动，零件损失小，使用寿命长，但调速维修比较麻烦。
由已知工进 每根输出轴的切削力F=1144.5N
则9根轴总的切削力
又因为ITD32-Ⅰ型动力箱滑鞍长度L=630mm,
由参考文献[1]表5-1选择1HY32-Ⅰ型滑台及它的侧底座选择ICC321查表5-3可得：
台面宽度320mm，台面长度630mm，行程400mm， 最大进给力12500N， 工进速度20～650mm/min, 快速移动速度10m/min。
I. 多轴箱轮廓尺寸的设计
确定机床的装料高度，新颁国家标准装料高度为1060mm，实际设计时常在850～1060mm之间选取，选取装料高度为950mm。
多轴箱的宽度与高度的大小与被加工零件的加工部位有关，可按下列关系式确定：
; （2-12）
b-工件在宽度方向相距最远两孔距离，b=340mm。
-最边缘主轴中心距箱体外壁的距离，推荐 ，取 =100。
h-工件在高度方向相距最远的两孔距离，h=277mm。
-最低主轴高度。
因为滑台与底座的型号都已经选择，所以侧底座的高度为已知值：650mm，
滑台滑座总高：280mm；滑座与侧底座的调整垫厚度一般取5mm，多轴箱底与滑台滑座台面间的间隙取0.5mm。
故 mm，
通常推荐 ，所以 符合通常推荐值。
所以 ，
。
由此数据查参考文献[13]表8.22选取多轴箱尺寸 ,

❼ 钻头是什么材料做的

钻头是由金属材料做的。

钻头是钻井设备的主要组成部分，其主要作用是破粹岩石、形成井眼。旋转钻头是目前石油行业普遍使用的钻头，在机械的带动下旋转钻头会产生旋转，从而带动整个钻头产生向心运动，并通过侵削、研磨使岩石发生裂痕并破碎，起到向下钻探的作用。

钻头是主要的钻井设备之一，根据工作环境、地域环境的不同，钻头的规格、形状也应当有所不同，在进行石油钻井工作时，应当以具体需要、具体设计方案为根据，合理地、科学地选择钻头。

在具体的钻井工作中科学选择钻头、合理确定钻井液，从而提高石油钻井的工作效率、工作质量，才能使石油钻井更好地发挥自身的价值，为促进石油事业的发展作出一定的贡献。

(7)麻花钻装置的设计方案扩展阅读

钻头分类：

1、做切削刃的钻头称为金刚石钻头。该钻头属一体式钻头，整个钻头没有活动的零部件，结构比较简单，具有高强度、高耐磨和抗冲击的能力，是20世纪80年代世界钻井三大新技术之一。

现场使用证明，金刚石钻头在软-中硬地层中钻进时，有速度快、进尺多、寿命长、工作平稳、井下事故少、井身质量好等优点。

2、牙轮钻头是使用最广泛的一种钻井钻头。牙轮钻头工作时切削齿交替接触井底，破岩扭矩小，切削齿与井底接触面积小，比压高，易于吃入地层；工作刃总长度大，因而相对减少磨损。牙轮钻头能够适应从软到坚硬的多种地层。

3、刮刀钻头是回转钻进中使用最早的一种钻头,刮刀钻头结构简单，在带内螺纹的椭圆柱形壳体上，焊有侧向工作刀翼，刀翼上焊有薄片状硬质合金切削具，在刀翼保警报，径工作表面焊有薄片状、圆柱状硬质合金切削具并堆焊粒状硬质合金。

❽ 麻花钻的技术要求

通常直径范围为0.25～80毫米。它主要由工作部分和柄部构成。工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花，因而得名。为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。

普通麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。

标准普通麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°，后角为8°～20°。由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角（可达－55°左右），钻削时起挤压作用。为了改善麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形（如群钻）。

麻花钻的柄部形式有直柄和锥柄两种，加工时前者夹在钻夹头中，后者插在机床主轴或尾座的锥孔中。一般麻花钻用高速钢制造。镶焊硬质合金刀片或齿冠的麻花钻适于加工铸铁、淬硬钢和非金属材料等，整体硬质合金小麻花钻用于加工仪表零件和印刷线路板等。

(8)麻花钻装置的设计方案扩展阅读

麻花钻的标注参考系：

麻花钻具有较复杂的外形和切削部分：为了便于标注其几何参数、依据麻花钻的结构特点和工作时的运动特点，除基面、切削平面、正交平面外，还使用了端平面、柱剖面和中剖面，其定义如下。

端平面：与麻花钻轴线垂直平面。该平面也是切削刃上任意一点的背平面，并垂直与该店的基面。

柱剖面：主切削刃上任一点的柱剖面是通过该点，并以该点的回转半径为半径和以麻花钻轴线为轴心的圆柱面。它与该点的工作平面相切，并与基面在该店垂直。

中剖面：通过麻花钻轴线，并与两主切削刃相平行的轴向剖面。

加工影响：

（1）麻花钻的直径受孔径的限制，螺旋槽使钻芯更细，钻头刚度低；仅有两条棱带导向，孔的轴线容易偏斜；横刃使定心困难，轴向抗力增大，钻头容易摆动。因此，钻出孔的形位误差较大。

（2）麻花钻的前刀面和后刀面都是曲面，沿主切削刃各点的前角、后角各不相同，横刃的前角达－55°。切削条件很差；切削速度沿切削刃的分配不合理，强度最低的刀尖切削速度最大，所以磨损严重。因此，加工的孔精度低。

（3）钻头主切削刃全刃参加切削，刃上各点的切削速度又不相等，容易形成螺旋形切屑，排屑困难。因此切屑与孔壁挤压摩擦，常常划伤孔壁，加工后的表面粗糙度很低。