蜗轮蜗杆传动装置扭矩检验单位

1. 蜗轮蜗杆传动比如何选取

传动比的计算公式是 I=n1/n2=z/K ，其中n1-蜗杆的转速 n2-蜗轮的转速 K-蜗杆头数 Z-蜗轮的齿数。因此传动比与蜗轮齿数，蜗杆头数，模数等有很大关联。

从传动比公式可以看出，当 Z1=1，即蜗杆为单头，蜗杆须转 转蜗轮才转一转，因而可得到很大传动比，一般在动力传动中，取传动比 I =10-80。在分度机构中， I 可达1000。这样大的传动比如用齿轮传动，则需要采取多级传动才行。

当蜗杆头数增多，效率就会增大，但加工困难。当蜗杆头数减少，传动比就会增大，但传动效率下降。所以蜗杆头数常取Z1=1, 2， 4， 6 。在实际操作中，若蜗杆头数选择1，传动比为 3：1，就不太适合蜗轮传动（因为传动比太小）传动工效低。

所以希望蜗轮速度快时，可从2，4，6开始选取。 选取时尽量不要用模数为3的，因为这是不常用的模数，可选择m=3.15。

(1)蜗轮蜗杆传动装置扭矩检验单位扩展阅读

蜗轮蜗杆机构常用来传递两交错轴之间的运动和动力。蜗轮与蜗杆在其中间平面内相当于齿轮与齿条，蜗杆又与螺杆形状相似。通常在蜗轮传动中，蜗杆是主动件，而蜗轮是被动件。

几何尺寸计算与圆柱齿轮基本相同，需注意的几个问题是：

1、蜗杆导程角是蜗杆分度圆柱上螺旋线的切线与蜗杆端面之间的夹角,与螺杆螺旋角的关系为，蜗轮的螺旋角，大则传动效率高，当小於啮合齿间当量摩擦角时，机构自锁。

2、引入蜗杆直径系数q是为了限制蜗轮滚刀的数目，使蜗杆分度圆直径进行了标准化m一定时，q大则大，蜗杆轴的刚度及强度相应增大；一定时，q小则导程角增大，传动效率相应提高。

3、蜗杆头数推荐值为1、2、4、6，当取小值时，其传动比大，且具有自锁性；当取大值时，传动效率高。

4、与圆柱齿轮传动不同，蜗杆蜗轮机构传动比不等於，而是，蜗杆蜗轮机构的中心距不等於，而是。 蜗杆蜗轮传动中蜗轮转向的判定方法，可根据啮合点K处方向、方向（平行於螺旋线的切线）及应垂直於蜗轮轴线画速度矢量三角形来判定。

2. 蜗轮蜗杆传动有哪些优缺点

其一、有比较大的传动比，非常紧凑的结构。如果是传递动力的时候，i=8~80；如果是传递运动则i最大能够达到1000.
其二、能都平稳的饿传动，噪声也非常的小。这主要是用蜗杆和蜗轮齿的啮合是连续的，并且啮合的齿对数还相对的较多，所以传动比较平稳，噪声也比较低。
其三、其自身能够使用自锁性能。如果蜗杆的螺旋角没有齿轮间的当量摩擦角大时，蜗杆传动就会启动自锁。换句话说就是只有蜗杆带动蜗轮，蜗轮是不可以带动蜗杆的。
其四、蜗杆传动还是具有其自身的缺点的，比较明显的就是传动摩擦损失比较大，效率也很低。通常效率只有0.7~0.8，如果蜗杆传动还具有自锁功能，则其效率会在0.5之下。因此，蜗杆传动对于传递大功率和长期连续工作是不适合的。
其五、蜗杆传动还有一个比较大的缺点就是成本比较大，有的时候为了减少其摩擦损耗，蜗轮会使用贵重的减摩材料(青铜)制造，这就在一定程度上加大了其制造的成本。
所以，从上面的五个方面我们知道，蜗杆传动虽然有气显著的特点，但是缺点也一样的明显。从该方面我们可以得出，蜗杆传动置适用传动比大，传递功率低得机械上。

3. 蜗轮蜗杆机构有哪些特点

蜗轮蜗杆机构常用来传递两交错轴之间的运动和动力。蜗轮与蜗杆在其中间平面内相当于齿轮与齿条，蜗杆又与螺杆形状相似。
蜗轮蜗杆机构的特点：
1、可以得到很大的传动比，比交错轴斜齿轮机构紧凑。
2、两轮啮合齿面间为线接触，其承载能力大大高于交错轴斜齿轮机构。
3、蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小。
4、具有自锁性。当蜗杆的导程角小于啮合轮齿间的当量摩擦角时，机构具有自锁性，可实现反向自锁，即只能蜗杆带动蜗轮，而不能由蜗轮带动蜗杆。如在起重机械中使用的自锁蜗杆机构，其反向自锁性可起安全保护作用。
5、传动效率较低，磨损较严重。蜗轮蜗杆啮合传动时，啮合轮齿间的相对滑动速度大，故摩擦损耗大、效率低。另一方面，相对滑动速度大使齿面磨损严重、发热严重，为了散热和减小磨损，常采用价格较为昂贵的减摩性与抗磨性较好的材料及良好的润滑装置，因而成本较高。
6、蜗杆轴向力较大。

4. 蜗轮蜗杆传动（是人力传动的） 输出扭矩如何计算

蜗轮蜗杆传动机构的输出力矩，从能量守恒定律来看，输入功率=输出功率+摩擦损失，而摩擦损失取决于材料（蜗杆--涡轮）摩擦系数、润滑条件、蜗杆螺旋角、啮合齿廓的粗糙度等， 因为功率P(kw)=扭矩T(Nm) ×转速n(rpm)/9549，所以输出扭矩T(Nm) =9549 x η x P(kw) / n(rpm).
一般减速传动的机构都可以“放大”输出力矩，因为他们传输的功率不变，而功率=k力矩x转速，转速降低，力矩就大了。齿轮传动机构的减速比一般远小于涡轮蜗杆传动，所以涡轮蜗杆传动机构的输出力矩更大。
在蜗杆传动中，规定蜗杆的轴向模数和蜗轮的端面模数为标准模数。蜗杆传动的正确啮合条件是：蜗杆的轴向模数和轴向压力角与蜗轮的端面模数和端面压力角应分别相等，且为标准值;同时，蜗杆分度圆柱上的导程角应等于蜗轮分度圆上的螺旋角，且旋向相同。
蜗轮传动的最大优点：传动比大、自锁性能好、运行噪音小，传动比较小的传动基本不太适合用蜗轮传动（因为传动比太小）蜗轮齿数：Z2=i Z1式中：Z1：蜗杆齿数（也称头数、线数）Z2：蜗轮齿数；i：传动比，蜗杆的头数一般选择1-5.

5. 蜗轮蜗杆的左旋右旋传动如何判断呢

将蜗杆立起看，轴向垂直于人眼的水平线，看螺纹曲线轨迹，左边高就是左旋，右边高就是右旋。

左右手定则是判断蜗杆传动方向，将蜗杆立起看向右转就将螺纹曲线轨迹线右移动，移动后的线在原来线下面，就是向下的方向传动，反之向上传动，左右旋都一样判断。

蜗轮蜗杆结构常用来传递两交错轴之间的运动和动力。蜗轮与蜗杆在其中间平面内相当于齿轮与齿条，蜗杆又与螺杆形状相似。

(5)蜗轮蜗杆传动装置扭矩检验单位扩展阅读：

当蜗杆的导程角小于啮合轮齿间的当量摩擦角时，机构具有自锁性，可实现反向自锁，即只能蜗杆带动蜗轮，而不能由蜗轮带动蜗杆。如在起重机械中使用的自锁蜗杆机构，其反向自锁性可起安全保护作用。

蜗轮蜗杆啮合传动时，啮合轮齿间的相对滑动速度大，故摩擦损耗大、效率低。另一方面，相对滑动速度大使齿面磨损严重、发热严重，为了散热和减小磨损，常采用价格较为昂贵的减摩性与抗磨性较好的材料及良好的润滑装置，因而成本较高。

6. 蜗轮蜗杆传动的力距怎么计算,求专业人士解答..

从能量守恒定律来看，输入功率=输出功率+摩擦损失，而摩擦损失取决于材料（蜗杆--涡轮）摩擦系数、润滑条件、蜗杆螺旋角、啮合齿廓的粗糙度等，现有给出的题设条件无法满足计算要求。初步判断，如此大的减速比240:1，一般要两级减速，且摩擦损失相当大，传动效率η较低。
因为功率(kw)=扭矩(Nm) ×转速(rpm)/9549，所以输出扭矩(Nm) =9549 x η x 输入功率(kw) / 转速(rpm).
具体数值计算要补充条件。

7. 蜗轮蜗杆的简易检测

先用企业的检查标准，若没有上网查“中国蜗轮检验标准”，我手里目前目前丢失了。以下是确定具体尺寸的步骤。1 公法线检查：1.1 、等级的确定：8级是最差的级别（粗滚），7级（精滚），6级以下需在滚的基础上，再进一步加工。我认为：你们最多7级的检验就可以了。1.2 、确定跨齿轮数目：先查蜗轮有多少个齿，才可以确定“跨齿轮数目”1.3、 查标准找到公法线的检验公差1.4 确定采用公法线千分尺的规格2 周节累计误差：2.1 沿齿轮的基准大面垂直放置，采用双顶或者，一顶一夹，或者芯棒都可以实现2.2 利用偏摆仪，在蜗轮的切向平面上加上千分表，读出公差值3 相邻齿误差：3,1 利用公法线千分尺检验，圆周上至少去6点，读取最大值4 相隔齿误差：4,1 利用公法线千分尺检验，圆周上至少去6点，读取最大值5 跳动检查：5.1 端面跳动：同2.1的方法，只不过百分表的表头在端面读出，请注意齿轮只有一个面试基准面，通常是磨过的面5.2 齿顶跳动：同2.1的方法，在任意2齿之间放检验芯棒，百分表的表头12点的位置读出，打多个点，取最大值6 齿顶圆检查6.1 利用卡尺直接检查7 啮合面积和位置检查:7.1 制作标准蜗杆7.2 模拟工作的位置7.3 查标准，用红丹或者绿油检验接触的面积7.4 查标准，用红丹或者绿油检验接触的位置7.5 双向的蜗轮必须检查2个方向7.6 多头的蜗杆，还需要做好标记，蜗杆旋转180°再次检查

8. 蜗轮蜗杆的传动计算中q=d/m 中d是什么

按照我的分析情况是这样的
这是施奈德接触器的型号
不够有点问题
没有d400的只有d410
lc：交流线圈
1：
单个接触器
d：d系列
400：400a，不过没有400的只有410的
11：辅助触点常开，一常闭，不过410a的不另配辅助触点，标准型号中没有11这代码
q：线圈电压380v。m是220v
5：50hz交流线圈
c：标准型
电流范围
9-620a

9. 已知蜗轮蜗杆传动的输出力矩和输入力矩，怎么得到传动比

输入扭矩乘于速比得数在乘于传动效率，得到最终的输出扭矩！