车轮踏面参数检测的锥销颤振式自定心装置

① 西门子840D的螺距补偿参数有那些

完善数控车床的手动方式

用普通车床加工带长键槽的细长轴的方法

高精度外球面的切向进刀加工

用粗车循环功能编制程序并加工

零件圆柱面车削误差在线补偿技术

CX6112车铣复合机床设计方案的研究与探讨

超薄壁厚非标准轴承外圈止动槽与密封槽的车削

轴颈车床改精密轴颈磨床

将通用卧式车床改装为焊接钢管的专用轧辊车床

重型卧车主轴瓦强力润滑

车床自动进给钻孔工装

数控车床的液压刀架工作原理与常见故障分析

在车床上加工七级蜗母牙条

采用直线电机驱动的新一代DMG车床

C5225双柱立式车床电控系统PLC改造

粮油机械细长轴车削加工研究

普通车床数控化改造及其设计计算

数控车削加工中工件坐标系的建立及其应用

应用静压技术改造C650车床主轴

CA6140型车床刹车机构及控制电路的改进

C620普通车床的数控化改造

司太立合金堆焊件的车削加工

普通车床的数控化改造

车削加工中切削用量的分层多目标最优化模型

基于Mastercam车削加工的用户刀具库建立

车床数控化改造中主轴变频调速系统的选型

浅析数控车床操作安全及防护

滚珠丝杠断裂原因分析

卡尔曼滤波器在数控非圆车削系统中的应用与仿真

一种难加工材料的车削力模型的实验研究

数控系统圆柱车削的虚拟仿真实现

外圆车削表面纹理建模与仿真分析

数控车削加工的试切对刀法

数控车削平面机床的运动方程及仿真研究

我国首台重型龙门车铣床交付使用

典型方程曲线轮廓的车削

CJK_6136E数控车床的故障与处理

NURBS曲线构成的回转面数控车削循环加工的自动编程

对CA6140和CA6150车床螺距的开发

高效数控车床产业化工程关键支撑技术的研究

数控车床设计制造共性基础技术研究

数控车床在汽车制造业中的应用

双刀架四轴对置式数控车床的开发

立车横梁与工作台的有限元分析计算

普通车床数控改造应注意的一些问题

CQ61100普通车床主轴的改造

大切深车削蜗杆工艺技术应用

数控车床刀架的故障分析与维修

提高车床主轴套料效率的对策

FANUC-0i数控系统在车铣床技术改造中的应用

数控车床故障分布的两重威布尔分段模型

数控重型卧式车床机械增力卡爪的研制

基于AutoCAD2000的数控车床图形自动编程

卧式车床床身导轨的直线性对加工件的影响

在立式车床上精确加工凸形半椭球形冲模

细长轴的加工工艺分析

基于数控车床的斜轧辊动态测量研究

应用频谱分析技术诊断C5235立车故障

正交车铣表面形貌的计算机仿真

T42车削中心撞车故障分析及恢复

高强度石油套管调质后定径工艺的实验研究

普通车床C620的数控改造

细长轴的车削加工

CK61100HX3010Q数控高速卧车尾座测力机构的设计与应用

经济型数控车床自动回转刀架的常见故障分析及排除

用宏程序在数控车床上实现自动对刀计算功能

加工中心和数控车床故障分析与维护

C534J立式车床主电动机传动机构的改进

驱动轮轴加工工艺改进及新型刀具的推广应用

西门子OP170B操作面板在重型车床上的应用

精确控制轴阶台长度的一组高效简易装置

细长轴加工方法探讨

在立式车床上精确加工凸形半椭球形冲模

恩格哈车床数控系统在外圆磨数控改造中的应用

数控车床加工编程典型实例分析

论矿用截齿的数控加工方法

普通车床的电子化升级换代

CA6140普通车床的数控化改造

球头车削专用数控车床的电气设计

工件表面三维形貌建模与仿真分析

虚拟数控车削表面形貌的仿真与表面粗糙度预测

用微机数控系统改造CA6140车床

Meso车床主轴组件的结构设计与计算

细长轴车削技术的探讨

基于IGBT_PWM直流调速系统在丝杠机床中的应用研究

车铣加工中心刀塔结构的动力学建模

基于OpenGL的虚拟车削加工图形建模

数控车床非标准机床坐标系中程序编制分析与参数化编程

用车圆弧工具加工大直径轴承圈

机床数控圆头车刀的编程与补偿

相序接反造成机床损坏的事故分析及防范措施

颗粒增强铝复合材料切削力特性研究

运用能耗制动原理设计与制作车床防撞装置

数控车床常见故障诊断与分析

CW61100B车床主轴套料工艺的改进

在数控车床上加工大直径薄壁零件

正交车铣高强度钢表面粗糙度的研究

简易回转曲面现场检测技术研究

H13淬硬模具钢精车过程的数值模拟

普通车床改为数控机床

变频调速技术在数控车床中的应用

基于单片机控制的普通车床数控化改造设计

基于面阵CCD的二维几何尺寸非接触测量及其在CNC轮对车床中的应用

车削加工信息融合的神经网络误差补偿技术

轴向车铣切屑仿真的研究

高速车铣已加工表面粗糙度的理论与实验研究

DDF2a滚子仿形车床送料稳定装置的设计

数控车床使用陶瓷刀具提高气门锻模精度

圆锥轴承双滚道内圈车加工尺寸的计算

数控全自动车床的开发和应用

适用于多种HSC加工的小型高频电主轴

关于车床数控化改造中主轴变频调速系统的选型分析

基于PLC和变频器的C650_2型车床改造

开放式数控系统在车床上的应用研究

数控车床G71复合循环使用中常见错误分析

CA6140型普通车床的数控化改造

车床加工长轴尾轴方法的探讨

基于AutoCAD的数控车床自动编程系统

软件抗干扰在车床控制系统中的应用

虚拟NC车削加工过程中刀具磨损技术研究

智能化车削力测试系统研究

圆锥轴承套圈车削自动线的研制

C6132普通车床的数控改造

数控机床主轴伺服系统故障分析

异常刀纹产生的原因

CXHA6130车铣复合加工中心

车床加工多边形的实现与精度分析

C516A立车主轴变速故障修理

偏心孔零件在普通车床上的加工方法

基于OpenGL七轴五联动车铣复合机床仿真系统研究

华中世纪星数控车床的几种精确对刀方法

普通车床球刀架的设计及应用

西门子802D数控系统在车床改造中的应用

卧式车床车削圆环装置的设计

C336K—1型回轮式六角车床电路改进方案

用西门子数控立车加工大导程多头螺纹数控编程

经济型数控车床自动刀架故障分析

7_1米立车数控系统及伺服系统改造的研究

PLC在立式车床中的应用

离心泵叶轮车削系数统计与分析

PWM脉宽调速在丝杠车床中的控制实践

基于多体系统理论的车铣中心空间误差模型分析

数控车床编程中子程序编程指令的应用

弱刚度细长杆正交车铣加工的研究

叶片曲面车铣加工工艺的研究

正交车铣高强度钢表面纹理的研究

数控车铣中心电主轴系统的温升控制

基于功能方法树的车床刀架概念设计及评价

虚拟NC车削系统加工精度仿真技术研究

轴类零件加工的鼓形误差预报与补偿

中凸变椭圆活塞车削控制参数优化

数控车床编程中子程序指令的应用

西门子802D数控系统在小卧车改造中的应用

大型容器车削加工工艺参数优化专家系统

FANUCOTDⅡ系统螺距误差补偿在数控车床上的应用

车床中心孔加工技术改造

数控编程的步骤及注意问题

普通车床增设卡盘扳手互锁安全装置的必要性和使用效果

基于模糊综合评判的Meso车床概念设计演绎方法

数控车床可靠性增长措施的应用研究

立式车床卸荷装置中横梁的设计及有限元仿真研究

数控车床空转试验研究

高刚度外球面车床的新设计

CA6150型车床双向片式摩擦离合器拉杆轴的改进

高速高精度数控车床主轴系统的热特性分析及热变形计算

水泵叶轮车削系数的探索

数控车床坐标系向量分析法

数控车削中车刀对加工品质的影响及应对措施

全数字直流调速装置在车床改造中的应用

关于逆向车削加工细长轴误差的力学分析

冷硬材料的硬车削技术浅析

数控车床图形自动编程系统设计

利用子程序在简易数控车床中实现复合循环功能

用宏程序在数控车床上实现自动对刀计算功能

CJK6125数控车床的主轴部件设计

Graziano公司的高技术车床及其控制

普通车床精车外圆表面出现“视角波纹”的原因分析

在经济型数控车床上自动钻中心孔

TND360型数控车床主轴振动的检修

7_1米立车CNC数控系统及伺服系统改造的研究

CH61250卧式车削加工中心的设计制造

车床主轴箱前轴承孔变形的原因分析

数控车床变频调速低速启动时转矩提升的设计

细长轴车削加工的振动及其补偿控制

轧辊车床的数控化改造

WNC490数控车床转塔刀架PLC程序设计

CJK6132数控车床主传动的无级调速设计

圆体成形车刀数控加工刀具路径规划

母线含非圆曲线的超声变幅杆精确加工的研究

CNC车削中刀具磨损实时监控的试验研究

卧式车床数控化改造进给机构

数控车中刀尖圆弧半径对车削精度的影响

数控立车动压导轨刚度对加工精度的影响

卧式车床进给机构数控改造CAD系统开发

Sinumerik802Ce在直流模拟伺服数控车床改造中的应用

运用CAXA电子图板解决CNC车床编程中的难点问题

CIMATRON在轮廓数控车削编程中的应用

车削加工毛刺形成模型及其形态转换的研究

直线电动机高速进给单元在数控车床上的应用

CA6140型车床进给系统及刀架的数控改造

薄壁工件在夹紧力作用下变形量的计算

C630车床用于镗孔加工的改进设计

CK3263数控系统改造选型与应用

大型立车复合型横梁的研制

数控车削加工仿真系统结构研究

NC车削加工仿真体系结构研究及实例设计

一种新型活塞环内外圆车床的可行性分析

圆锥滚子轴承内圈油沟及挡边车削工艺

数控车床编程模拟加工系统开发与研制

MasterCAM在数控车床自动编程中的应用

数控车床维修技术研究

SSCK系列数控车床的致命度分析

基于数控车床加工编程的应用分析

大型壳体法兰密封面的整体加工

高速车铣加工中心的智能控制

经济型数控车床的闭环控制

球轴承套圈沟道数控车削的轮廓误差分析

优化涂层和基体材料提高钢材车削效率

采用SINUMERIK802D改立式车床为数控磨床

自动CNC精车活塞椭圆专机控制系统的研制

CIMS在数控车床中的应用

MasterCAM车削刀具库的开发及应用

基于表面建模技术的数控车床动态加工仿真模型研究

凹球面的车削加工

高速高精度数控车床主轴系统三维稳态温度场的数值分析

基于动力学特征的车铣机床横梁的优化设计

非敏感方向误差对数控车削加工精度的影响

扩大普通车床加工范围的教学

提高数控车床主轴运转精度设计方法的探讨

VTM180龙门式车铣复合加工中心

非球面曲面光学零件超精密车削工艺研究

高精度长轴类零件的加工误差分析与数控车削加工编程的编程对策

基于CAD的车床智能专家设计系统

立卧式车床系列新型谱研制成功

一种汇流环环芯加工工艺参数的优化选择

步进电机性能对经济型数控车床加工质量的影响

电主轴的结构设计与应用

改造CW61100机床刻轧辊槽底牙型

CK_I型车床闭环控制系统的软件抗干扰设计

高速车铣加工中心刀具系统平衡的智能控制仿真

可进行车铣削加工的车床数控改造

CA6140车床切削功率检测

普通车床增加拉削功能的改进

Sinumerik840D在苏制AT-600B_2车床数控改造中的应用

立式车床的主轴电气、机械特性及选用

三菱FR_SF主轴控制器的几种常见故障维修

SYYS_203数控轧辊车床的故障诊断与维修

经济型数控车床调试故障剖析

PLC技术在车床电气控制系统改造中的应用

西门子802D数控系统在C8011B车轮车床数控改造上的应用

BDS5及6RA27在大卧车改造中的应用

车削加工中振动对表面轮廓影响的仿真分析

经济型数控车床的试切法对刀策略

数控机床滑动导轨故障分析和维修

关于数控车床Sinumerik_802s系统圆弧编程探讨

基于VisualBasic6_0的数控车削仿真系统

PLC技术在车床电气控制系统改造中的应用

弧形零件的数控编程及其加工

硬态车削表面白层厚度的影响因素分析

超声振动车削组合系统的共振分析

步进电机在CT5235车床数控改造中的应用研究

对车床废刀架的改进利用

数控车削工具系统的发展

基于用户宏程序的卡口槽的数控精密加工

C620车床主轴系统的改造方案

利用GSK980T数控系统改造报废的S291数控车床

虚拟数控车削加工系统结构初探

用SINUMERIK850CNC系统改造C620车床方案

关于数控车技能人才培养的思考

数控车床车刀的安装高度对径向尺寸误差的影响

车削阶梯形零件的切削速度选择

浅谈普通车床的数控化改造

数控机床常见故障的诊断与维修

车削表面形貌仿真技术的研究

活塞环加工与新型数控车床方案研究

三爪自定心夹盘加工偏心件方法及工艺改进

工件的安装及工件的车削

圆弧车刀降低球面表面粗糙度值实践

车床磨镗技术在深孔加工中的应用

车削加工毛刺的形成及其形态转换

复杂回转体类零件的计算机辅助数控编程

编制数控车床加工程序的设计原则

车床数控的故障诊断与维修

提高车削加工生产率的方法

新型连续分度液压马达的优化设计与研究

活塞销双端面切削自动送料装置的优化设计

模糊数学在CA6140车床材料选择中的应用

三米数控车床实现螺补功能的原理及方法

8098单片机控制的车床主轴回转误差在线检测系统

高速车削碳钢工件表面的微观形貌和结构特征

球面轴承套圈滚沟道位置对板的设计

提高数控车床加工质量的措施

数控车削加工与刀具几何参数

适应主机要求不断创新突破——数控转塔刀架的技术现状及发展趋势

数控车床车削方轴用户宏程序的编制

国产数控系统替换进口数控系统进行数控车床改造

气缸套在加工中的轴向定位

CTX400车削中心数控加工与编程应用

光学晶体材料的各向异性对金刚石车削表面粗糙度的影响

球面车削工艺及车床改进设计原理分析

PLC在轧辊车床电控系统改造中的应用

参数编程在数控车床上的应用

利用西门子802Ce改造进口数控车床

数控车床丝杠进给系统刚度对定位精度的影响

基于装配函数的车床虚拟装配

采用辅助工艺解决精密制品的清洗缺陷

差动式滑动镗刀杆在车床尾座孔修复中的应用

光学晶体材料的弹性各向异性对金刚石车削剪切角的影响

数控车床使用出现的问题及分析两例

超精密车床主轴回转误差运动动态测试的数据采集

数控车床液压卡盘的改造

加工变椭圆活塞工装设备的设计及应用

数控车削中刀具磨损对加工精度的影响

西门子840D系统MCP和HHU在双通道中的自由切换

用数控系统改造普通车床的实践

车床漏油的原因分析及消除方法探讨

刀尖圆弧对数控车削加工影响的数学分析及解决办法

基于PC机的数控车床螺纹加工插补算法软件的设计与应用

模糊神经网络对高速车铣加工中心的控制

基于开放式数控系统的CA6140型车床数控化改造

细长杆车削系统的动力学建模

中凸变椭圆活塞裙部车削中二自由度机构的研究

车削加工中心圆柱插补功能的研究

减震垫铁在普通车床上的使用效果分析

在车床上进行的金属管端摩擦热成形工艺

在大型数控车床上加工深孔类零件的夹紧和定位装置

CA6140车床数控改造中机械装置设计技巧

细长轴加工误差预测与补偿方法研究

车工实训中的常见问题及分析

利用西门子802Ce改造进口数控车床

利用数控车床加工压路机振动轴

热喷涂焊层车削加工工艺的探讨

精密轧辊的硬车削加工

细长轴类工件的车削加工及滚压加工

TND360数控车床上加工变送器法兰的关键技术

改造普通车床粗车曲轴连杆轴颈

精密丝杠螺距校正装置的设计与使用

数控车床几例特殊故障的修理

用PLC扩展多刀半自动车床电气控制系统的功能

数控车床分体式床身结合面参数优化识别及其动特性分析

用于非圆车削的离散重复控制改进算法

车削套圈沟道曲率样板的设计

提高经济型数控车床车削质量的措施

正交车铣运动轨迹的研究

DLA090型数控重型卧式车床的技术性能与结构特点分析

CNC32数控车床的床身设计

数控车削仿真系统中刀具数据库的建立

基于网络的虚拟数控车削系统研究

浅谈手工编制数控车床加工程序的几个要点

切割机主轴的车床组合加工技术

利用网络教学提高数控车床实习效率

数控机床多发性故障的排除及日常维护

用三爪自定心卡盘车削四方体零件上的内孔

NC车削自动编程系统中信息输入建模方法的研究

重型卧式车床尾座液压夹紧系统的改造

数控车铣加工大尺寸变螺距丝杠

数控车床寿命分布模型探讨

精密车削中心热误差测试和优化建模

陶瓷刀具车削铬钼镍耐磨粉末冶金零件的研究

短轴类零件少废料车削工艺

基于华中HNC_1数控系统的几种车削编程对刀指令

切削深度对超精密切削过程影响的有限元分析

准确测算数控车削刀尖圆弧半径

CA8013型不落轮对车床的技术改造

数控机床丝杠间隙对加工质量的影响分析及措施

用百分表对刀车削内外抛物线形面特形件

柱头径向中心孔的加工、模具设计及改进

SG8630高精度丝杠车床校正装置存在问题及改进措施

基于车削加工工件测量的误差补偿技术

细长轴车削加工时主轴转速最佳域的研究

奥氏体不锈钢车削工艺的研究

利用数控车床加工封闭油线的方法

高速机床进给系统的性能研究

数控车撞刀问题的分析与解决

DLA090型数控重型卧式车床的技术性能与结构特点

合成运动在加工曲面中的应用

数控车床工件零点确定法

数控车床自动刀架故障诊断与维修

CK5116E数控立式车床刀台故障分析与处理

杆类球面零件旋风切削的加工计算和调试

Sinumerik802Ce在模拟伺服数控车床改造中的应用

车床改装拉床的液压控制系统和主框架的结构稳定性

高效棒材光整机可制造性评价分析

用普通车床改为刀轮专用磨床

ECK2316C数控活塞异形外圆车床设计

G-CNC6135数控车床故障的诊断与分析

普通立式车床的数控化改造方案及其优劣

C650型卧式车床电气控制线路改进设计

我国数控车床的现状和发展趋势

CD6245B马鞍车床的试验模态分析

车床改装拉床的设备改造技术

喷油器球头的自动上、下料机构

数控车床的编程及工艺优化

卧式多轴自动车床主轴静刚度初探

用SFC车床数控滑台对普通车床进行改造

车内复杂曲面工装的设计

数控车削加工过程仿真系统研究

C7632型多刀半自动车床控制系统PLC改造

CW6136车床主轴数控化改造初探

非圆截面车削数控系统的协调控制

数控车床维修性分布数学模型的研究

装刀位置对切削性能的影响

CA6140车床进给系统的数控改造

CA6140车床主轴开停及制动操纵机构的改进设计

干式车削渗碳淬硬钢20CrMnTi的试验研究

数控车床的手动对刀方法

立式车床C5120直流调速系统改造

数控车床叉式滚珠丝杠座的结构及调整

数控车床的换刀误差分析

SC125大型CNC数控车床控制系统的改造

中凸变椭圆活塞车削数控系统的实时性分析及实现

C616普通车床的数控化改造

数控车床对刀方法的探讨

车床摆移齿轮进给箱传动系统的研究

经济型数控车床的复合循环粗精车削

如何在无四方刀架的数控车床上合理加工零件

数控车削加工的误差分析及解决办法

活塞环内外圆数控仿形立式车床的设计

重型卧式车床及轧辊车床数控化改造设计

改进换刀点设置提高数控车床的加工效率

基于HNC-1T型数控车床的活塞数控系统控制软件的设计

数控车床对刀分析与应用

一种简易数控非圆截面的车削

切削用量对轴向车铣铸铝外圆表面粗糙度的影响

铝合金薄壁筒形零件车削与夹具

普通车床上加工大导程多线矩形螺旋花键轴

基于车铣加工中心圆柱插补功能的研究

数控车床的机械结构分析

基于OpenGL数控车削仿真的软件实现

基于压电陶瓷驱动的微位移放大机构英文

车床CNC系统复合固定循环功能的译码实现

斯宾纳Apollo系列高精度数控车床

车加工特征的自动识别与选择方法

重复控制及其在变速非圆车削中的应用

数控车床加工中刀具补偿的应用

虚拟制造中的数控车削过程仿真系统研究

重型卧式车床及轧辊车床数控化改造设计

经济型数控车加工中刀偏的灵活运用

正交试验法在车削力试验软件中的应用

非对称型球面滚子车加工圆形样板刀设计

可逆向车削细长轴加工误差的力学分析

② 离车式车轮平衡机如何检测车轮动平衡

利用离车式平衡机对车轮进行动平衡检测时，需将车轮从车上拆下。该动平衡机主要由驱动版装置、转轴与支承权装置、显示与控制装置、制动装置及防护罩组成。进行车轮动平衡检验的方法如下。对被测车轮进行清洗，去掉泥土、砂石，拆掉旧平衡块。检查轮胎气压，并充气至规定气压值。根据轮辋中心孔的大小选择锥体，将车轮安装于平衡机上。打开电源开关，检查指示装置是否指示正确。键人轮辋直径、宽度，测出轮辋边缘到机箱之间的距离并键人。放下防护罩，按下启动键，开始测量。当车轮自动停转后，从指示装置读出车轮内、外动不平衡量和位置。抬起车轮防护罩，用手慢慢旋转车轮，当动平衡机指示装置发出信号时，停止转动车轮。根据动平衡机显示的动不平衡量，在轮辋内侧或外侧的上部（时钟12点位置）的边缘加装平衡块。

③ 哪位高手能弄到门座式起重机自检验收报告，急用，感激不尽，谢谢。

门式起重机安装维修

自

检

报

告

河南省铁山起重设备有限公司

说 明

门式起重机新安装、搬迁、大修和改造后的竣工验收填写；
本报告认真填写，字迹应工整；
本报告附安装后自检记录，共 页
本报告一式三份，有检验机构、施工单位和使用单位分别保存；

起重机设备的主要参数和技术特性

安装地点：**县**镇 轨道单边长度：200 M
使用单位：中铁**局集团第*工程有限公司 大车轨道型号：50KG
起重机型号：门式起重机 该轨道共几台： 2 台
安装高度：15 M 跨度：S=40M 悬臂L1，2= M
额定起重量：主钩50T 副钩10 T 供电方式：软电缆
操作方式：闭式 工作级别： A4
制造单位：*******有限公司 安装单位：***********有限公司

运行速度 大车：0-20M/分
起升高度 主钩：16M
小车：0-10M/分 副钩：16M

起升速度 主钩：0-2M/分
钢丝绳规格 主钩：19.5（mm）
副钩：0-7M/分 副钩：11 (mm)
配备的安全装置缺陷的注上X符号
上升限位器：下降限位器，大车行程开关，小车行程开关，夹轨器，大小车缓冲器，大小车机械止挡，端、舱门、司机室联锁开关、急、总停开关、扫轨板。

二、起重机的试运转检验记录
项目 序号 检验项目与要求 自检结果
1、
试运转前检查 1.1 检查各机构的安装是否正确，连接处是否牢固可靠。
1.2 润滑系统应畅通，各润滑点按规定加入润滑油。
1.3 电气线路应符合要求，安全防护装置齐全可靠；开动前检查各运转机构，都应运转正常，大小车运行无啃轨现象。
2、
作业环境和外观 2.1 用于尘、毒、辐射、噪音、高温等有害环境作业的起重机，应有保护司机安全与健康必要的防护措施(现场检查)
2.2 起重机明显部位应清晰应有额定起重量标志。
2.3 大车滑线、扫轨板、电缆卷筒应涂红色安全色。吊具、台车有人行通道的桥式起重机端梁外侧、夹轨器、大车滑线防护板应有黄黑相间的安全色。(外观检查)
2.4 起重机上和其运行能达到的部位周围的人行通道和人需要到达维护的部位，固定物体与运动物体之间的安全距离不少于0.5m，无人行通道和不需要到达的部位，固定物体与运动物体之间的安全距离不少于0.1m。如安全距离不够，应采取有效的防护设施。（外观检查，必要时钢卷尺测量）
2.5 起重机上应有安全方便的检测作业空间或提供辅助的检修平台。（外观及作业现场检查）
2.6 通向起重机及起重机上的通道应保证人员安全、方便到达，任何地点的净空高度不低于1.8m；其梯子、栏杆和走台应符合GB6067的有关规定。（外观检查，必要时用钢卷尺和测力装置测量）
3、
金属结构检查 3.1 主要受力构件不应整体失稳、严重塑性变形和产生裂纹。整体失稳时不得修复，应报废：产生严重塑性变形使工作机构不能正常运行时，如不能修复，应报废：在额定载荷下，主梁跨中下挠值达到水平线下S/700时，如不能修复，应报废；产生裂纹应修复或采取措施防止裂纹扩展，否则报废。（外观检查，必要时用钢直尺、测厚仪等工具或仪器测量；计算承载能力。主梁下挠的测量方法同3.3上拱度的测量方法）
3.2 金属结构的连接焊缝无明显可见的焊接缺陷。螺栓或铆钉联结不得松动，不应缺件、损坏等缺陷。高强度螺栓连接应有足够的预紧力矩。（外观检查，必要时用探伤仪检验焊缝质量、用力矩扳手检查高强度螺栓联结状况
3.3 司机室的结构必需有足够的强度和刚度。司机室与起重机应牢固、可靠（外观查检）
3.4 司机室应设合适的灭火器、绝缘地板和司机室外音响信号，门必须安装锁定装置。（外观检查，信号通电试验）

项目 序号 检验项目与要求 自检结果
3、
金属结构检查 3.5 司机室应视野良好，司机室内部净空高度一般不低于2m，底部面积不小于2m2，门的开门方向符合相关标准要求。（外观检查，必要时用钢卷尺测量）
4、
轨道 4.1 固定轨道的螺栓和压板不应缺少。压板固定牢固，垫片不得窜动。（外观检查）
4.2 轨道不应有裂纹、严重磨损等影响安全运行的缺陷。悬挂起重机运行不应有卡阻现象（外观检查）
5、
主要零部件与机构
5.1吊钩 a、吊钩应有标记和防脱钩装置，不允许使用铸造吊钩（外观检查）
※b、吊钩不应有裂纹、剥裂等缺陷，存在缺陷不得焊补，吊钩面磨损量：按GB10051.2制造的吊钩，应不大于原高度的5％；按行业沿用标准制造的吊钩应不大于原尺寸的10％。（外观检查，必要时用20倍放大镜检查，打磨。清洗。用磁粉、着色控伤检查裂纹缺陷，用卡尺测量断面磨损量）
c、吊钩开口度增加量：按GB10051.2制造的吊钩应不大于原尺寸的10％，其它吊钩应不大于原尺寸的15％。（外观检查，必要时用卡尺测量）
5.2钢丝绳 a、除固定钢丝绳的圈数外，卷筒上至少应有保留3圈钢丝绳作为安全圈（吊钩放到最低工作位置，检查安全圈数）
b、钢丝绳应润滑良好，不应与金属结构摩擦（外观检查）
c、钢丝绳不应有扭结、压扁、弯折、断股、笼状畸变，断芯等变形现象。（外观检查）
d、钢丝绳直径减少量不大于公称直径的7％。（用卡尺测量）
e、钢丝绳断丝数不应超过附表4规定的数值。（外观检查，必要时用探伤仪检查）
5.3
滑轮 a、滑轮直径D0min（D0min＝h2·D）的选取不应小于附表5规定的数值。（外观检查，必要时用钢直尺测量）
b、滑轮应转动良好，出现下列情况应报废：
有裂纹，轮缘破损等损伤钢丝绳的缺陷
轮槽壁厚磨损达原壁厚的20％
轮槽底部钢丝绳直径减少量达原尺寸的50％或槽底出现沟槽。（外观检查，必要时用卡尺测量）
c、应有防止钢丝绳脱槽装置，且可靠有效。（外观检查，必要时用卡尺测量防脱槽装置与滑轮之间的间距）
5.4制动器 a、起升机构每一套独立驱动机构至少要装设一个支持制动器，支持制动器应是常闭式的，必须能持久地支持住额定载荷，用钢丝绳起落起重臂的变幅机构应采用常闭式制动器（外观检查）
b、制动器部件不应有裂纹、过度磨损，塑性变形，缺件等缺陷；液压制动器不应漏油。制动片磨损达原厚度的50％或露出铆钉应报废（外观检查，必要时用塞尺测量）
项目 序号 检验项目与要求 自检结果
5、
主要零部件与机构 5.4制动器 c、制动轮与制动片之间应接触均匀，且不能有影响制动性能的缺陷和油污。（外观检查 ，必要时用塞尺测量）
d、制动器调整适宜，制动平衡可靠（通过载荷试验验证）
e、制动轮应无裂纹（不包括制动轮表面淬硬层微裂纹），凹凸不平度不得大于1.5mm，不得有摩擦垫片固定铆钉引起的划痕。（外观检查，必要时用卡尺测量）
5.5减速器 a、地脚螺栓、壳体联接螺栓不得松动，螺栓不得缺损（外观检查）
b、工作时应无异常声响、振动、发热和漏油。（听觉判定噪音，手感判断温度和振动，必要时用打开观察盖检查或用食品测量）
5.6开式齿轮 齿轮啮合平衡，无裂纹、断齿和过度磨损。（外观检查 ，必要时测量）
5.7车轮 车轮不应有过度磨损，轮缘磨损量达原厚度的50％或踏面磨损量达原厚度的50％时，应报废
5.8联轴器 零件无缺损，联接无松动，运转时无剧烈撞击声（外观检查，试验观察）
5.9.1卷筒 卷筒直径D0min(D0min=h1·d)的选取不应小于附表5规定的数值。多层缠绕的卷筒，端部应有比最外层钢丝绳高出2倍钢丝绳直径的凸缘。卷筒上钢丝绳应排列有序，设有防钢丝绳脱槽装置。（外观检查）
5.9.2卷筒 卷筒壁应有裂纹，筒壁不应过度磨损。（外观检查，必要时用卡尺测量）
5.10导绳器 导绳器应在整个工作范围内有效排绳，不应有卡阻、缺件等缺陷。（外观检查，试验观察）
5.11
链环 链环不应有裂纹、开焊等缺陷，链环直径磨损达到原来直径的10％应报废。（外观查检，必要时用卡尺测量）
6、电气 6.1.1电气设备及电器元件 构件应齐全完整；机械固定应牢固；无松动；传动部分应灵活；无卡阻；绝缘材料应良好，无破损或变质；螺栓、触头、电刷等连接部位，电气连接应可靠；无接触不良。起重机上选用的电气设备及电器元件应与供电电源和工作环境以及工况条件相适应。对在特殊环境和工况下使用的电气设备和电器元件，设计和选用应满足相应要求。（目测检查，必要时用电气仪表测量。结合环境与工况，查验电气和电器元件的选用）
6.1.2馈电装置 馈电装置：
大车供电裸滑线除按2.3规定涂红色安全色外（导电接面除外），还应在适当位置装设安全标志或表示带电的指示灯；
集电器沿滑线全长应有可靠接触；
移动式软电缆应有合适的收放措施（目测检查）

项目 序号 规定要求 自检结果
6、电气 6.2线路绝缘 额定电压不大于500V时，电气线路对地的绝缘电阻一般环境中不低于0.8MΩ，潮湿环境中不低于0.4 MΩ。（断电，用500V的兆欧表测量，测量时应将容易击穿的电子元件短接）
6.4.3失压保护 起重机上总电源应有失压保护。当供电电源中断时，必须能够自动断开总电源回路，恢复供电时，不经手动操作，总电源回路不能自行接通。（人为断开供电电源，重新接通后，未经手动操作相应开关，起重机上总电源回路不能自行恢复通电）
6.4.4※
零位保护 起重机必须设有零位保护（机构运行采用按钮控制的除外）。开始运转和失压后恢复供电时，必须先将手柄置于零位后，该机构或所有机构的电动机才能启动。（断开总电源，将一机构控制器手柄扳离零位，此时接通总电源，该机构的电动在不能启动，各机构按照上述方法分别试验）
6.4.8便携式控制装置 采用便携式控制站或手电门控制时，按钮盘上应设满足起重机总电源接触器，按钮上应设满足7.9项要求的紧急断电开关；按钮盘的控制电缆应加支承钢丝绳；按钮盘按钮控制电源必须采用安全特低电压，按钮功能有效；按钮盘一般采用绝缘外壳，外壳应坚固，受正常的无意碰撞不应发生损坏。（目测检查，必要时用电气仪表测量其电压不就大于50V）
6.5照明 起重机的司机室、通道、电气室、机房应有合适照明。照明应设专用电路，与动力电源分开设置，当动力电源切断时，照明电源不能失电，起重机上宜设对作业面的照明，并应尽量考虑防震措施。固定式照明电源不得大于220V；无专用工作零线时，照明用220V交流电源应由隔离变压器获得，严禁用金属结构做照明电源回路（单一蓄电池供电，且电压不超过24V的系统除外）。可移动式照明的电源电压不超过36V，交流供电应使用安全隔离变压器，禁止用自藕变压器直接供电。（目测检查，必要时用电气仪表测量）
6.6信号 起重机总电源开合状态在司机室内应有明显的信号指示，起重机（手上控制除外）应设有示警音响信号，且在起重机工作场地范围内应能清楚地听见。（检验配置情况并操作试验）
7、安全装置的防护措施 7.1※高度限位器 起升机构应设起升高度限位器，吊运炽热金属的起升机构应装两套高度限位器，两套开关动作应有先后，并应控制不同的断路装置和尽量采用不同的结构型式，动作可靠有效。（空载，吊钩慢慢上升碰撞限位装置，应停止上升运行，如设两套限位器时，应分别将一套限位开关答非所问后试验）
7.2行程限位器 大、小车运行机构设行程限位器（电动葫芦单梁、悬挂起重机的小车和手动起重机运行机构除外），且可靠有效。（大、小车分别运行至轨道端部，压上行程开关，应停止向运行方向的运行）

项目 序号 规定要求 自检结果
7、安全装置的防护措施 7.3起重量限制器 除维修专用起重机，额定起重量桥式大于20t、门式大于10t的起重机应安装起重量限制器。当载荷达到额定载荷的90％时，应报警；当载荷超过额定载荷的110％时，应断电。（起升少量载荷 ，保持载荷离地面100～200mm，逐渐无冲击加载，先至报警，再至断电，分别查验载荷是否满足规定。）
7.4※防风装置 露天工作的起重机应装设夹轨钳、锚定装置或铁鞋等防风装置，其零件无缺损，独立工作分别有效。（做动作试验，检查钳口夹紧情况或锚定的可靠性以及电气保护装置的工作状况）
7.5缓冲器和端部止挡 大、小车运行机构或其轨道端部应设缓冲器和端部止挡，缓冲器与端部止挡与另一台起重机运行机构的缓冲器应对接良好。端部止挡应牢固，两边应同时接触缓冲器。（外观检查，空载试验）
7.7防倾翻安全钩 在主梁一侧落钩的单主梁起重机应装设防倾翻安全钩，小车正常运行时，应保证安全钩与主梁的间隙合理，运行无卡阻。（外观检查）
7.8检修吊笼 裸滑线供电的起重机，靠近滑线一侧应设固定可靠的检修吊笼或提供方便检修且安全的设施。（外观检查）
7.9※紧急断电开关 起重机必须设置紧急断电开关，在紧急情况下应能切断起重机总电源。紧急断电开关应是不能自动复位的，且应设在司机操作方便的地方。（检查各机构动力电源的接线，应全部从总电源接触器或自动断路的出线端引接；切断紧急断电开关，检查各机构电源是否切断且紧急断电开关不能自动复位）
7.10通道口连锁保护 进入起重机的门和司机室到桥架上的门必须设有电气连锁保护装置，当任何一个门打开时，起重机所有机构应均不能工作（进入起重机的门或司机 室到桥架上的门打开 时，总不能接通，如处于运行状态，总电源应断开，所有机构运行均应停止）
7.11滑线防护板 作业人员或吊具易触及滑线的部位，均应安装导电滑线防护板。（外观检查，防护板的设置及防护是否有效）
7.12防护罩 起重机上外露的有伤人可能的活动零部件均应装设防护罩，露天作业的起重机的电气设备应装设防雨罩。（外观检查，设置及防护是否有效）
8、
试验 8.1静负载试验 将小车停在主梁跨中或最大有效悬臂处，逐渐地加负荷做到起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架或悬臂全行程上往返运行数次各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应物异常现象。

8.2动负载试验
起升额定起重量的1.1倍的负荷，同时开动两个机构，按规定的循环时间作重复的起动、制动、正转、反转等动作，在全行程上进行试验，累计时间不少于1h。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。

三、竣工验收报告
验
收
依
据 规章：
国家质量监督检验检疫总局《起重机械监督检验规程》
技术标准
《通用门式起重机》GB14406-93
《起重设备安装工程施工验收规程》GB50278-1998
《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规程》GB50256-1996
验收结论 本工程按以上标准规范和工程合同隽星施工，经自检和用户验收、检验合格。

检验员签名： 工程负责人签名：

2011年4月14
用户意见 设备已经我单位验收、整改、符合安全要求、同意向市质量技术监督局特种设备监督检验所申请监督检验。

负责人（代表）签名：

2011年4月14
是这个吗？

④ 桥式起重机有哪些安全装置

各类限位器、起重量限制器、起重力矩限制器、缓冲器、防碰撞装置、夹轨器和锚定装置、防风装置、连锁保护装置、检修吊笼、扫轨板、轨道端部止挡、导电滑线防护板。

⑤ 起重机械的安全装置有那些

起重机械属于特种设备，鉴于其安全至关重要，因此在起重机械上需装设安全装置。不同类型的起重机，应安装不同类型和性能的安全装置。较常见的安全装置有以下几种： 过卷扬限制器 根据规定，起重机的卷扬机构必须装有过卷扬限制器，当吊钩滑车起升距起重机构架300mm时，可以自动切断电机的电源，电动机停止运转。这样，可保证起重机的安全运行，避免由于过卷扬提升，而造成的钢丝绳被拉断、重物坠落等事故的发生。 行程限制器它是防止起重机驶近轨道末端而发生撞击事故，或两台起重机在同一条轨道上发生碰撞事故，所采取的安全装置。行程限制器，能保证距离轨道末端200mm处以及起重机互相驶近距500mm处时，立即切断电源，停止运行。 自动联锁装置 桥式起重机上多有裸线通过，为了预防检修人员触电，要求在驾驶室通往车驾（或桥架）的仓门口处装设自动连锁装置，实现检修时停电，检修完后通电，保证检修作业的安全。 缓冲器缓冲器是一种吸收起重机与物体相碰时的能量的安全装置，在起重机的制动器和终点开关失灵后起作用。当起重机与轨道端头立柱相接时，保证起重机较平稳地停车。起重机上常用的缓冲器有橡胶缓冲器，弹簧缓冲器和液压缓冲器。 当车速超过120m/min时，一般缓冲器则不能满足要求，必须采用光线式防止冲撞装置、超声波式防止冲撞装置以及红外线反射器等。 制动器起重设备上的制动器，能使起重设备在升降、平移和旋转过程中随时停止工作和使重物停留在任何高度上的一种装置，它即能防止意外事故，又能满足工作要求。 制动器的种类繁多，有弹簧式制动器、安全摇柄等。由于制动器的作用对于起重机来说十分重要，许多事故的发生往往是由于制动器的失灵或发生鼓掌而造成的。因此，为保障起重作业安全，必须加强对制动器的检查与保养，一般要求每班检查一次。 重量限制器重量限制器是起重机的超载防护装置。按其结构方式和工作原理的不同，可分为机械式和电子式两种类型。在起重作业过程中，当起重量超过起重机额定起重量的10%时，重量限制器将起作用，使机构断电，停止工作，从而起到超载限制的作用。 力矩限制器对于动臂变幅的起重机（如塔式起重机、流动式起重机等），除考虑载荷的大小，还应考虑随着动臂变幅引起的载荷重心至起重机的距离的变化，即起重力矩问题。力矩限制器就是一种综合起重量和起重机运行幅度两方面因素，以保证起重力矩始终在允许范围内的安全装置。可分为机械式和电子式两种类型。 机械式力矩限制器有杠杆式和水平吊臂上使用的两种限制器。在起吊操作中，当起重量增大到限定值时，该限制器能够带动控制块以触动控制开关而断开电源，停止工作。 电子式力矩限制器在操作过程中能够通过仪表自动将实际起重力矩与额定起重力矩进行比较，若超载，继电器就会自动切断工作机构电源，保证安全。电子式力矩限制器克服了机械式力矩限制器的缺点，广泛应用于各种起重机上。

⑥ 轨道交通动力装置是什么

1 概述

城市轨道交通具有安全、快速、准时、高效、节能、无污染和占地少的特点，能满足城市发展和环境保护的现实要求。发展城市轨道交通是解决城市公共交通问题的根本途径，也是城市可持续发展战略的必然选择。现代快速城市轨道交通系统采用全封闭车道、自动信号控制调度系统和轻型快速电动车组，行车密度大，h～ 40 km 平均旅行速度一般为30 km /h，最高运行h～ 90 km 速度为80 km /h，单向最大载客能力可达6 万人h～ 8 万人h。城市轨道交通车辆有三大关键技术：VVV F 调频调压交流传动与控制技术；轻量化车体技术；轻量化、高性能、高可靠性转向架技术。

现代城市轨道交通车辆的类型一般可以分为A 型、B 型、C 型和低地板轻轨车。其中，低地板轻轨车又可分为70% 低地板和100% 低地板2 种。目前，同时具有发展城市轨道交通的现实需要和经济实力的多为客流量大的大中型城市，其快速轨道交通系统发展的主流是以A 型车或B 型车为基础，基本编组单元为2M + 1T 或1M+ 1T 的电动车组立体化运行。整个轨道交通系统正朝着地下铁道、高架轻轨和近郊地面三位一体的立体化、网络化方向发展。采用VVV F 交流传动技术和轻量化耐候钢或不锈钢车体的B 型车，能够满足我国一些城市轨道交通系统的发展要求，并有一定的技术经济性，其走行部为轻量化、低噪声的无摇枕转向架。

2 转向架选型分析

2. 1 城市轨道交通对转向架的特殊要求

与干线铁路相比，城市轨道交通有以下特点：

(1) 间距短，启停频繁，对牵引和制动性能要求很高；
(2) 曲线半径小，对走行部要求高；
(3) 线路坡度大，可达30‰～ 60‰；
(4) 载重从1816 t (310 人) 到26 t (432 人)，空重车重量差大；
(5) 行车密度大，最短行车间隔可达115 m in～ 2 m in，自动控制程度高；
(6) 运行环境特殊，安全可靠性要求极高；
(7) 对噪声要求严格；
(8) 需满足城市总体风格和居民的审美要求，车辆造型和色彩要求极富创造性。

对于转向架的运行稳定性、轻量化、低噪声、高可靠性、易维护及特殊的运行环境必须给予足够的重视。转向架对车辆的运行性能和行车安全至关重要，对轨道交通系统运行的经济性有重大影响。

2. 2 国内既有转向架的特点

目前，国内地铁、轻轨电动客车用转向架除国产的外，还有引进国外技术的，主要有2 种：一种是上海地铁1 号线、2 号线和广州地铁1 号线用转向架，为从欧洲整机进口的产品；另一种是北京复八线地铁用转向架，为引进韩国韩进重工技术研制生产的产品。其中，上海2 号线地铁车辆也用于我国第一条高架轻轨—— 明珠线。为便于分析比较，将各种转向架的主要技术特征和参数列于表1。
表1 现有地铁、轻轨转向架的主要技术特征和参数

注：上海地铁1 号线用转向架为橡胶弹性联轴器

2. 3 转向架的发展方向

纵观国内外情况，A 型或B 型城市轨道交通车辆走行部的发展趋势是轻量化、低噪声的无摇枕转向架，一系悬挂为橡胶弹簧，二系悬挂为空气弹簧与抗侧滚扭杆并用，牵引电机横向架悬，采用单元式基础制动装置。城市轨道交通车辆的线路条件和走行特性与干线铁路车辆有很大不同，如转向架的结构设计空间十分苛刻；采用交流传动技术，齿轮传动比很高；载客量很素的综合作用给城市轨道交通车辆转向架的设计带来大，运行环境特殊，安全可靠性要求极高，等等。这些因了特殊的困难。

3 转向架总体设计要求和主要技术参数

3. 1 转向架总体设计要求

(1) 转向架的综合性能应符合规定的限界和线路条件，能够满足地下铁道、高架线路和近郊地面大容量、快速城市轨道交通系统的运用要求。
(2) 转向架具有适宜的运行稳定性和良好的曲线通过能力。
(3) 运行平稳性指标按GB5599—1985 《铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范》的规定执行：车辆在空载和满载之间的任何载荷条件及各种运营速度下，其垂向和横向平稳性指标均小于或等于215，且性能稳定。
(4) 转向架的安全性指标按GB5599—1985 《铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范》的规定执行：脱轨系数Q ?P ≤1. 0；轮重减载率?P ?P ≤016；倾覆系数D ≤018。
(5) 转向架关键零部件的静强度、动强度符合有关国际标准或TB1335—1996 《铁道车辆强度设计及试验鉴定规范》的要求。
(6) 适当采取轻量化措施，转向架总重约415t(不含驱动装置)。
(7) 可靠性高，对可能的故障均采取安全措施。
(8) 可维护性好。

3. 2 转向架主要技术参数

4 转向架主要结构设计特点

B 型城市轨道交通车辆转向架为轻量化、低噪声、无摇枕转向架。轴箱弹簧为无磨耗圆锥叠层橡胶弹簧，采用H 型钢板压型焊接构架，中央悬挂为空气弹簧直接支承车体的三无结构，采用单元式单侧闸瓦踏面制动装置，牵引电机横向架悬。转向架分为动车转向架(图1) 和拖车转向架(图2)。在动车转向架的每根车轴上装有1 台交流牵引电动机、齿轮传动箱和联轴器。动车转向架与拖车转向架相比，除轴箱弹簧的特性参数不同外，其他零部件可完全互换。

图1 动车转向架装配图

图2 拖车转向架装配图

首次采用I2DEA S 软件对转向架直接进行三维装配设计。构架、轴箱等的三维造型设计为后续的有限元强度计算打下了基础。对各零部件进行了准确的质量、转动惯量、重心和主惯性轴位置的计算，以便为转向架的动力学性能计算提供可靠的基础数据。

4. 1 轮对轴箱定位装置

轮对轴箱定位装置采用圆锥叠层橡胶弹簧(图3) ，橡胶弹簧的优点在于具有非线性刚度特性，并有隔离高频振动和降低轮轨噪声的作用。对三向弹簧参数进行优化选择，在获得转向架适宜的蛇行运动稳定性和满足传递制动力、牵引力要求的前提下，注重提高转向架的曲线通过能力。在轴箱弹簧与轴箱之间设有调整垫片，以便于落车调整。轴箱盖与构架之间设有安全吊环。

图3 轮对轴箱弹簧装配图

采用我国现行标准的H SD 型车轮，车轮滚动圆直径为<840 mm ，踏面为LM 型磨耗形踏面。远期有条件时将采用噪声优化车轮和大等效斜度圆弧踏面。车轴为非标RC3 轴，轴颈直径为<120 mm，轴颈中心距为1 930 mm 。采用<120mm ×<240mm ×160mm 双列圆柱滚子轴承，轴箱材料为铸钢，有条件时将采用铝合金。

4. 2 构架组成

构架为H 型轻量化低合金高强度钢板焊接结构，主要由2 根侧梁和2 根横梁组成(图4)。侧梁上盖板、下盖板和立板的厚度分别为12 mm 、14 mm 、10 mm，侧梁内部设有多块厚度为8 mm 的筋板。构架横梁采用直径<180 mm 、壁厚14 mm 的无缝钢管，可提高构架主体结构的可靠性。侧梁与横梁的连接处和两横梁之间设有纵向加强梁。

图4 构架装配图

构架侧梁上焊有制动缸安装座、轴箱弹簧定位座等，横梁上焊有牵引电机吊座、齿轮箱吊杆座、牵引拉杆座和横向缓冲器座等。所有关键安装座的位置精度均通过对转向架构架的整体加工获得。采用三维有限元分析法进行了构架应力和振动模态分析。计算表明，构架整体应力分布合理，不存在薄弱环节。模态分析采用了L anczo s 方法，最低阶模态振型为构架扭曲，频率为3011 H z 。正常运用情况下，转向架构架的使用寿命不低于车体寿命(30 a)，在此期间内不需要对转向架进行结构修整。转向架焊接制造完工后需进行消除焊接内应力的处理。

4. 3 中央悬挂装置

中央悬挂装置采用低横向刚度、大扭转变形的空气弹簧直接支承车体的三无结构，垂向用可变阻尼节流阀减振，横向安装油压减振器，还设有非线性横向缓冲止挡和新型抗侧滚扭杆装置(图5)。动车头部转向架装设排障器和信号天线托架。当采用第三轨受电时，还需装设第三轨受流器。
图5 无摇枕型中央悬挂装配

牵引装置由中心销、牵引梁、复合弹簧和新结构Z 形牵引拉杆组成，牵引点距轨面高度为385 mm 。新结构Z 形牵引拉杆具有低的横向及垂向附加刚度，提高了车辆的横向及垂向动力学性能，实现了无磨耗、无间隙牵引。

4. 4 基础制动装置

动车、拖车转向架均采用单侧单元式踏面制动装置，制动力优先由动车的再生制动负担。每轴设1 个带弹簧停放制动器的单元制动缸，停放制动能力满足用户规定的最大限制坡道要求。此方案的优点在于，动车、拖车转向架的制动装置(除制动倍率外) 完全相同。与轴装盘形制动和轮装盘形制动相比，该转向架具有较低的簧下质量，有利于减小轮轨之间的动作用力。单元制动缸的主要技术参数见表3。

4. 5 齿轮传动装置采用斜齿轮一级减速，以使传动平稳，降低传动噪声。为降低簧下质量，齿轮箱材料采用高强度铸造铝合金。采用刚性可移式鼓形齿联轴器或TD 型挠性板式联轴器(图6)。齿轮箱采用具有双面密封效果的机械式迷宫密封，免维护，无磨损。传动装置的传动比等主要技术参数将依据列车基本单元的配置和牵引电机的选择来确定。

图6 牵引电机传动装置

4. 6 其他装置

5 转向架动力学性能参数优化

铁道车辆是一个复杂的多体动力学系统，不但有各个部件之间的相互作用力和相对运动关系，还有轮轨之间复杂的相互作用关系。在转向架设计过程中，笔者与北方交通大学合作，利用德国铁路专用软件S IM 2 PA CK 建立了车辆系统的多体动力学模型，对影响车辆动力学性能的转向架主要参数进行了优化计算。包括：一系圆锥橡胶弹簧的三向刚度、二系横向减振器阻尼、抗蛇行减振器阻尼、抗侧滚扭杆刚度和车轮踏面斜度的变化等。车辆系统的每种参数对车辆的动态响应、蛇行运动稳定性和曲线通过性能三个方面的影响是不同的，而且，提高车辆蛇行运动临界速度和改善车辆曲线通过性能这两者对悬挂参数的要求是有矛盾的。因此，车辆悬挂系统的结构设计和参数选择，只能按实际运用条件进行综合考虑。这些条件包括最高运营速度、曲线半径和超高以及线路不平顺等。通过多方案的参数优化选择，转向架蛇行运动的计算临界速度为220 km /h，动车、拖车的运行平稳性指标小于2. 5，曲线通过能力和运行安全性指标满足有关标准的要求。

6 结论与建议

立足于国内技术，研制出具有国际先进水平的转向架，对我国城市轨道交通的发展具有重大意义。转向架的结构设计受车辆限界、地板高度、车辆宽度和轴重等的严格限制。通过B 型城市轨道交通车辆转向架的设计，笔者有以下几点体会：

(1) 虽然完成了转向架的设计和理论分析计算，但结构设计的合理性、关键零部件的疲劳强度以及运行性能仍有待于进一步试验和长期的运用考验。
(2) 对于采用VVV F 交流传动的A 型和B 型城市轨道交通车辆来说，踏面单元制动是较理想的基础制动方式。
(3) 车轮直径大小及其辐板形式不仅影响轮轨之滑防空转控制传感器、接地电刷装置和固体轮缘润滑间的相互作用，也关系到转向架传动装置的设计和牵引电机的选择。应尽快研制车轮直径和辐板形式合理的噪声优化车轮。
(4) 有关单位应研制专门适用于城市轨道交通车辆的大等效斜度圆弧踏面，以提高城市轨道交通系统运营的经济性。
(5) 城市轨道交通车辆转向架的研制是一个复杂的系统工程。转向架的设计与线路、限界条件、传动技术的发展以及转向架基础零部件的技术水平密切相关。
(6) B 型城市轨道交通车辆转向架的基本结构和技术完全可以用于A 型车，只需根据A 型车铝合金车体的设计特点对转向架固定轴距和空气弹簧上支承面高度进行适当调整即可。

⑦ 火车客车车厢车门高度

客车车辆分22、23型客车，25型客车，列车组，出口车及其他5个车种，每个车种又分若干车型，具体参数信息可到车务在线http://www.chineserailays.com/查询

⑧ 起重机的安全防护装置有哪些

起重机安全防护装置及功能

1.超载限制器
它是起重机防止超载的安全保护装置，也称起重量限制器。其安全功能是当起重机的吊载超过额定值时，使起升动作停止，从而避免超载发生事故。超载限制器广泛用于桥式类型起重机和升降机上。有些臂架类型起重机（例如塔式起重机、门座起重机）将超载限制器与力矩限制器配合使用。超载限制器有机械式、电子式多种类型。
（1）机械式：通过杠杆、弹簧、凸轮等的作用带动撞杆，当超载时，撞杆与控制起升动作的开关相作用，切断起升机构的动力源，控制起升机构中止运行。
（2）电子式：由传感器、运算放大器、控制执行器和载荷指示计等部分组成，将显示、控制和报警等安全功能集于一身。当起重机吊载时，承载构件上的传感器产生变形，把载荷重量转化为电信号，经过运算放大，指示出载荷的数值。当载荷超过额定载荷时，切断起升机构的动力源，使起升机构的起升动作不能实现。
2.力矩限制器
力矩限制器是臂架式起重机的综合性安全保护装置。
我们知道，臂架式起重机是以起重力矩来表征载荷状态的。起重力矩值是由起重量、幅度的乘积决定，幅度值是由起重机臂架的臂长和倾角余弦的乘积决定，这样，起重机是否超载，实际上受到了起重量、臂长和臂架倾角等限制，同时还要考虑作业工况等多个参数也有制约作用，控制起来比较复杂。
目前广泛采用的微机控制的力矩限制器可以综合多种情况，较好地解决了这个问题。力矩限制器由载荷检测器、臂长检测器、角度检测器、工况选择器和微型计算机构成。当起重机进入工作状态时，将实际工作状态各参数的检测信号输入计算机，经过运算、放大、处理后，与事先存入的额定起重力矩值比较，并同时在显示器上把相应的实际数值显示出来。当实际值达到额定值的90%时，它会发出预警信号，当实际值超过额定载荷时则会发出警报信号，同时起重机停止向危险的方向（起升、伸臂、降臂、回转）继续动作。
3.缓冲器
它是配置在轨道运行式起重机金属结构端部的一种安全装置，具有吸收运行机构碰撞动能、减缓冲击的安全功能。缓冲器安全检查的主要指标是安装是否牢固可靠、元件是否完好和吸收动能的能力大小。
缓冲器的工作原理是，如果单台起重机的大车（或小车）意外冲向轨道行程终点时，缓冲器可以与处于同一水平高度的轨道端部止挡（另外一种安全装置）相互作用；如果在同一跨度轨道上的两台起重机相撞时，与设在两台起重机金属结构相对面的缓冲器发生作用。缓冲器通过自身变形，迅速将碰撞动能转化为弹性势能吸收，从而减轻碰撞力的冲击作用，避免对起重机造成破坏。常见的有橡胶缓冲器、弹簧缓冲器及液压缓冲器。
（1）橡胶缓冲器：利用碰撞时橡胶的弹性变形实现缓冲。由于吸收能量少，一般用在运动速度较低的起重机。
（2）弹簧缓冲器：可将大部分撞击动能迅速转化为弹簧的压缩势能，适于中等运动速度的起重机，应用最广泛。优点是结构简单，对起重机仍有较大的冲击作用。不过，现在通过技术手段改造，其性能已有较大改进。
（3）液压缓冲器：通过油缸活塞挤压油液作功来消耗受到撞击时的动能，适于运动速度更大的起重机。优点是可吸收更大的冲击动能，无反弹作用；缺点是构造复杂，受环境温度对油液性能的影响较大，缓冲器的功能也会随之受到影响。
4.防风防滑安全装置
这是防止露天工作的起重机在大风作用下沿轨道发生滑行的安全装置，室外工作的轨道式起重机均应安装。其安全功能是，当起重机遭遇非工作状态下的最大风力时，起重机不被吹动，防止起重机在轨道端头倾覆。常见防风装置有夹轨器、锚定装置和铁鞋。
（1）夹轨器：它广泛应用于各类露天轨道起重机，其工作原理是利用夹钳夹紧轨道头部的两个侧面，通过结合面的夹紧摩擦力将起重机固定在轨道上，使起重机不能滑移。夹轨器的设计要求是，夹轨器的夹紧力须大于起重机的滑行力，以保证在当地最大风力作用下，起重机保持不动；夹轨钳的闭合应靠装置构件自身重量或弹簧的作用，而不应只靠动力驱动装置的驱动作用，以防止在动力供应中断时，夹轨器不起作用；动力驱动的夹轨动作应滞后于运行机构制动器的动作，以消除起重机制动时可能产生的剧烈颤动。
（2）锚定装置：它借助插销或插板装置、链条或顶杆将起重机与轨道基础相连成一体，用于非工作状态特大风暴时起重机的固定。由于锚定装置只能设在轨道的某个特定位置，起重机要运行到该位置才能锚定，它不适于紧急情况下的即时防风。
（3）铁鞋：它是一种楔形装置，使用时将楔形舌尖插入车轮踏面和轨道顶面之间，铁鞋的斜坡构成对车轮滑动的阻力。
5.极限位置限制器
也称行程限制器，其安全功能是保证工作机构在运动中，当接近极限位置时，自动切断前进的动力源并停止运动，防止行程越位。
极限位置限制器由相互作用的两部分构成，一个是触头（撞块或安全尺），安装在工作机构的运动部分上；一个是行程限位开关，是控制工作机构的运动方向或行程距离的主令电器，固定在极限位置的轨道或起重机的金属结构上，并串在工作机构的控制线路中。当某方向的运动接近极限位置时，触头触碰行程限位开关，切断该运动方向的控制电路，停止该方向的运行，同时接通反方向运动电路，使运行机构只能向安全方向运行。起重机的极限位置限制器有：
（1）上升极限位置限制器：所有类型起重机的起升机构和变幅机构至少应装一套上升极限位置限制器。吊运液体金属和其他危险品起重机的起升机构必须装两套，两套限制器开关动作应有先后，并应尽量采用不同结构型式和控制不同的断路装置。
（2）下降极限位置限制器：其安全功能应保证吊具下降到下极限位置时，自动切断下降的动力源，以保证钢丝绳在卷筒上的缠绕不少于设计所规定的安全圈数。塔式或门座起重机的变幅机构、港口门座起重机的起升机构及其他有下限要求的机构应设置下降限位开关。其他起重机的起升机构是否安装下降极限位置限制器不作为强制性的要求。
（3）运行极限位置限制器：轨道起重机的大车（或小车）运行机构在轨道端头附近都必须设置行程限位开关，一般由限位开关和触发开关的安全尺配套使用。
6.联锁保护
也称为联锁开关或舱门开关，其安全功能是将联锁开关的状态与起重机的某工作机构的运动联系起来，在开关开启状态，对应的被其制约的工作机构不能启动，只有在开关关闭状态，被联锁的工作机构运动才能执行；当机构运动过程中，如果对应的舱门开关被打开，就给出停机指令。联锁保护可防止起重机的某机构在特定条件下运转伤人。需要联锁保护的部位与制约的工作机构如下：
（1）从建筑物登上起重机司机室的门与大车运行机构之间；
（2）由司机室登上桥架主梁的舱口门或通道栏杆门与小车运行机构之间；
（3）司机室设在运动部分时，进入司机室的通道口的门与小车运行机构之间；
这样，可以防止当有人正从建筑物跨入、跨出起重机的瞬间，或在起重机主梁上有人正做设备检修时，由于司机不知晓而操作起重机，使机构运转伤人。
7.零位保护
桥架式起重机的起升、大车运行和小车运行等三个工作机构是由三个操作装置分别控制的，必须设零位保护。其保护作用是只要有一个机构的控制器不在零位，所有机构都不能启动；只有在先将各机构控制器置于零位的情况下，工作机构的电动机才有可能启动，零位保护是用来防止在起重机开始运转时或失电后又恢复供电时，司机在没有思想准备情况下启动总开关，某个或几个机构突然运转造成的意外伤害。
8.紧急开关
所有起重机必须装有在紧急情况下可迅速断开总电源的紧急开关或装置，并设置在司机操作方便的地方。
联锁保护、行程限位、零位保护、紧急开关等，常常联合在起重机的控制电路中发挥作用，只要有一个装置处于非正常状态，起重机就不能启动或停止向发生危险的方向运行。
9.偏斜调整和显示装置
大跨度的门式起重机和装卸桥，当两端支腿因前进速度不同步而发生偏斜时，该装置能将偏斜情况指示出来，并使偏斜得到调整。
10.幅度指示器
安装在具有变幅机构的起重机上，能正确指示吊具所在的幅度。
11.水平仪
安装在流动式起重机上，可以检查已打支腿起重机的倾斜度，显示起重机机身的水平状态。
12.防止吊臂后倾装置
安装在挠性变幅机构的臂架起重机上，当变幅机构的变幅行程开关失灵时，能阻止吊臂向后倾。
13.极限力矩限制装置
用于当臂架起重机的臂架旋转阻力矩大于设计规定的力矩时，该装置内的摩擦元件发生滑动，切断动力输入，使旋转运动停止，从而起到保护作用。
14.风级风速报警器
安装在露天工作的起重机上。当风力大于6级时能发出报警信号，并能显示瞬时风速风级。在沿海工作的起重机可定为当风力大于7级时发出报警信号。
15.支腿回缩锁定装置
安装在工作时需要打支腿的流动式起重机上，其安全功能是双向锁定支腿，保证起重机在打支腿进行起重作业时，不发生“软腿”回缩现象；当起重机结束起重作业，支腿收回时能可靠地锁定支腿，防止起重机在行驶状态下支腿自行伸出。
16.回转定位装置
用于流动式起重机在道路上行驶时，保证使回转盘上的起重结构保持在固定位置，防止行驶时发生摆动。
17.防倾翻安全钩
安装在主梁一侧落钩的单主梁起重机上，防止小车倾翻。
18.检修吊笼
用于高空中导电滑线的检修。其可靠性不应低于司机室。
19.扫轨板、支承架和轨道端部止挡
扫轨和支承架用来扫除起重机行进方向轨道上的障碍物；轨道端部止挡设置在铺设轨道的尽头端部，与起重机（或运行小车）运动结构上的缓冲器配合作用，防止起重机（或运行小车）脱轨。
20.导电滑线防护板
用于防止人员意外接触带电滑线引发触电事故而设的防护挡板。使用滑线的起重机，对易发生触电的部位都应设该装置：
（1）桥式起重机司机室位于大车滑线端时，通向起重机的梯子和走台与滑线间应设置防护板。
（2）桥式起重机大车沿线端的端梁下，应设置防护板，以防止吊具的钢丝绳与滑线的意外接触。
（3）同跨桥式起重机作多层布置时，下层起重机的滑线应沿全长设置防护板。
21.防护罩
起重机上外露的活动零部件，如开式齿轮、联轴器、传动轴、链轮、链条、传动带、皮带轮等，均应装设防护罩。露天工作的起重机，其电气设备应装设防雨罩。
22.倒退报警装置
流动式起重机向倒退方向运行时，可发出清晰的报警音响信号和明灭相间的灯光信号，提示机后人员迅速避开。

⑨ 起重机的安全装置 主要有那几种

常用桥式起重机、门式起重机、汽车起重机、轮胎起重机、履带起重机、铁路起重机、塔式起重机、门座起重机。为了保证各种起重机都能安全、可靠地工作，《起重机械安全规程》规定应装备各种安全防护装置。安全防护装置共24种，分述如下：
1、超载限制器
作用：超载限制器的综合误差，不应大于8%。当载荷达到额定载荷的90%时，应能发出报警信号。起重量超过额定起重量时，能自动切断起升动力源，并发出禁止性报警信号。
应装：额定起重量大于20t的桥式起重机、额定起重量大于lot的门式起重机、铁路起重机、门座起重机。
宜装：额定起重量3-20t的桥式起重机、额定起重量5-10t的门式起重机、起重力矩小于25t·m的塔式起重机。
2、力矩限制器
作用：力矩限制器的综合误差不应大于10%。当载荷力矩达到额定起重力矩时，能自动切断起升或变幅的动力源，并发出禁止性报警信号。
应装：起重量等于或大于16t的汽车起重机、轮胎起重机和履带起重机、起重能力等于或大于25t·m的塔式起重机。
宜装：起重量小于16t的汽车起重机、轮胎起重机和铁路起重机。
3、上升极限位置限制器
作用：必须保证当吊具起升到极限位置时，自动切断起升的动力源。
应装：一切类型起重机。
4、下降极限位置限制器
作用：在吊具可能低于下限位置的工作条件下，应保证吊具下降到下限极限位置时，能自动切断下降的动力源，以保证钢丝绳在卷筒上的缠绕不少于设计所规定的圈数。
应装：桥式起重机、塔式起重机，门座起重机根据需要。
5、运行极限位置限制器
作用：应保证机构在其运动到极限位置时，自动切断前进的动力源并停止运动。
应装：桥式起重机和门式起重机的大车和小车，门座起重机的吊臂在运行的极限位置。
6、偏斜调整和显示装置
作用：当两端支腿因前进速度不同而发生偏斜时，能将偏斜情况向司机指示出来，使偏斜得到调整。
宜装：跨度等于或大于40m的门式起重机。
7、幅度指示器
作用：应保证具有变幅机构的起重机能正确指示吊具所在的幅度。
应装：汽车起重机、轮胎起重机、履带起重机、铁路起重机、塔式起重机、门座起重机。
8、联锁保护装置
作用：动臂的支持停止器与动臂变幅机构之间，使停止器在撤去支承作用前，变幅机构不能开动。
应装：塔式起重机。
作用：进入桥式起重机和门式起重机的门和由司机室登上桥架的舱口门，当门打开时，起重机的运行机构不能开动。司机室设在运动部分时，进入司机室的通道口的门打开时，运行机构不能开动。
应装：桥式起重机。
9、水平仪
作用：应具有检查打支腿的起重机倾斜度的良好性能。
应装：起重量等于或大于16t的汽车起重机和轮胎起重机。
10、防止吊臂后倾装置
作用：应保证当变幅机构的行程开关失灵时，能阻止吊臂后倾。
应装：汽车起重机、轮胎起重机、履带起重机、铁路起重机、动臂变幅的塔式起重机；
11、极限力矩限制装置
作用：当旋转阻力矩大于设计规定的力矩时，能发生滑动而起保护作用。
应装：塔式起重机和门座起重机在旋转机构有可能自锁时。
12、缓冲器
作用：应具有吸收运动机构的能量并减少冲击的良好性能。
应装：在桥式起重机和门式起重机大车、小车运行机构或轨道端部，在门座起重机的变幅机构中。
13、夹轨钳、锚定装置、铁鞋
作用：对于在轨道上露天工作的起重机，其夹轨钳及锚定装置或铁鞋应能各自独立承受非工作状态下的最大风力，而不致被吹动。
应装：门式起重机、塔式起重机、门座起重机。
宜装：露天工作的桥式起重机。
14、风速风级报警器
作用：在露天工作的起重机，当风力大于6级时能发出报警信号并宜有瞬时风速风级的显示能力。在沿海工作的起重机，可定为当风力大于7级时发出报警信号。
应装：臂架铰点高度大于50m的塔式起重机，高度等于或大于30m的门座起重机。
15、支腿回缩锁定装置
作用：工作时需打支腿的移动式起重机，当支腿回缩后能可靠地锁定。
应装：汽车起重机、轮胎起重机、铁路起重机。
16、回转定位装置
作用：移动式起重机在整机行驶时，使上车保持在固定位置。
应装：汽车起重机、轮胎起重机、履带起重机、铁路起重机。
17、登机信号按钮
作用：装于起重机易于触及的安全位置，使司机能知道有人登机。
宜装：具有司机室的桥式起重机，司机室在上部且设在运动部分的塔式起重机，司机室设于运动部分的门座起重机。
18、防倾翻安全钩
作用：当小车检修时不能倾翻。
应装：单主梁并在主梁一侧落钩的桥式起重机和门式起重机安装在小车架上。
19、检修吊笼
作用：用于高空中导电滑线的检修，其可靠性应不低于司机室。
应装：桥式起重机靠近滑线一侧。
20、扫轨板和支承架
作用：防止异物进入大车走轮下而造成起重机出轨以及轮轴折断时车轮滚出伤人，扫轨板距轨面不应大于lomm，支承架距轨面不应大于20mm，两者合为一体时距轨面不应大于lomm o
应装：桥式起重机和门式起重机的大车运行机构、塔式起重机、门座起 重机。
21、轨道端部止档
作用：防止起重机脱轨。
应装：桥式起重机、门式起重机、塔式起重机、门座起重机。
22、导电滑线防护板
作用：防止触电。
应装：桥式起重机司机室位于大车滑线端时，通向起重机的梯子和走台与滑线间应设防护板；桥式起重机大车滑线端的端梁下，应设置防护板，以防止吊具或钢丝绳与滑线的意外接触；桥式起重机作多层布置时，下层起重机的滑线应沿全长设置防护板；其他使用滑线的起重机，对易发生触电的部位应设防护装置。
23、裸露的活动零部件的防护罩
作用：起重机上外露的、有伤人可能的活动零部件，如开式齿轮、联轴器传动轴、链轮、链条、传动带、皮带轮等，加以防护。
应装：按上述要求，各种类型起重机均应安装防护罩。
宜装：桥式起重机、门式起重机主梁上不常有人攀登的运行机构。
24、电气设备的防雨罩
各种露天工作的起重机的电气设备，均应装防雨罩。
上述24种安全防护装置，在设计制造起重机时就应配备。起重机使用时也应始终处于良好、有效的状态。