机械加工设备安全防护装置的一般要求有哪些？
答：（1）安全防护装置应结内构简单、布局合理，不得容有锐利的边缘和突缘；
（2）安全防护装置应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性，以确保安全；
（3）安全防护装置应与设备运转联锁，保证安全防护装置未起作用之前，设备不能运转；
（4）安全防护罩、屏、栏的材料，及至运转部件的距离，按GB8196、GB8197执行；
（5）光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。
Ⅱ 关于机械加工的处理原则及安全注意事项有哪些
一、机械加工的处理原则：
1、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。对于某些加工精度要求高的零件。在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
2、合理地选用设备。粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
3、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序。
二、机械加工中的安全注意事项：
1、便于操作，减少来回走动，避免不必要的弯腰、踮脚动作。
2、定位准确可靠，防止稍有震动便产生误动作。
3、机床设备操作件运动方向和被操作部件运动方向要符合规定，并有简易符号标志。
4、安设必要的互锁机构，防止操作件产生不协调动作，以及多人操作时不协调出现的事故。
5、手柄、手轮、按钮的结构和排列位置要符合规定。启动按钮应安装在机壳内或安装防止意外触动的护环。安装在轴杆上的手轮、手柄，在自动进刀时，会随轴转动伤人，因此应安装自动脱出装置。
Ⅲ 机加工都有哪些安全操作规程
一、概述
本操作规程对所有从事机械加工的操作人员，做出具体的详细说明，以保证各机加件的质量。
二、适用范围
本规程对机械加工人员（包括车、铣、钻、刨、磨、剪等）在工作时的具体操作进行详细说明。
三、总则
机械加工在从事各机件加工过程中，必须按本规程实施。
四、实施步骤
4.1凡从事各种机械的操作人员，必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业。
4.2操作前
4.2.1工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站在脚踏板上。
4.2.2应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护（保险）装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。
4.2.3各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。
4.3操作中
4.3.1工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。
4.3.2机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。
4.3.3机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
4.3.4各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。
4.3.5发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。
4.3.6各机件在加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，看清各部分控制点、粗糙度和有关部位的技术要求，并确定好制作件加工工序。
4.3.7调整机床速度、行程、装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时必须停车，并切断电源。
4.4操作后
4.4.1将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料，必须堆放在指定地点，各种工具及刀具必须保持完整、良好。
4.4.2作业后，必须切断电源，卸下刀具，将各部手柄放在空档位置，锁好电闸箱。
4.4.3清扫设备卫生，打扫好铁屑，导轨注好润滑油，以防锈蚀。
Ⅳ 讲一下机加工车间安全有哪些
机加工车间安全有：
1. 不能在机器运转时，用手触摸接触机器的运转部位
2.不能带电进行机器的检查与维修
3.如车、磨等机床是需要用防护眼镜操作，即按照机器的不同，防护劳保用品要及时戴上
4.在开动设备前，员工进行设备使用前检查，是否完好，是否安全罩正常，方可开动设备
5.员工在上岗前进行岗前培训，合格后，懂得正确操作方法，方可上岗
6.设备按规定进行日常保养，设备属于完好设备状态，方可进行开动。如加润滑油、运转部门螺丝拧紧、相关部件间隙正常
7.有的设备是需要带手套操作，有的设备为了安全不允许带手套操作。员工执行《设备操作指导书》相关规定进行操作。
8.车间地面保持清洁，无油，符合5S要求，防止员工滑倒，或工作区域太多东西，工作中易被绊倒，有安全隐患。
Ⅳ 机械加工都有哪些危险，安全防护措施是什么
一、机械伤害类型
1、绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。
2、物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。
3、压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。
4、砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。
5、挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。
6、烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。
7、刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。
二、机械伤害原因：
1、机械的不安全状态
防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。
2、操作者的不安全行为
（1）忽视安全、操作错误；
（2）用手代替工具操作；
（3）使用无安全装置的设备或工具；
（4）违章操作；
（5）不按规定穿戴个人防护用品，使用工具；
（6）进入危险区域、部位；
3、管理上的因素
设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。
三、机械设备一般安全规定
规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。
1、布局要求
机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。
2、强度、刚度的要求
机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。
3、安装必要的安全装置
机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
（1）对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。
（2）对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等，防止事故的发生。
（3）对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。
（4）对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。
4、机械设备的电气装置的安全要求
（1）供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；
（2）点击绝缘应良好，接线板应有盖板防护；
（3）开关、按钮应完好无损其带电部分不得裸露在外；
（4）应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得有断开的地方；（5）局部照明灯应使用36V的电压；禁用220V电压；
5、操作手柄及脚踏开关的要求
重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置，同轴手柄应有明显的长短差别。脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分，一面掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。
6、环境要求和操作要求
机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。
四、机械设备操作安全要求
1、要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。
2、必须正确穿戴好个人防护用品和用具。
3、操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。
4、机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。
5、机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。
6、机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。
7、机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。
8、机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。
9、工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。
五、典型机械设备的危险及防护措施
（一）压力机械的危险和防护
1、主要危险
（1）误操作；
（2）动作失调；
（3）多人配合不好；
（4）设备故障；
2、安全防护措施
（1）开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
（2）冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。
（3）操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。
（4）如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。
（5）多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。
（二）剪板机危险和防护
1、主要危险
剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口，一般降下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利，而工作中操作的手指又非常接近刀口，所以操作不当，就会发生剪切手指等的严重事故。
2、安全防护措施
（1）工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。
（2）剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。
（3）操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。
（4）各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。
（5）剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。
（6）板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。
（7）在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。
（三）车削加工危险和防护
1、车削加工危险
（1）车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。
（2）切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺旋状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成的伤害。
（3）崩碎屑飞向操作者。
（4）车削加工时暴露在外的旋转部分，钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的伤害事故。长棒料、异性工件加工更危险。
（5）车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺，易造成手与运动部件相撞。
（6）工件及装夹附件没有夹紧，就开机工作，易使工件等飞出伤人。工件、半成品几手用工具、量具、夹具、量具放置不当，造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。
（7）机床局部照明不足或灯光刺眼，不利操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。
（8）车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当，也易造成事故。
（9）车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。
2、安全防护措施
（1）采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。
（2）在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。
（3）使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全鸡心夹、安全拨盘等。
（4）对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。
（5）除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。
（6）用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。
（7）磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。
（8）禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。
（四）铣削加工危险和防护
1、铣削加工危险
高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。
（2）铣床要有减震措施。
（3）在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。
（4）在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。
（5）加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。
（6）调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。
（7）工作时不应带手套。
（8）随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。
（9）铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。
（五）钻削加工危险和防护
1、钻削加工危险
（1）在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。
（2）旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。
（3）工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力的作用下，工件松动。
（4）切削中用手清除切屑，用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。
（5）使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。
（6）卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。
（7）机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。
2、安全防护措施
（1）在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。
（2）各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。
（3）需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。
（4）工作时不准带手套。
（5）不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。
（6）使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。
（7）钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。
（8）钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。
（9）工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。
（六）刨削加工危险和防护
1、刨削加工危险
直线往复运动部件发生飞车，或将操作者压向固定物，工件“走动”甚至滑出，飞溅的切屑等是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。
（2）工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。
（3）机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。
（4）机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。
（七）磨削加工危险和防护
1、磨削加工危险
旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。
（2）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。
（3）测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。
（4）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
（八）电焊加工危险与防护
1、电焊加工危险
电击伤、烫伤、电弧“晃眼”，“电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。
2、安全防护措施
（1）工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。
（2）电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病；
（3）电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。
（4）在焊接铜合金、铝合金（有色）金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具。
（5）焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。
（6）对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。
（7）电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
（8）焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。
（9）换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。
Ⅵ 在机械加工时必须要注意哪些安全问题
当进行数控车床抄加工的时候，我们的操作人员除了本身的加工操作工作之外，还必须要注意的就是自身的安全问题，那么到底应该注意哪些方面的问题呢？
首先在还没有进行数控车床加工之前，就必须做好前期的准备工作，仔细检查自己的穿着是否符合工作所需要求，一定要严格遵守。接下来就是检查设备是否符合正常的工作标准，检查机床的电压是否稳定，插口一定要是三角插口并且线路还得有地线，在正式操作前，对机器要进行一个空运转的运行试验，在无异常的情况之下才能
开机操作。
做好以上两点，那么就可以正式操作加工零件了，但是在这个加工的过程中，如果有需要对加工之零件进行测量和检查的话，一定要在机床停止运转之后才能用手来进行触碰的动作。总之在机床运转的过程中，不论什么时候都是不允许用手去触碰的，即使是用纱布缠上手去打磨在运转的零件也是不可以的，只能借用一定的器材进行打磨的工作才行。
如果在机器运转过程中出现了异常需要及时的检测或是更换零件又或是需要添加润滑油的话，那么就一定要停机了，机床有故障是不能继续操作的。当加工完成之后要将各种手柄放在空档的位置，并且还要关闭电源，对机床进行清扫清洁的动作。
Ⅶ 谁能提供机械加工的安全操作规程
各厂都不一样，得按厂里的实际情况，上网找一下吧
Ⅷ 国家规定机械加工工业事故怎么赔款
机械设备安全管理制度
购买（租赁）
1，输入网站的机器必须是正规厂家生产的，必须有一个“生产许可证”，“出厂合格证”。
2，严禁过时产品的购买和租赁，机械设备在规定的使用都是不允许的。
3，严禁购买和租赁，测试不符合安全标准的机械和技术设备。
4，严禁租赁严重事故，机器设备没有改装或修理价值。
二，安装（拆卸）
1，机械设备已通过国家或省级部门的检查和检验检测机构，并通过产品或国家有关主管部门省级技术鉴定组织。
2，属于国家不得安装，全省命令消除或限制使用的机械设备。
3，二手机械和设备采购施工企业必须由国家或省级部门出具的技术质量和安全检测报告机械检查单位的批准，使用的组织单位和专业技术人员机械设备和质量检验，符合安全生产条件的单位通过使用签名的同意书的技术总监的技术性能。
4，各种机械设备应备下列技术文件：（1）机械设备的安装，拆卸和测试程序说明和详细说明; （2）安全装置和限位装置调试和指导; （3）维护和运输的说明; （4）安装程序; （5）生产许可证（国家实行生产许可证引进起重设备），产品鉴定证书，合格证书; （6）配件及辅助工具目录; （7）其他注意事项
5，从事机械设备安装完毕后，清除单位，建设行政主管部门应当取得相应的资格颁发安全证书和资格符合法律，是由会计从业资格证书的级别允许的范围内在机械设备的安装，拆卸活动。
6，机械设备安装，拆卸单位，机械设备应当符合技术规范和安全要求，安装，拆卸活动的单位，负责机械设备的安装质量安装机器及设备的安装。
7，机械设备安装，拆卸作业人员和管理人员，须经建设行政主管部门考核合格，取得建筑设备操作人员的工作国家统一的证书格式，从事业务相应的管理或之前。
三，验收测试
1，机械设备安装单位必须建立以下机械设备安装工程的数据文件，并经过验收使用用能单位的有关技术资料移交后30天内应存放机械安全和设备技术文件：
（1），合同或任务书
（2），安装和机械设备的数据特殊的施工技术措施（3）机械设备。
2，机械和正常使用后安装的设备，符合相关法规，以及使用其他技术要求。
使用
1，机器操作员，必须持证上岗。
2，作业程序必须严格执行机械工艺和技术试验。
3，非工作设备追查那些负责运营，根据公司的规定。
五，维护
1，定期保养的目的：正确合理使用机械设备，细致，及时的维护，其目的是保证设备的正常运行，延长机器设备的使用寿命，不应阻止一些损伤，过度的机械事故。
2，维护作业项目：清洁，润滑，调整，强腐蚀。
6，维造
1，小修：小修工作内容，主要用于日常的定期检查中发现的问题，部分拆卸下来的零件进行检查，修理，更换或修理简单的小磨损的零件，经检查，调整，以及其它机械紧固技术，装置的恢复性能。
2，项目维修：维修项目是基于最先进的设备的实际状况，恶化的状态已经达到了低于该项目的生产工艺要求，根据目标维修的实际需求进行的，如果你想成为一般的拆卸，检查，更换或修理故障部件，必要时局部维修和校准件的基础上，从而恢复修复的性能和精度的一部分的一部分，以确保修复项目，整个机器大修间隔有良好的技术状况和正常的表现。
3，大修：机械设备大修是彻底的生活，恢复性修理，大修，或者最重要的设备部件解体基准部分的修理，更换所有不合格零件的使用或维修，电气系统维修期间设备定期检查，维修设备配件和翻新的外观，从而达到彻底消除修复和恢复设备的规定，技术性能和精度事先缺陷。
7，报废的规定和要求
当设备不能大修，修为不值得的时间。
机械设备在整个规定的期限机械安全的基本要求，不得由于受设备本身的机械故障发生，危及各类安全事故的安全性一直为人们所理解和健康造成职业伤害和避免不必要的体力消耗，以运营商，精神紧张和疲劳。无论是设计或机器安全预定功能的设计中，应遵循两种基本的方法：结构的适当设计的选择，尽可能避免危险或减少的风险;通过减少对操作者的介入在危险地带，在风险低的人。
1。足够的防破坏能力，良好的可靠性和对环境的适应性
（1）合理的机械结构类型。预定的功能结构类型的机械设备必须是不因不合理造成障碍的机器正常运转，卡住或松动的结构设计适合其执行阶段;因为不是一个组件或软件缺陷造成的计算机数据或崩溃的损失;任何设计可以预期不合理和机械设备上不能发生的事件。
（2）足够的抗破坏能力。机械力的组件和它们的连接的各部件应完成，以满足具有足够的强度的预定最大负载时，刚性和部件的稳定性，不应该在正常操作期间会发生因应力或工作周期，以产生断裂或疲劳损伤，过度变形或折叠;还必须考虑在这方面，机械设备或风倾覆抗滑稳定性，特别是那些由于机械和预期的机械负载或质量分布不均匀本身的轨道或公路的总电阻应保证在运输，操作时不会发生翻沉，震动或外力，防止跑出来，由于控制产生不必要的位移。
（3）使用环境有足够的能力去适应。必须具有足够的机械装置，其适应环境（如温度，湿度，压力，风荷载，雪，振动负载，静电的，磁场和电场，辐射，灰尘，微生物，动物和腐蚀性介质等能力。），尤其是抗腐蚀或气蚀，耐磨损，耐老化，抗干扰能力强，无绝缘击穿，由于电气元件，控制系统部件暂时或永久伤残，或因物理，化学，生物性质，造成事故。
（4）提高机械的可靠性。可靠性是指机器或部件的特定条件下的能力，并在规定期限内，完成规定功能而不衰。只有在产品的性能设计和设计除了保证性能指标的可靠性，同时也保证了产品的可靠性指标，这是没有错的产品传统的机械设计，耐用性，可维护性，可用性和经济性，可靠性是一个实施例可靠耐用的产品层面，没有与安全有直接的关系。
2。不会导致有害物质超过规定的有毒有害物质
（1）的标准。应于材料和物质（包括机械拥有的各种材料，加工的原料，中间产品或最终产品，添加剂，润滑剂，清洁剂，以及作为工作介质或与所得的环境介质中发生反应，声音用浪费）。对于不可避免的有毒物质（如灰尘，有毒物质，辐射，放射性，腐蚀性等），你应该考虑一个封闭的排放（或吸收），分离，纯化等措施的设计。该人员合理地暴露的地方，它的组成，浓度应小于产品的安全和健康标准，并不得构成对人体健康有害的影响，不得污染环境。
（2）防止人身伤害。由机械振动产生的噪音，过热和低温等指标，指标必须加以控制，以允许产品的安全标准如下所述，预防心理和生理伤害。
（3）火灾和爆炸。易燃气体，液体，蒸汽，灰尘或其他爆炸或机械设备引火物质，应考虑防止跑，冒，滴，漏，根据配置监控报警情况，在设计，防爆泄压装置及消防安全，避免或消除摩擦，火花和静电积聚的影响，以防止火灾或爆炸由此产生的风险。
3。任何一种危险机械的可靠和有效的安全防护有这样的，当投入使用的机械设备在危险的情况下动态绑定的生产对象（各种材料），环境条件和操作人员就更大了。只要是有风险的，即使操作者有良好的技术培训和安全教育，提高了规则，我们不能完全避免机械伤害事故的风险。因此，我们必须建立一个可靠的物理屏障，也就是对旨在保护人们的安全，安全装置或采取其他安全措施的一个或多个保护装置的机械配置。当设备或问题本身的机械的各种安全注意事项操作的某些方面，以避免事故的发生，人员和设备的安全。或重大事故的生产设备高风险，必须配备良好的保安员在工厂。
4。符合人体工程学的安全要求
人机界面是指主机，机器的信息交流和互动的界面。显示设备控制（转向）设备，人力的工作空间和位置，以及经营环境，是劳工处的人机要求的集中体现，应符合人体测量参数，结构特点和功能特性的人力，物理和心理条件，卫生要求。它的目的是保证人的安全，准确，高效，舒适的工作，减少错误，避免危险。
5。维护安全
之（1）机械适用性。机器出现故障后，由法规或本办法规定执行维护程序的条件下，可以保持或恢复其状态，以执行预定的功能，这也是该机的可维护性。设备故障可能导致的机器预计带来损失的工作功能丧失，而失败的风险会导致意外事故。在这个意义上，为了解决故障，恢复安全性，相当于消除了安全隐患的危险。安全
（2）维护操作。当执行所需的维护程序应能保证人员的安全。由于维护工作是由特种作战经常使用一些非常规的做法，如删除警卫或安全设备，使不工作的正常运行不同的。为了避免或减少损伤的修复，控制系统应设置在操作维护模式;从检查和观点维修点，考虑无障碍的内部零件的结构设计;，必要时，应使用特种设备的检查，维修工具或设备提供的;在较笨重零件，应考虑到便于升降设计。
机械设备运行的安全管理制度
1，目的：建立机械安全管理程序
2，范围：机械设备经营管理
3，负责公司：安全性，工程，机械及设备的单位
4，程序：。
4.1设备制造业务，应当建立健全安全程序，安全技术法规，防火系统和维护系统，并应经常教育工作者实施。
4.2。各种机械设备的设计，制造，安装和维修必须符合安全要求。
4.3。凡新建，改建，扩建和技术改造，技术创新项目必须保护技术，工业卫生，观点判断技术方案的劳动保护点，在可能范围内，努力实现机械化和自动化。
4.4。在生产过程中，其所有的设备的有毒气体或粉尘应构造成密闭。
4.5。迫使一些各种机械和人体的伤害其他机械部件的压力发生，必须有安全装置。危险的部分
4.5.1皮带，齿轮，砂轮，电锯，靠近地面耦合，轴，皮带轮和飞轮等，安装安全装置。
4.5.2有效地不要因为安全装置缺陷或故障引起的事故。
4.6。在地面上的启闭装置上面两米，门及配套设备，应为0.6米以上的走道，平台应该超过一米多高的栏杆坚固和可靠的周长。部分
4.7。发动机和动力传动设备，人员可能会接触应该由坚固的金属围栏或盖板封闭。
4.8。拆迁设备，罐顶的走道，通道，楼梯，和其他工作人员已经下降如此危险处所应具有坚实的栅栏，栏杆或盖来提供。当
4.9。设备运营商已经发现了严重的故障，且有发生事故的危险，应立即停止一步报告的操作步骤，并采取相应的安全措施。
4.10。机械及机械设备移除停车，加油，检查，维修，以防止他人开始，意外，应该有适当的安全装置和明显标志。
4.11，而旋转机械禁止做到以下几点：。
4.11.1用一只手擦拭清洁布头轴或旋转部件。
4.11.2删除或禁用安全装置和设施。
4.11.3安装，拆装，维修等工作。
4.11.4结合一起，使车轮在浇抹润滑剂。
4.12。在照明中使用的阀门和所有其他测量仪器应提供足够的合适地点进行操作，观察和维护。
4.13。阀和其它调节装置，以方便管理的操作，翻转开关阀或阀和闸门常应挂起标志。
4.14。管与生产系统相连接应切断上好盲人和挂招牌。
4.15，以防止可燃气体爆炸，应注意检查：。
严谨4.15.1可燃气体管道，设备，实现了基本要求，以防止泄漏。
在工厂4.15.2可燃气体管道，并应确保足够的通风，禁止任意的耀斑。
4.15.3不允许可燃气体管道，设备会产生负压。
4.15.4必须含有可燃性气体，设备，停车维修，传递的管道之前被替换。
4.16。检查必须准备的确认通过的开停车的规定后与接触开停车，没问题的工作。 4.17。后车的维修设备，根据“安全生产检查制度”的。
4.18的有关规定。调试基建行业的设备前，应组织有关部门检查设备及安装应符合设计规范，要知道测试程序，安全预防措施，由合格的操作人员在现场指挥员试验的指挥下才进行试车。新安装的设备
投入生产之前的基础设施必须处于空闲状态，以使合格的负载测试。
冲压机械
安全运行和管理是利用金属冲压模具，或钢坯过程分离或变形。具有操作简单，效率高，精度高，尺寸和形状可打孔复杂的零件，易于实现机械化和自动化等优点。广泛用于汽车，拖拉机，电机，电器仪表，轻工等制造行业。
冲压机械安全防护装置
冲压机的安全防护装置，是向下滑动试图通过操作者的手分开的危险区域时，或用强制的方法来分配在危险区域操作安全装置的手。常用的保护装置有防护栅栏，表盘手卫士等（见机械工业部1985年5月颁布的“冲压安全管理条例”）。
1。栅栏防护装置
增加，从而使操作人员和危险区是分开的或受保护的区域。防护栅栏与滑块运动按压，当滑块向下，沿着栅栏下来，以便操作者从模具中分离，从而保护操作者的安全。
2。拨打专人看守
拨号专人看守的时间戳，操作者的手来强制安全装置出危险区。它是通过用橡胶极点，而当滑块向下行程，手启动或搁置的危险区域。
这个简单的保护装置的结构，但它的力量是在可靠的保护大多数情况下，大开放的作用较滞后。新盘针联锁装置和控制系统，拨手设备无法正常工作，记者没有工作。
3。红外护罩
由不可见的红外光源，无需聚光光学镜头，并直接辐射出发行。之后，光接收机没有会聚透镜，直接接收红外光。能有效地防止人体接近危险区域。
冲多种类型的安全装置，除上述者外，还有安全卫士的手，感觉联锁安全防护装置，双手操作安全装置。
二，冲孔机进出料装置
冲孔机载设备，实现了预期的机械化和自动化，提高生产效率，保证生产安全的重要措施。易提交给料装置，也能起到保证。
1。
手动安全工具
介质上冲，如果不是机械化喂养，可以使用手工工具喂养，取料机，所以冲压暴露在危险区域的人员是完全无人值守。手动工具的机械镊子，钳子，钩子，吸盘，气动夹具等。
2。简单的手工送料装置
只是用手推动空白，沿导模的空白幻灯片，即实现进料的目的。
3。机械输送装置
简单的机械结构进出料装置，准确，操作，保障安全，同时也提高了生产容易，应该得到广泛的应用。
三，管理措施，实现
冲压安全，除了采取各种技术措施，也是各种管理措施，必须采取有： BR p> 1。建立流程管理体系。在生产指导文件的过程中，该文件必须是安全的内容，在操作过程中必须清楚地标明打卡安全形势，人数，姓名，编号等安全工具。有了这些，具体的生产工艺文件为依据，以防止各种违纪过程中，由于缺乏系统性的或未知的原因，如事故造成的损害。
2，建立冲压设备和安全防护设备管理系统。冲压设备故障，安全装置失效，可能是由工人伤亡的物质条件所造成的。因此，建立冲压设备和用于维护和修复系统的安全装置，并严格遵守技术规则。操作系统必须仔细检查设备，安全装置，电器和主要紧固件的工作，观察手术前没有特殊的声音或其他异常情况，发现故障和隐患，应立即停机，维修，严禁“带病”运行。
3。制定安全规程，管理制度，并教育认真贯彻落实工人。我们必须坚决制止违法的行为，因为对于个人或事故造成的非法设备应给予教育和严肃处理根据责任制度。
4。安全运行。
工作之前，先仔细检查转向机构是否灵活，可靠，紧固件松动。特别要注意弹簧失效或破损是否操作系统。运行负载试验机是正常的，单动滑块的运动障碍或即使有过冲，安全装置是否完好。
当面交取一个空格，则必须使用适当的特殊工具。安全装置，应使用整个工作。
在工作中发现不发声的机器正常运行，从而导致即使红色，操纵无效或电气故障，应立即停车检修。
使用脚踏开关，则必须额外保护罩时，冲压机。当滑动启动，脚踏板必须立即离开。在机器运行过程中禁止把现场检查和维修。调试，维修和清理模具，必须停车后进行。
工作后，关闭电机，整理工作场所，清理冲压机床工作台，冲加油，擦拭机床及模具及模具，并滑动导板涂油。所有工作完成后，把油门踩到底移动中性或锁定踏板。
Ⅸ 机械加工车间一般有哪些安全要求
1. 机械设备之间的间距小型设备不小于
0.7 m ；中型设备不小于1 m ；大型设备不小于2 m
。操作人员和设备放置应是背对背或面对背交错摆放。主要通道应有白线标志或警告指示标志。
2. 工件、毛坯、工具存放整齐，机械加工车间一般有哪些安全要求？高度不能超过机械的旋转部分。
3. 工作现场不能长期存放汽油、煤油等易燃易爆物品，用后应及时送走。
4. 及时清理铁屑和棉纱
5. 进入操作岗位应按规定穿戴好劳动防护用品。夏季不允许裸身，穿背心、短裤、裙子、高跟鞋、凉鞋等。
6. 采光，生产场所应有足够的光照度。采光分为自然采光和人工采光，当白天自然采光达不到照度时，应采用人工局部照明。一般作业照度为 150 LUX 左右，精密度作业则应在 300 LUX 左右。厂房跨度大于12 m 时，单跨厂房的2 边应有采光侧窗，窗户的宽度不应小于开间长度的一半。多跨厂房相连，相连各跨应有天窗，跨与跨之间不得有墙封死。车间通道照明应覆盖所有通道，覆盖长度应大于90% 的车间安全通道长度。
7. 对地面状态的要求。人行道、车行道的宽度应符合安全规定；坑、壕、池应有可靠的防护栏或盖板，夜间应有照明；生产场所工业垃圾、废油、废水及废物应及时清理干净；生产场所地面应平坦，无绊脚物。
Ⅹ 《GB 12266-1990 机械加工设备一般安全要求》作废了吗被什么标准代替
1 作废了吗？被什么标准代替了啊？？？ 作者：222.131.33.* 2 回复：关于《GB 12266-1990 机械加工设备一般安全要求》标准的讨论 作废了。新的标准还没有出台呢！ 。经理人培训网为企业免费培训企业经营、人力资源、营销、财务、生产、品质等方面的专业人才，是企业内部学习交流的平台，并拥有大量管理案例、文档及制度范例，是企业界颇。标准名称：机械加工设备一般安全要求 GB 12266-90 标准编号：GB 12266-90 标准正文： 国家技术监督局 1990-02-10 批准 1990-10-01 实施 主题内容与适用。1 主题内容与适用范围 本标准规定了机械加工设备的一般安全要求。 本标准适用于金属切削机床、锻压设备、铸造设备、焊接设备、起重设备。 2 引用标准 GB 2893 安全色 。51）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 52）《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999） 53）《机械加工设备一般安全要求》（GB12266-90）。51）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97） 52）《生产设备安全卫生设计总则》（GB5083-1999） 53）《机械加工设备一般安全要求》（GB12266-90）。3.5 ; 3.6 ; 3.7 ; 3.10 。4 . 4 计分公式5 标准引用GB4674-84 《磨削机械安全规程》GB12266-90 《机械加工设备一般安全要求》GB12299-90 《机械设备的3.1.4;3.1.5和3.2;4.3本项目从扣分到否决的条款有：3.1.1;3.1.3。4.4计分公式5 引用标准GB12299-90《机械设备的危害因素》GB12266-90《机械加工设备一般安