Ⅰ TS16949中的防错技术指的是色么
TS16949中的防错技术主要指预防错误的产生，为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。
防错技术的应用主要是两部分：
1.在产品或过程设计时，在进行FMEA进如RPN值高的话首先应考虑采用防错的方法来降低风险。
2.在批量生产后如发现不合格机会多，应优先考虑采用防错的方法，对现有流程或现有工艺或动作进行改进。
防错有两种类型：预防和探测。防错的原理包括：消除、替代、便利、感知、减轻。我们要有防错的姿态，即所有缺陷都具有原因，所有原因都具有解决方法，通过防错，最终实现零缺陷。
防错的效果，防错技术可分为如下三个等级：
（1） 不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损坏的零件数为零；
（2） 不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工位;
（3） 不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件.
Ⅱ 在采用防错法或设计防错装置时，应关注以下哪些特点
是进入更可靠的过程的一个变更。 二、冗余（Rendancy）、消除（Elimination）、简单化（Facilitation）； 5； 4：回 1，也更可靠、倒答计数（Countdown）和特殊检验：是将错误的影响降低到最低、传感器放大（Magnification of senses）； 4； 3、错误防止五大原则； 2； 2； 3：将过程运行变的更简单化、控制装置（Special checking and control devices）、缓和（Mitigation）：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中； 5一： 1、五类错误防止方法、检测（Detection）、替代（Replacement）、失效-安全装置（Fail-safe devices）：使错误在下一步操作前被发现
Ⅲ 多选题！在采用防错法或设计防错装置时应关注以下哪些特点
是进入来更可靠的过源程的一个变更。 二、冗余（Rendancy）、消除（Elimination）、简单化（Facilitation）； 5； 4： 1，也更可靠、倒计数（Countdown）和特殊检验：是将错误的影响降低到最低、传感器放大（Magnification of senses）； 4； 3、错误防止五大原则； 2； 2； 3：将过程运行变的更简单化、控制装置（Special checking and control devices）、缓和（Mitigation）：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中； 5一： 1、五类错误防止方法、检测（Detection）、替代（Replacement）、失效-安全装置（Fail-safe devices）：使错误在下一步操作前被发现
Ⅳ 多选题 急求！在采用防错法或设计防错装置时应关注以下哪些特点
TS16949中的防错技术主要指预防错误的产生，为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计和开发。防错技术的应用主要是两部分：1.在产品或过程设计时，在进行FMEA进如RPN值高的话首先应考虑采用防错的方法来降低风险。2.在批量生产后如发现不合格机会多，应优先考虑采用防错的方法，对现有流程或现有工艺或动作进行改进。防错有两种类型：预防和探测。防错的原理包括：消除、替代、便利、感知、减轻。我们要有防错的姿态，即所有缺陷都具有原因，所有原因都具有解决方法，通过防错，最终实现零缺陷。防错的效果，防错技术可分为如下三个等级：（1）不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损坏的零件数为零；（2）不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工位;（3）不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件.
Ⅳ 什么是六西格玛防错设计培训
日本汽车企业有一位工程师，在20世纪70年代创立了Poka-yoke(日文意思是防范差错)质量管理方法，它能够防止因人为错误 而导致的产品质量缺陷。如今，防错设计法在世界上大量企业已经应用，并取得了明显的成效。
当零缺陷管理大师克劳士比提出“零缺陷”思想时，并没有想到它能成为风靡世界的质量管理思想，如今，“零缺陷”管理思想的应用已从制造业扩大到工商业的所有领域。防错法也是“零缺陷”思想的精髓。应用防错技术，制造“零缺陷”产品已经成为企业的共识。防错技术的核心思想是：以人为本、预防为主、差错是可以避免的、“零缺陷”是可以实现的。实践表明，日本一些企业应用该方法，已经达到5.5个西格玛以上水平，取得了显著成效。
对我们每一个制造企业而言，制造“零缺陷”产品不是时尚而空洞的口号，而是我们应树立的质量理念和追求的质量目标，是需要通过实实在在的防错工作来实现的。
任何产品和服务都是经过人、机器、材料、方法、环境、监测、信息等要素之间的整合形成的，任何一个环节出问题都会导致差错的产生。而所有环节中，人是占主导地位的，也是最容易出错的。在产品制造流程中，管理者总是不断地告诫操作人员要细心和专心，并通过培训和惩罚来避免错误的发生，最终实践证明，这些防范措施只要有人参与就不能保证长期有效。通常，人为差错分为人为技能差错、人为规则差错和人为知识差错。人为技能差错主要是由于操作者操作技能不熟练或不会所致；人为规则差错主要是由于操作者不按规则来指导操作所致；人为知识差错主要是由于操作者对操作对象的原理和相关知识不了解或知之甚少所致。
实践证明，在产品制造流程中，如果没有防错技术的应用，那么产品的制造流程就会出现较低的产品合格率和较高的制造成本。实施防错技术，增加防错装置，最终目的就是要减少废品，提高产品质量，降低制造成本。要达到这一目标，必须有合理的加工工艺和高精度的专用设备，并且在制造流程中，合理使用防错设备或检测技术来发现错误、减少损失，这些都属于产品制造流程中的防错控制。
从理论上来说，错误无处不在。对它的处理应该包含这么几个部分：预防错误的产生；在错误可能出现的地方给予提示(缓冲环节)；在发生错误之后给出及时补救方法(数据时时备份和恢复性操作)。详细来说就是：
1、防患于未然——预防错误的发生
一般来说，预防错误的发生，主要是靠符合逻辑和人们习惯的产品设计，但这显然不是专门的防错措施，事实上，满足所有人是不可能的，所以有时候比起追求“完美”的设计，在可能出错的地方给出提示信息反而比较可行。
2、阻止正在进行的错误——缓冲环节
这个比较好理解，就想Windows操作系统下删除文件时会弹出确认的窗口一样，主要是防止不留神或者纯粹的操作失误带来严重后果。
使用这个环节的时候有个悖论：对不熟悉系统的人来说它也许是个保护神；
但对于对整个系统用得非常熟练的人来说，降低了工作的效率。
3、补救救措施
即便采取以上措施，错误依然会不断产生。很多人删除文件的时候，面对那个“是否删除xxx”的弹出窗口都是不假思索地点“确认”。如果删错了，那么回收站就要开始工作了。使用回收站，恢复文件，这就是补救措施了。