自动钻孔切断装置

⑴ 仓库里的电气设备主要指电灯保险开关电线

金属加工厂生产制度
1、机加工车间安全操作规程
1、在开始实习前，必须穿好工作服，扣紧袖口，头发较长的工人一律戴帽子，不准戴手套、围巾进行工作，毛衣必须穿在里面，以免被卷入机床旋转部分，发生事故。
2、未能了解机床性能或未经指导同意，不得任意启动机床进行工作。
3、工作前必须先把刀具、工件夹得牢固可。
4、按照螺母或螺钉头的大小选用合适搬手，搬手用完后必须取下（特别是运转部分）。
5、不准把任何刀具、量具、工件及其他东西放在机床床面上或产生运动的部分。
6、二人或二人以上，同在一台机床上进行工作时，必须分工明确，彼此照顾。特别在开动机床时，开车者必须向他人声明开车。
7、开车前必须注意下列事项：
（1）用手试动车头、刀架、工作台、及其他运转部分，在工作时是否会彼此碰撞，或受到阻碍。
（2）检查各手把是否已放在一定位置。
（3）一切防护装置必须盖好，装牢。
（4）不准把刀具先切在工件上再开车。
（5）把开车前的一切准备工作做好后必须请实习指导技工检查一遍才能开车。
8、开车后必须注意下列事项：
（1）不要用手接触工件、刀具及机床其他运转部分，身体也不要在机床上。
（2）不准用棉纱或其他东西擦拭机床和工件（必要时必须停车）。
（3）吃刀时必须缓慢小心，以免损坏刀具或机床。
（4）切削时头不要与工太接近，切实注意，不可在正对切屑飞出方向来观察加工。
（5）机床运转时不可变换速度。
（6）切下之切屑（特别是带状切屑）不要用手去清除，以免割破手指。
（7）如遇刀具断裂、马达、机床发生不正常音响或漏电及操作发生故障时，立即停车并报告指导技工及时处理。
（8）机床开车后，电机不转，立即关闭机床电源，以免烧坏电机。
9、实习时必须全神贯注，尤其在机床自动走刀时应特别注意，严禁不停车就离开工作地点。
10、工作完毕，必须整理好工具并把机床打扫干净，并对机床加油润滑。
2、锅炉安全操作规程
1、锅炉工必须经过培训和考核合格后方能独立操作，无操作证严禁操作锅炉。
2、锅炉点火前必须，检查压力表安全伐，夜面计等安全附件是否好投用，安全附件不合格时严禁开炉操作，并检查燃料气伐门及其它伐门是否漏气。
3、点火时，必须用点火棒点，开始时火要小，升温不可太快，以免各部分部热不匀，影响锅炉寿命。
4、给水速度不应太快，生火后应随时注意炉内水位，如水位上升超过最高水位时，应进行排污以降水位。
5、若炉内发生特殊响声，锅炉工应立即检查，必要时应停炉检查。
6、锅炉运行中，汽泡内应保持规定的水位，压力不能超过锅炉操作压力，锅炉工，应经常监视汽压表。
7、锅炉满水时，应及时排水，停止共水，使水位恢复正。
8、停炉后，待水漫漫冷却到70度以下后，方可把炉水放出，放净后再用化学处理锅炉水圬
9、锅炉工离开锅炉房时，必须关好水电，燃料气伐门和门窗。
3、钳工操作规程
1、掌握钳工工具的安全操作方法，使用手锤、大锤不准戴手套。
2、工作台间两边凿铲物中间加安全网，平面工作台要一面靠墙作业。
3、检修设备要放置稳固，高空要系安全带。
4、设备试运转应严格按照各项安全技术措施进行。
5、物件拼装、摆放、移动、翻身时撬杠支点要垫稳，滚动、滑动时前后不可站人。
6、在倒链吊起的部件下检修，组装时应将链子打结保险，并用道木或支架垫稳。
7、设备浇灌的场地要通风良好，严禁烟火。
4、钳工(维修、装配)操作规程
1、使用锉刀、刮刀、手锤、台钳等工具前应仔细检查是否牢固可靠，有无损裂，不合格的不准使用。
2、凿、铲工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，要戴好防护镜，以防止铁削飞出伤人。使用手锤时禁止戴手套。不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁削，以防伤害眼和手。刮剔的工件不得有凸起凹出时和毛刺。
3、用台钳夹持工件时，钳口不允许张得过大（不准超过最大行程的2/3）。夹持园件或精密工件时应用铜垫，以防工件坠落或损伤工件。
4、钻小工件时，必须用夹具固定，不准用手拿着工件钻孔，使用钻床加工工件时，禁止戴手套操作。使用砂轮机按砂轮机的安全操作规程进行。
5、用汽油和挥发性易然品清洗工件，周围应严禁烟火及易然物品，油桶、油盘，回丝要集中堆放处理。
6、使用扳手紧固螺丝时，应检查扳手和螺丝有无裂纹或损坏，在紧固时，不能用力过猛或用手锤敲打扳手，大扳手需要套管加力时，应该特别注意安全。
7、使用手提砂轮前，必须仔细检查砂轮片是否有裂纹，防护罩是否完好，电线是否磨损，是否漏电，运转是否良好。用后放置安全可靠处，防止砂轮片接触地面和其他物品。
8、使用非安全电压的手电钻、手体砂轮时，应戴好绝缘手套，并站在绝缘橡皮垫上。在钻孔或磨削时应保持用力均匀，严禁用手触摸转动的砂轮片和钻头。
9、使用手锯要防止锯条突然折断，造成割伤事故；使用千斤顶要放平提稳，不顶托易滑地方以防发生意外事故，多人配合操作要有统一指挥及必要安全措施，协调行动。
10、使用剪刀车剪铁皮时，手要离开侧刀口，煎下边角料要集中堆放，及时处理，防止刺戳伤人；带电工件需焊补时，应切断电源施工。
11、维修机床设备，应切断电源，取下保险丝并挂好检修标志，以防他人乱动，盲目接电，维修时局部照明用行灯，应使用低压（36V以下）照明灯。
12、不得将手伸入已装配完的变速箱，主轴箱内检查齿轮，检查油压设备时禁止敲打。
13、高空行业（3米以上）时，必须戴好安全带，梯子要有防滑措施。
14、使用强水、盐酸等腐烛剂时要戴好口罩，耐腐烛手套，并防止腐烛剂倒翻。操作时要小心谨慎，防止外溅。
15、设备检修完毕应检点所带工具是否齐全，在确认没有遗留在设备里时，方可启动机床试车。
5、剪板机及折弯机安全操作规程
1、剪板机应有专人负责使用和保管。操作者必须熟悉机床的结构、性能。
2、严禁超负荷使用剪板机。不得剪切淬火钢料和硬质钢、高速钢、合金钢、铸件及非金属材料。
3、刀片刃口应保持锋利，刃口钝或损坏，应及时磨修或调换。
4、多人操作时应有专人指挥，配合要协调。
5、剪板机上禁止同时剪切两种不同规格的材料，不准重叠剪切。
6、剪板入料时禁止把手促进压板下面操作。剪短料时应另用铁板压住，剪料时手指离开刀口至少200毫米。
7、用撬捧对线后，应立即将撬捧退出方可剪切，如铁板有走动，应用木枕塞牢，以免压脚下来后撬捧弹出伤人。
8、剪好的工件必须放置平稳，不要堆放过高，不准堆放在过道上。边角余料及废料要及时清理，保持场地整洁。
9、折弯机的安全操作须遵守本规程。
6、行车安全操作规程
1、行车应由持操作证的同志操作，操作时精力应集中。
2、每班运行前进行一次空载试验，检查各部位有无缺陷，安全装置是否灵敏可靠。
3、行车运行时，应先鸣信号，禁止吊物从人头驶过。
4、吊物接近额定负荷时，应先进行试吊，即在距地面不太高的空中起落一次，以检查制动系统是否可靠。
5、当行车发生危险时，无论何人发出紧急停车信号，均需停车。
6、工作中必须遵守“十不吊”，即指挥信号不明或多人指挥不吊，超过负荷不吊，工件捆扎不牢不吊，吊物上站人不吊，安全装置失灵不吊，物体埋在地下不吊，照明不足不吊，斜拉斜吊不吊，物体锐角处不垫软物不吊，物体下有人不吊。
7、当吊运重物降落到最低位置时，卷筒上所存的钢丝绳不得少于两圈。
8、在行车停止使用时，不得悬挂重物。只有将重物卸下后，并将吊钩升到适当高度，控制手柄停在零位上，再切断电源停用。
7、钻床操作规程
1、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。
2、认真执行下述有关钻床通用规定：
在工作中认真做到：
（1）工作必须夹紧在工作台或虎钳上，在任何情况下均不准用手拿着件钻孔。
（2）开始钻孔和孔将要钻通时，用力不宜过大；钻通孔时，工件下面一定要加垫，以免钻伤工作台或虎钳；用机动进给钻通孔，当接近钻透时，必须停止机动改用手动进给。
（3）使用接杆钻头钻深孔时，必须勤排切屑；钻孔后需要锪（铣）平面时，须用手扳动手轮微动锪（铣）削，不准机动进给。
（4）拆卸钻头、钻套、钻夹头等工具时，须用标准楔铁冲下或用钻卡扳手松开，不准用其他工具随着敲打。
1、认真执行下述有关特殊规定：
（一）摇臂钻床：
（1）钻孔前，须将摇臂及主轴箱调到需要位置并夹紧后，方可工作。
（2）改变主轴回转方向时，要先停主轴后换向，不准突然改变主轴回转方向。
（3）用移动式摇臂钻床钻孔时，须将钻床放平、放稳、固定牢靠后，方可工作。
（4）工作后，将主轴箱放在靠近立柱一边，摇臂降到立柱下部位置。
（二）立式钻床：
工作后，将工作台降到最低位置。
8、数控车床安全操作规程
1、开机前，应熟悉机床的传动系统和各手柄的功用，并检查变换手柄是否在定位位置。
2、开机后，应检查系统显示、机床润滑系统是否正常；开车预热机床10～20分钟后，进行零点确认操作。
3、操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
4、加工程序编制完成后，必须先模拟运行程序，待程序准确无误后，再启动机床加工。
5、在自动加工过程中，禁止打开机床防护门。
6、刀架换刀时，必须先将刀架移至安全位置再换刀。
7、发生紧急情况时，必须立即按急停开关（红色）并等技术人员来处理。
8、下班前要清除铁屑，擦净机床。先按下急停开关，再关闭系统电源，最后关闭机床总电源。
9、禁止未经培训人员操作本机床；未经管理人员许可，禁止操作本机床。
10、必须严格按《机械加工人员安全规程》操作。
9、砂轮机安全操作规程
1、砂轮机要有专人负责，经常检查，以保证正常运转。
2、使用前应检查砂轮是否完好（不应有裂痕、裂纹或伤残），砂轮轴是否安装牢固、可靠。砂轮机与防护罩之间有无杂物，是否符合安全要求，确认无问题时，再开动砂轮机。
3、操作者必须戴上防护眼镜。
4、砂轮机严禁磨削铝、铜、锡、铅及非金属。
5、砂轮机开动后，要空转二至三分钟，待砂轮机运转正常时，才能使用。
6、使用砂轮机时，人不得直对砂轮运转方向。
7、磨刀件或刀具时，不能用力过猛，不准撞击砂轮
8、在同一块砂轮上，禁止两人同时使用，更不准在砂轮的侧面磨削，磨削时，操作者应站在砂轮机的侧面，不要站在砂轮机的正面，以防砂轮崩裂，发生事故。
9、砂轮不准沾水，要经常保持干燥，以防湿水后失去平衡，发生事故。
10、砂轮磨薄，磨小，使用磨损严重时，不准使用，应及时更换，保证安全。
11、砂轮机用完后，应立即关闭电门，不要让砂轮机空转。
10、冲床安全操作规程
1、冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。
2、正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。
3、检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。
4、机床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。
5、模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。
6、开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。
7、冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。
8、冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。
9、冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。
10、单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。
11、两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。
12、工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。
11、钢筋切断机安全操作规程
1、切断机四周应有足够的钢筋堆放场地。
2、转动的部件应有防护罩。
3、须检查刀片有无裂纹，刀片固定螺丝是否紧固。
4、不准用两手分别握住钢筋的两端剪切，只准用手握住靠身边一端的钢筋上。
5、工作时用双手握住钢筋，对准刀口，待上刀片下来觉得压手时，立即用力压住钢筋，防止尾端翘起伤人。
6、禁止切断直径超过机械规定的钢筋和烧红的钢筋，多根钢筋同时切断时，
必须换算钢筋的截面，及时调整刀片，以防止意外。
7、切断低合金钢筋时，应换高硬度刀片。
8、切断短料时，手握一端的长度不得小于40cm，靠近刀片手与刀片的
距离，应保持在15cm以上。
9、切断较长钢筋时，应有专人帮扶钢筋，帮扶人与操作人动作一致，并听其指挥不得任意拖拉。
10、机械运转中严禁用手清理刀口附近的杂物，现场禁止闲杂人员逗留。
11、发现刀片歪斜异常现象，应立即断电检修。
12、食堂安全操作规程
1、食堂人员应经过区以上医院体检合格后，持证上岗；
2、食堂人员应遵守有关食堂卫生规章、制度；
3、食堂人员应遵守本公司安全管理规定和安全操作规程；
4、在使用各种机械设备工作时，必须遵守各种机械设备的安全操作规程和使用说明；
5、食堂人员在使用各种电器设备和开关电闸时，严禁湿手触及，防止触电；
6、非食堂人员严禁入内；室内应备有灭火器材，以防火灾；
7、操作人员和面时，应思想集中，严禁违规操作，运转部位必须装好安全防护罩；工作完毕，停车断电，清除余物，盖好防尘罩；和面机不得超量工作，防止烧坏电机，以免发生事故；
8、机器运转中不准加料，双手不得伸入斗内扳面，应断电后方可取面；
9、蒸汽锅在工作前，必须认真检查管路和阀门是否畅通及有漏气现象，发现问题及时解决，确保运转安全；蒸汽锅应有安全装置，不得超压使用；工作前必须将门关紧后，方可开阀通气；开阀时操作人员必须戴好手套，以免烫伤；严禁带有气压开门。
13、维修电工安全技术操作规程
1、凡参与本工作必须经过安全技术培训考试合格发给特种作业人员操作证明后，并应熟悉本规程和电气设备的检修等规程，同时学会触电急救方法。
2、工作职责
(1)应熟悉和掌握所管辖维修区域内的一切电气设备，应保持经常处于完整无损，清洁整齐正常安全运转。
(2)按预修计划进度对电气设备进行预防性检修，经常检查电动机，加油清理及清除现有或将发生的故障，更换不良的电气部件等。
(3)经常监督对各种电气设备的运行情况，发现不合理操作时应及时纠正，或制止操作，随时宣传电气设备运行的安全知识，保证安全用电。
(4)保持工作地点和电工室的清洁，所有器具应有秩序的放置和保持完整无损，运行的设备发生故障时应尽快设法修理。
(5)经常检查调和上的电气安全设施，积极主动提也不安全因素，属本区域的立即组织实现，属本区域以外的应报告有关部门和安全环保部门协助解决。
(6)禁止违章作业，不得乱拉临时线和乱接临时设备，接拉临时线应按如下规定执行：
<1>临时线的范围是为某一临时特定需要的轻型500伏以下电气设备电线，随着任务的完成必须立即拆除。
<2>根据需要临时线由维修电工安装，但必须经申请批准。
<3>临时线必须符合安全要求，做好可接地线，保持清洁，对可能遭受机械损伤和污脏地点应加适当掩扩物。
3、巡视检查
(1)对本区域内的配电线路，电门箱、机床电气设备及其他电力传动和照明等设备，每班应巡视检查一次。
(2)检查站配电线路和设备时，禁止接触带电部分，注意电线接头，各部导线，电门箱的开关闭合动作是否良好。
(3)检查传动设备时应注意电机的接线板各种制动和起动装置，电机和电器乖设备的运行情况，各部接线点的温度，润滑轴等是否正常。
(4)各种照明设备是否安全可靠，照明灯的电压是否合乎规定，安全变压器插座，接地是否合乎要求。
4、运行维护
(1)对本区域内的配电板，电门箱等到开关的合闸必须由什班电工进行，但属于某一机床或设备的开关可由该岗位的工人操作，但电工应对所管；辖电门经常进行安全检查。
(2)禁止非电工人员打开配电箱开关等门或私自更换保险丝。电工在换熔丝时应正确选定保险丝容量，绝对不允许用铜、铁丝代替。
(3)未经生产技术科同意不得在自己维护的区域内进行移置改装或新设电气设备和线路。
(4)对运行中电机和转动设备进行维修时，不许在转动时进行其他工作。如必须工作应有保证安全的防护措施。
(5)电气发生事故应迅速检查和处理。如系电源停电检查所有的手动起动设备是否已恢复到起动位置或零位，如本区域内部应立即切断故障点的电源，立即报告生产技术科。
(6)要防止各种冷却液及润滑油等浸入电气设备，注意电源线或接地线是否移动，各种安全设施是否齐全可靠，禁止在电机开关和其它电器设备附近堆放材料或杂物，更不准在开关箱内放置其他东西。
5、检修
(1)检修前要先切断要修的线路和设备的电源，并用试电笔进行试验证实列电后才可进行检修。高空作业必须绑好安全带。
(2)在特殊情况下，如实在不能切断电源，又必须检修时允许带电工作，但必须遵守下列各项规定：
<1>必须用绝缘板将邻近各项予以隔离，穿好绝缘鞋，戴好绝缘手套和帽子，经检查认为可靠后方可工作。
<2>各项带电工作需经车间主任同意并报生产技术科批准，由技术高的电工监督下进行。
<3>工作场地附近各种与地相连的金属物必须隔开或用绝缘材料加以隔离。
<4>绝对禁止非电工人员一起进行电气设备的修理，更不能乱用电气设备。工作时应合理使用各种检修工具。
<5>修完后进行详细检查，线路是否正确，质量是否良好以及绝缘等是否符合安全要求，方可向操作者做详细交待。
14、发电机安全操作规程
1、以内燃机为动力的发电机，其内燃机部分应执行内
燃机的有关规定。
2、新装、大修或停用10d以上的发电机，使用前应测量定子和励磁回路的绝缘电阻以及吸收比，定子的绝缘电阻不得低于上次所测值的30％，励磁回路的绝缘电阻不得低于0.5MΩ，吸收比不得小于1.3，并应做好测量记录。
3、作业前检查内燃机与发电机传动部分，应连接可靠，
输出线路的导线绝缘良好，各仪表齐全、有效。
4、启动前应先将励磁变阻器的电阻值放在最大位置上，然后切断供电输出主开关，接合中性点接地开关。有离合器的机组，应先启动内燃机空载运转，待正常后再接合发电机。
5、启动后检查发电机在升速中应无异响，滑环及整流子上电刷接触良好，无跳动及冒火花现象。待运转稳定，频率、电压达到额定值后，方可向外供电。载荷应逐步增大，
三相应保持平衡。
6、发电机开始运转后，即应认为全部电气设备均已带电。
7、发电机连续运行的最高和最低允许电压值不得超过额定值的±10％。其正常运行的电压变动范围应在额定值的±5％以内，功率因数为额定值时，发电机额定容量应不变。
8、发电机在额定频率值运行时，其变动范围不得超过
±0.5Hz。
9、发电机功率因数不得超过迟相（滞后）0.95。有自动励磁调节装置的，可在功率因数为1的条件下运行，必要时可允许短时间在迟相0.95～1的范围内运行。
10、发电机运行中应经常检查并确认各仪表指示及各运转部分正常，并应随时调整发电机的载荷。定子、转子电流不得超过允许值。
11、停机前应先切断各供电分路主开关，逐步减少载荷，然后切断发电机供电主开关，将励磁变阻器复位到电阻最大值位置，使电压降至最低值，再切断励磁开关和中性点接地开关，最后停止内燃机运转。
15、天车安全操作规程
1、上班来穿好工作服，衣襟袖口要系紧，女工戴帽子。
2、认真检查各手柄是否在零位，再合闸工作。
3、天车工必须听从指挥，服从指挥。
4、行车时必须注意，不要碰撞人和物。
5、超吨位可以拒绝吊起。
6、下班时认真检查，拉闸。
7、定期清理，打扫卫生。
8、非天车司机不可开天车。
16、切割机安全操作规程
1、工作前
（1）穿好工作服，带好防目镜，女工长发将头发盘起戴上工作帽。
（2）电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明。（3）打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。
2、工作时
（1）严禁戴手套操作。如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩。
（2）不得试图切锯未夹紧的小工件（即小于15厘米）。
（3）本台切割机只允许切割塑料型材。
（4）不得进行强力切锯操作，在切割前要使电机达到全速。
（5）不允许任何人站在锯后面。
（6）不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯或工件上松开任何一只手或抬起手臂。
（7）护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内。
（8）维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止，不得使用额定功率低于4800转/分的锯片。
（9）发现有不正常声音，应立刻停止检查。
3、工作后
（1）关闭总电源
（2）清洁、整理工作台和场地
4、如发生人身、设备事故，应保持现场，报告有关部门。
17、电气焊工安全技术操作规程
1、乙炔、氧气瓶不得靠在电线、电灯下边及明火附近10公尺以内，同时不准放在有油类的地方。乙炔、氧气瓶，气体瓶距离应保持5米以外。
2、在装减压器时，绝对禁止站在出气口对面，防止氧气冲出伤人。
3、点火时，先开乙炔，在开氧气。点火完毕后，应熄灭火种。
4、若焊枪有回火现象，应立即关氧气，在关乙炔，然后开氧气，冲尽枪嘴的杂物，再关氧气，熄火之后放在水中冷却。
5、氧气、乙炔瓶即将用完时应留0.5压力以供辨别气瓶。
6、焊接各种密封物件或容器时要留气孔，对油类及可疑物应洗净后焊接。
7、下班时将氧气、乙炔瓶关闭，不准有漏气现象。
8、焊接有色金属必须带口罩，防止气体中毒。

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⑵ 钻孔灌注桩常见的质量问题

钻孔灌注桩施工中常见质量问题及处理办法一、钻孔过程中出现的相关问题的处理

1.偏斜孔
钻机安装时，支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏斜孔。

1.1 钻机倾斜造成
先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，然后，重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。

1.2地质构造不均匀引起
先分析清楚岩层的走向，尔后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加黏土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。孔中心偏差小于20cm的，静置1～2h后可以继续钻孔。孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中，应采用自重较大的复合式牙轮钻、冲击钻，以慢速钻孔。

1.3护筒脱落

由于护筒背后回填质量不好受地面流水的浸泡等因素引起的护筒失去稳定、脱落。出现护筒脱落应立即停止钻孔，尽快撤离钻机，采用透水性较好、强度较高的填料回填孔位，至少稳定一周之后方可重新埋置护筒、开钻。

由于地面流水引起的可先排除流水，在原地面上填一层黏土使地面干燥、不渗漏，而后，重新安装护筒（作好护筒背后填筑）恢复钻孔施工。

1.4卡钻

钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起“卡钻”现象。

1.4.1“探头石”引起的卡钻

可以适当往下放钻头，而后，强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。

1.4.2钻头穿过岩层突变处导致的卡钻

优先采用水下爆破的方法进行处理。在整体岩层中此方法容易奏效，砂土地层中不宜采取此方法处理。

1.4.3机械故障导致的卡钻

钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成的钻头无法提升现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。

1.5缩孔

缩孔是在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是I L＞1.0处于流塑性状态的土层中出现的特有现象，其原因是此类地层含水高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，从而导致钻孔的直径小于设计的桩直径。

针对发生缩孔的原因，采取块、卵石土回填，而后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理；或者采用在导向器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理的办法。

1.6掉钻

由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称“掉钻”。发生“掉钻”后，应及时采取恰当的方法实施打捞。

1.6.1钻孔壁稳定的情况

直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。打捞前，先用“探针”探明钻头在孔中的位置为制定打捞方案提供依据。打捞设备和打捞操作方法必须保证在抓住钻头后尽量一次成功，避免起吊至空中再度落入孔中的现象发生。

1.6.2钻孔壁出现局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时

应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后，采取“气举法”清除钻头上方的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。钻孔壁随时有继续坍塌可能时，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩围护或帷幕注浆等方法加固钻孔壁，而后打捞钻头。

二、水下混凝土灌注过程中出现问题的对策

2.1封底失败

由于首批混凝土数量过小、孔底的沉碴厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。

2.1.1地层稳定性较好

应采取导管内安装高压水管进行二次清孔的方法将已灌注的混凝土清理干净，重新请示监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。

2.1.2地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效

应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理单位检查合格后重新进行水下混凝土灌注。

⑶ 水切割操作步骤

文字一种利用高压水流切割的机器
1、 数控成型各种复杂图案；
2、 属冷切割、不产生热变形或热效应；
3、 环保无污染、不产生有毒气体及粉尘；
4、 可加工各种高硬度的材料，如：玻璃、陶瓷、不锈钢等，或比较柔软的材料，
如：皮革、橡胶、纸尿布等；
5、 是一些复合材料，易碎瓷材料复杂加工的唯一手段；
6、 切口光滑、无熔渣，勿需二次加工；
7、 可一次完成钻孔、切割、成型工作；
8、 生产成本低；
9、 自动化程度高；
10、24 小时连续工作。
介绍
为了更好地减低成本，工程师们和制造商们不断地探索，现在水刀能做到很有效地降低成本以创更大利润。因此有必要学多一些水刀的应用技术以采用最低的切割成本去创造更大利润。
在切割成本而言，水刀加工业被认为是最万能的和最快速成长的行业，除了上述之外，水切割机是目前在世界上最高产能的一种机器，它优于其他的加工技术，如火焰切割，等离子加工，激光加工，电火花加工，车铣刨加工等。同时，水切割不会产生有害的气体或液体，不会在工件表面产生热量，它是真正的多功能的，高效率的，冷切割加工。
水刀切割展示出它能做一些其他简单的工艺不能完成的加工，它可以在钛上打孔，可在石头或玻璃上切割各种花样，这些都表现出了水刀自身的独特性。它在切割材料时没有产生热，在这种冷态加工过程中，它产生的超音速的水箭射在切割材料表面时能达到理想的效果，水与沙的混合，更加增强了其切割能力。
高压水是怎样产生的
这基本原理是既简单又复杂。水射流是从加压泵开始，通过高压管，然后从切割喷头射出来。非常简单的解释。然而，它是经过了十分复杂的设计，才能产生60000PSI的压力。在设计过程中，有处小小的渗漏都会对部件持久地侵蚀导致损坏。所以生产商和工程师们会小心地处理高压材料的加工工艺，利用特殊的科技组合这种机器。使用者只需要知道基本的操作知识。
切割机在1982年应用在工业上，最早的在1970年就已出现，在工业上主要是应用在汽车，航空，玻璃行业，从这些切割中不断的提高精确度。磨料切割机的压力可达到55,000PSI,这种高压水通过一个细小的喷嘴以762m/s 的速度射出，这种速度是音速的2.5倍。
把石榴沙混入这种高速度的水射流中，通过在混合管中混合，然后以305M/秒的速度直接从沙管中射出到被加工的材料，这种切割过程其实是一种磨碾切割的过程，这种力量和动作都是由水产生的。
1、 可切割范围广
可以切割绝大部分材料，如：金属，大理石，玻璃 等等。
2、 切割质量好
平滑的切口，不会产生粗糙的，有毛刺的边缘。
3、 无热加工
因为它是采用水和磨料切割，在加工过程中不会产生热（或产生极少热量），这种效果对被热影响的材料是非常理想的。如：钛。
4、 环保性
这种机器采用水和沙切割，这种沙在加工过程中不会产生毒气，可直接排出，较环保。
5、 无需更换刀具
你不需要更换切割机装置，一个喷嘴就可以加工不同类型的材料和形状，节约成本和时间。
6、 减少毛刺
采用磨料砂的水刀切割，切口只有较少的毛刺
7、 编程迅速
程序主要是由CAD制图软件生成，你可以在layout中随意设计线图，或输入从其他软件中生成的DXF文件，另外，机器支持第三方软件，如nesting嵌套排版软件（用于把图形在工件中添满，能最大限度地减少工件损耗） .
8、 快速的编程
可以把其他软件生成的程序调入机器，它能够从CAD建立起刀具路径，并能把刀头的精确定位和切割速度在超过2,000点／英寸（800点／cm）计算出来，你需要做的只是指定你要切割的材料和厚度，其他的工作交给机器去完成.
9、 与其他设备组合，可以进行分别操作.
水切割机可和其他的加工设备组配（如钻削头），充分利用其性能，优化材料利用程度.
10、 减少调整次数
对工件只需要很小的侧压就能固定好，减少复杂的装夹带来的麻烦.
水刀切割(水切割)的优势
无切割方向之限制 → 可完成各种不同的切割形状。
所产生横向及纵向的作用力极小 → 可降低设定时间及使用夹治具的成本。
用同一种机器即可完成钻孔及切割功能 → 可降低制程时间及切割成本。
不会产生热效应或变形或细微的裂缝 → 不需二次加工，可节省时间及制造成本?
不会产生具毒性的气体 → 可为操作人员提供更好的工作环境。
不会产生毛边 → 可缩短工件制造所需时间及制造成本。
切口细 → 可减少大量废弃材料的产生，节省直接制造成本。
一次即可完成工件之切割且拥有良好的切边品质 → 可降低制程时间及成本。
依设计及工件材质的不同来作弹性的调整 → 可缩短从接单至成品产出的时间，提升您的产能，为您的企业带来更多的商机
搏奥公司先进的技术 → 已累积20多年的经验可提供市场上最可靠的泵让您超越您的竞争者。
超高压水刀能切割何种材料？
超高压水刀可切割各种厚、坚硬之材料：如不锈钢、铝、铜、钢铁、大理石、合金金属、玻璃、塑料、陶瓷、磁砖及各种可看得到之材料。��
水刀切割所能达到的精度为何？ ���
其切割工件之精度介于0.1mm～0.25mm之间。工件之精度决定于机器之精度、切割工件之大小及厚度。
水刀的切割缝隙有多宽？
需视切割工作材质大小厚薄与所使用的喷嘴而定。一般而言，加砂切割之切口约为1.0mm至1.2mm。随着砂刀管的直径扩口，其切口也就愈大。
利用水刀切割会产生什么样的斜边？
所运转之切割速度决定其斜边品质。大部份所看到好的切割品质之单侧斜边为0.1mm左右。
何种材料应该使用水刀切割？
一般而言，以复杂图案、厚、难切、易碎与怕热之材料，最适合使用水刀切割为加工设备。
水刀与雷射之比较？
雷射切割是一种提高产能的制造法，当然也是有它的用途。而水刀在某些方面确实是优于雷射：
.. a.没有切割厚度的限制
b.像黄铜、铝等反射性材质亦可切割
c.无需投入热能，所以不会燃烧或产生热效应
d.当您变更切材时，您唯一所需变更的是切割速度；而不须变更气体、聚焦或其它对象
e.可容易安装更多的切割头来增加产能
f.雷射设备的保养更专业化且困难度较高
g.您只需以购买雷射设备1/2至1/3之价格就可拥有一套完整的水刀设备。
水刀与线切割之比较？
线切割十分精确但是切割速度非常的慢，它需要导电体材且会产生热效应。
水刀与铣削之比较？
您若是要切割工件的外围及打孔，与其用盲孔、钻孔及螺纹方式，还不如选择速度更快、更容易安排及更便宜的砂刀。其主要原因是我们只须一次加工即可完成工件之切割，而不必将所有的金属磨成碎片。当需要切割高精度的工件时，砂刀是可用来生产接近成品的工具机，一次加工即可且不会产生热效应。除此之外，砂刀所产生的废料通常也是比较有价值的，因为它是整片形式而非碎屑，可再次利用。
水刀与电弧及火焰切割之比较？
显而易见的，Plasma属于热加工过程，会使成品产生热效应。而使用砂刀其表面的处理通常会比较好，在工件的背面不会有浮渣，可减少二次加工。砂刀切割没有厚度的限制，且切割图形之排版间距可缩小以节省材料成本。
一套完整的水刀切割设备应包含？
超高压泵、水刀切割头装置、数控切割台、电脑控制柜。

⑷ 数控机床问题

线切割是一种电加工机床,靠钼丝通过电腐蚀切割金属(特别是硬材料、行状复杂零件）。
电火花线切割加工（Wire cut Electrical Discharge Machining，简称WEDM），有时又称线切割。其基本工作原理是利用连续移动的细金属丝（称为电极丝）作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，例如冲裁模的凸模、凹模、凸凹模、固定板、卸料板等，成形刀具、样板、电火花成型加工用的金属电极，各种微细孔槽、窄缝、任意曲线等，具有加工余量小、加工精度高、生产周期短、制造成本低等突出优点，已在生产中获得广泛的应用，目前国内外的电火花线切割机床已占电加工机床总数的60％以上。
根据电极丝的运行速度不同，及加工质量不同，电火花线切割机床通常分为三类：第一类是高速走丝电火花线切割机床（WEDM-HS），其电极丝作高速往复运动，一般走丝速度为8～10m/s，电极丝可重复使用，加工速度较高，但快速走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，使加工质量下降，是我国生产和使用的主要机种，也是我国独创的电火花线切割加工模式；第二类是低速走丝电火花线切割机床（WEDM-LS），其电极丝作低速单向运动，一般走丝速度低于0.2m/s，电极丝放电后不再使用，工作平稳、均匀、抖动小、加工质量较好，但加工速度较低，是国外生产和使用的主要机种。第三类中速走丝电火花线切割机床，准确地应该叫“多速走丝”。是我国独创的，其原理是对工件作多次反复的切割，开头用较快丝筒速度、较强高频来切割，就如现在的快走丝线切割，最后一刀用较慢丝筒速度、较弱高频电流来修光，从而提高了加工光洁度；而且丝速减低后，导轮和轴承的抖动少了，加工精度也提高了；另外，第一刀以最快的速度切割，后来的切割和修光的切割量都非常少，因此，一般三刀切割的时间加起来也比快走丝的一刀切割要快。
根据对电极丝运动轨迹的控制形式不同，电火花线切割机床又可分为三种：一种是*模仿形控制，其在进行线切割加工前，预先制造出与工件形状相同的*模，加工时把工件毛坯和*模同时装夹在机床工作台上，在切割过程中电极丝紧紧地贴着*模边缘作轨迹移动，从而切割出与*模形状和精度相同的工件来；另一种是光电跟踪控制，其在进行线切割加工前，先根据零件图样按一定放大比例描绘出一张光电跟踪图，加工时将图样置于机床的光电跟踪台上，跟踪台上的光电头始终追随墨线图形的轨迹运动，再借助于电气、机械的联动，控制机床工作台连同工件相对电极丝做相似形的运动，从而切割出与图样形状相同的工件来；再一种是数字程序控制，采用先进的数字化自动控制技术，驱动机床按照加工前根据工件几何形状参数预先编制好的数控加工程序自动完成加工，不需要制作模样板也无需绘制放大图，比前面两种控制形式具有更高的加工精度和广阔的应用范围，目前国内外95％以上的电火花线切割机床都已采用数控化。
线切割属电加工范畴,是由前苏联人发明的,我国是第一个用于工业生产的国家,当时由复旦大学和苏州长风机械厂合作生产的这是最早的机型叫复旦型,我们国内在此基础上发展了快走丝系统(HS).欧美和日本发展了慢走系统(LS).
主要区别是1,电极丝我国采用钨钼合金丝,国外采用黄铜丝; 2,我国采用皂化工作液,国外采用去离子水; 3,我国的走丝速度为11米/秒左右,国外为3~5米/分, 4,我们的电极丝是重复利用的直到断丝为至,国外是走过后不再重用, 5,我们的精度不如国外高.

3B编程
BX BY BJ GX(GY) 指令代码 如 B1000 B1000 B10000 GX L1 数值为微米单位!!
以上是标准格式.B是间隔符号而已!GX GY 指的是计数长度方向.指令代码有L1,L2,L3,L4.这几个代表1-4象限直线且L1为X正向,L2为Y正向,L3为X负向,L4为Y负向.SR1,SR2,SR3,SR4,NR1,NR2,NR3,NR4,表示四个象限顺圆逆圆.直线编程X,Y代表以起点为原点的终点坐标, J为计数长度,计数长度方向为直线在X,Y轴投影大的为计数方向投影为 J值.计数长度在编圆是反之.编圆是以起点为原点,X,Y为圆心坐标,投影长度为所有圆弧投影总和,取小值!指令按起点的算!以上所有值为绝对值!注意坐标原点是变化的这里有个相对坐标绝对坐标的问题,每个线段都对应一个坐标!以上为代码格式,具体操作时还得考虑补偿问题,就不说了只是用三角函数而已!
数控电火花线切割机床既是数控机床，又是特种加工机床，它区别于传统机床部分是：

1.数控装置和伺服系统，

2.不是依靠机械能通过刀具切削工件，而是以电、热能量形式来加工。

电火花加工在特种加工中是比较成熟的工艺。

在民用，国防生产部门和科学研究中已经获得了广泛应用，其机床设备比较定型，且类型较多，但按工艺过程中工具与工件相对运动的特点和用途等来分，大致可以分为六大类，其中应用最广，数量较多的是电火花成型加工机床和电火花线切割机床。我们这里介绍电火花线切割机床。

电火花线切割加工是在电火花加工基础上用线状电极(钼丝或铜丝)靠火花放电对工件进行切割，故称为电火花线切割，有时简称线切割。

控制系统是进行电火花线切割加工的重要组成部分，控制系统的稳定性、可靠性、控制精度及自动化程度都直接影响到加工工艺指标和工人的劳动强度。

一．数控加工和特种加工机床的种类

数控加工机床分类有两种方法：

1.按控制系统分类有点位控制、直线控制、连续控制三种，

2.按伺服系统分类有开环、半闭环、闭环控制系统。

传统的切削加工方法主要依靠机械能来切除金属材料或非金属材料。随着工业生产和科学技术的发展，产生了多种利用其他能量形式进行加工的特种加工方法，主要是指直接利用电能、化学能、声能和光能等来进行加工的方法。在此，机械能以外的能量形式的应用是特种加工区别于传统加工的一个显著标志。

新的能量形式直接作用于材料，使得加工产生了诸多特点，例如，加工用的工具硬度不必大于被加工材料的硬度，这就使得高硬度、高强度、高韧性材料的加工变得容易；又如，在加工过程中，工具和工件之间不存在显著的机械切削力，从而使微细加工成为可能。正是这些特点，促使特种加工方法获得了很大的发展，目前已广泛应用于航空航天、电子、动力、电器、仪表、机械等行业。

特种加工种类主要按其能量来源和工作原理的不同分类，主要有：

电、热能：电火花加工，电子束加工，等离子束加工；

电、机械能：离子束加工；

电、化学能：电解加工、电解抛光；

电、化学、机械能：电解磨削、电解珩磨、阳极机械磨削；

光、热能：激光加工；

化学能：化学加工、化学抛光；

声、机械能：超声波加工；

机械能：磨料喷射加工、磨料流加工、液体喷射加工。

电子束和离子束加工以及同时用几种加工方式的复合加工。

二．电火花线切割加工原理和必备条件

电火花线切割加工是利用工具电极（钼丝）和工件两极之间脉冲放电时产生的电腐蚀现象对工件进行尺寸加工。电火花腐蚀主要原因：两电极在绝缘液体中靠近时，由于两电极的微观表面是凹凸不平，其电场分布不均匀离得最近凸点处的电场度最高，极间介质被击穿，形成放电通道，电流迅速上升。在电场作用下，通道内的负电子高速奔向阳极，正离子奔向阴极形成火花放电，电子和离子在电场作用下高速运动时相互碰撞，阳极和阴极表面分别受到电子流和离子流的轰击，使电极间隙内形成瞬时高温热源，通道中心温度达到10000度以上。以致局部金属材料熔化和气化。

电火花线切割加工能正常运行，必须具备下列条件：

1.钼丝与工件的被加工表面之间必须保持一定间隙，间隙的宽度由工作电压 、加工量等加工条件而定。

2.电火花线切割机床加工时，必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行，如煤油、皂化油、去离子水等，要求教高绝缘性是为了利于产生脉冲性的火花放电，液体介质还有排除间隙内电蚀产物和冷却电极作用。钼丝和工件被加工表面之间保持一定间隙，如果间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，则不能产生电火花放电；如果间隙过小，则容易形成短路连接，也不能产生电火花放电。

3.必须采用脉冲电源，即火花放电必须是脉冲性、间歇性，图1中ti为脉冲宽度、to为脉冲间隔、tp为脉冲周期。在脉冲间隔内，使间隙介质消除电离，使下一个脉冲能在两极间击穿放电。

我也是数控专业的，朋友你说的T54之类说实话我没听说过，至于T1,T2之类是数控车编程换刀时的刀具代号。
比如T0101就是说换1号刀并且取1号刀补。
G代码
组别
用于数控车的功能
用于数控铣的功能
附注

G00
01
快速点定位
相同
模态

G01
01
直线插补
相同
模态

G02
01
顺时针方向圆弧插补
相同
模态

G03
01
逆时针方向圆弧插补
相同
模态

G04
00
暂停
相同
非模态

G10
00
数据设置
相同
模态

G11
00
数据设置取消
相同
模态

G17
16
XY平面选择
相同
模态

G18
16
ZX平面选择
相同
模态

G19
16
YZ平面选择
相同
模态

G20
06
英制
相同
模态

G21
06
米制
相同
模态

G22
09
行程检查开关打开
相同
模态

G23
09
行程检查开关关闭
相同
模态

G25
08
主轴速度波动检查打开
相同
模态

G26
08
主轴速度波动检查关闭
相同
模态

G27
00
参考点返回检查
相同
非模态

G28
00
参考点返回
相同
非模态

G30
00
第二参考点返回
×
非模态

G31
00
跳步功能
相同
非模态

G32
00
螺纹切削
×
模态

G36
00
X向自动刀具补偿
×
非模态

G37
00
Z向自动刀具补偿
×
非模态

G40
07
刀尖补偿取消
刀具半径补偿取消
模态

G41
07
刀尖左补偿
刀具半径左补偿
模态

G42
07
刀尖右补偿
刀具半径右补偿
模态

G43
17
×
刀具长度正补偿
模态

G44
17
×
刀具长度负补偿
模态

G49
17
×
刀具长度补偿取消
模态

G50
00
工件坐标原点设定，最大主轴速度设置
×
非模态

G52
00
局部坐标系设置
相同
非模态

G53
00
机床坐标系设置
相同
非模态

G54
14
第一工件坐标系设置
相同
模态

G55
14
第二工件坐标系设置
相同
模态

G56
14
第三工件坐标系设置
相同
模态

G57
14
第四工件坐标系设置
相同
模态

G58
14
第五工件坐标系设置
相同
模态

G59
14
第六工件坐标系设置
相同
模态

G65
00
宏程序调用
相同
非模态

G66
12
宏程序调用模态
相同
模态

G67
12
宏程序调用取消
相同
模态

G68
04
双刀架镜像打开
×
非模态

G69
04
双刀架镜像关闭
×
非模态

G70
01
精车循环
×
非模态

G71
01
外圆/内孔粗车循环
×
非模态

G72
01
模型粗车循环
×
非模态

G73
01
端面粗车循环
高速深孔钻孔循环
非模态

G74
01
端面啄式钻孔循环
左旋攻螺纹循环
非模态

G75
01
外径/内径啄式钻孔循环
×
非模态

G76
01
螺纹车削多次循环
精镗循环
非模态

G80
01
固定循环注销
相同
模态

G81
01
×
钻孔循环
模态

G82
01
×
钻孔循环
模态

G83
01
端面钻孔循环
深孔钻孔循环
模态

G84
01
端面攻螺纹循环
攻螺纹循环
模态

G85
01
×
粗镗循环
模态

G86
01
端面镗孔循环
镗孔循环
模态

G87
01
侧面钻孔循环
背镗孔循环
模态

G88
01
侧面攻螺纹循环
×
模态

G89
01
侧面镗孔循环
镗孔循环
模态

G90
01
外径/内径车削循环
绝对尺寸
模态

G91
01
×
增量尺寸
模态

G92
01
单次螺纹车削循环
工件坐标原点设置
模态

G94
01
端面车削循环
×
模态

G96
02
恒表面速度设置
×
模态

G97
02
恒表面速度设置
×
模态

G98
05
每分钟进给
×
模态

G99
05
每转进给
×
模态

M代码
用于数控车的功能
用于数控铣的功能
附注

M00
程序停止
相同
非模态

M01
计划停止
相同
非模态

M02
程序结束
相同
非模态

M03
主轴顺时针旋转
相同
模态

M04
主轴逆时针旋转
相同
模态

M05
主轴停止
相同
模态

M06
×
换刀
非模态

M08
切削液开
相同
模态

M09
切削液关
相同
模态

M10
接料器前进
×
模态

M11
接料器退回
×
模态

M13
1号压缩空气吹管打开
×
模态

M14
2号压缩空气吹管关闭
×
模态

M15
压缩空气吹管关闭
×
模态

M17
2轴变换
×
模态

M18
3轴变换
×
模态

M19
主轴定向
×
模态

M20
自动上料器工作
×
模态

M30
程序结束并返回
相同
非模态

M31
互锁旁路
相同
非模态

M38
右中心架夹紧
×
模态

M39
右中心架松开
×
模态

M50
棒料送料器夹紧并前进
×
模态

M51
棒料送料器夹松开并退回
×
模态

M52
自动门打开
相同
模态

M53
自动门关闭
相同
模态

M58
左中心架夹紧
×
模态

M59
左中心架松开
×
模态

M68
液压卡盘夹紧
×
模态

M69
液压卡盘松开
×
模态

M74
错误检查功能打开
相同
模态

M75
错误检查功能关闭
相同
模态

M78
尾架套筒送进
×
模态

M79
尾架套筒退回
×
模态

M88
主轴低压夹紧
×
模态

M89
主轴高压夹紧
×
模态

M90
主轴松开
×
模态

M98
子程序调用
相同
模态

M99
子程序调用返回
相同
模态
此外F是进给速度，S转速。

朋友你是不是才大一啊，怎么感觉对数控方面一点都不懂。哈，我都毕业了。下面的网址是G代码与M代码的的知识，是表格形式的，更方便你打印。
呵呵，朋友先谢谢你的高分啊，别忘了给我啊！

⑸ 钢筋混凝土切割

“钢筋混凝土切割”是指采用液压墙锯机、电动碟锯机、水钻或者马路切割机等工具对混凝土构件、墙体、路面等进行切割的施工技术，它具有切割能力强，静力无损，效率高，采用水冷却，无施工粉尘等特点。
新型混凝土切割机。混凝土切割机是由机架、翻转台、横切机构、水平切割车、液压系统和电控系统六个部分组成。
1、机架
由左右纵梁、横梁、立柱、齿条、尖轨道等组成，主要的作用是使水平切割车在轨道上作水平运动及横切机构在其轨道上作垂直升降运动。
2、横切机构
由横切架、传动及跨越装置、导轮、摆动装置、切割钢丝等组成。传动及跨越装置带动横切架对坯体进行垂直切割，切割钢丝同时作双向摆动。
3、水平切割车
由车架、刮刀装置、切边装置、传动装置、挂线柱、槽轮组、平论组等组成。水平切割车两侧分别装有两组槽轮和两组平轮，由传动装置带动水平切割车在尖轨和平轨上来回行走，实现水平切割和“面包头”切割。
4、翻转台
由翻转架、大车、小车、翻转主油缸及行走油缸等组成，其作用是使用水平摆放在翻转台大车上的坯体向前翻转90°，并移动至切割位置，进行水平、垂直切割和六面切割，完成切割后再向后翻转到起始位置。
5、液压系统
由油站、电机、油泵、各类阀、管接头等组成。主要作用是使翻转台平稳准确的翻转90°，大车、小车同步移动到相应的位置。
6、电器控制系统
按照要求，实现所有动作的手动和自动控制。

⑹ 施工钻孔桩机安全操作规程需要注意什么内容呢

1、钻孔桩机操作工、指挥、电工、焊工、机修工等配套齐全，持证上岗，进入现场必须遵守安全操作规程和安全生产十大纪律，戴安全帽，穿胶水鞋。
2、施工场地坡度不大于1%，地耐力不小于83kPa（0.85kgf/c㎡）的要求平整实，并配备足够的排水设备和设置沉浆池。
3、安装前应按作业方案和对照钻机说明书的要求，详细检查各部件、零配件齐全合格。不合格或变形、锈蚀的零配件不准使用。
4、安装钻机应放置坚实平稳，钻杆的中心线偏斜应小于全高的1%，10m以上的钻杆不得在地面上接好后一次吊起安装。
5、电源线路、电箱接线正确，绝缘可靠，接地牢固，触电保护器灵敏有效，电源容量和导线截面符合钻机说明书和安全用电规范的要求。
6、钻机应装有钻深限位的报警装置。
7、作业前将操纵杆放在空挡位置，启动后应先空运转试验，检查仪表、温度、音响、制动等各项工作正常后，方可作业。
8、钻孔时应对准桩位，先使钻杆向下，钻头接触地面，再开动钻杆转动，不得晃动钻杆。
9、钻机发出下钻限位报警信号时，应停钻，将钻杆稍稍提升，待解除报警信号后，方可继续下钻。
10、如遇卡钻时，应立即切断电源，停止下钻，未查明原因排除故障前，不准强行启动。
11、钻孔过程中，如遇机架摇晃、移动、偏斜或钻头内发出有节奏的响声时，应立即停钻，经处理后，方可继续施钻。
12、扩孔作业中，要严格控制泥浆护壁配比，防止塌孔。扩孔达到设计要求的孔位时，应停止扩削，并拢扩孔刀管，稍松数圈，使管内存土全部输送到地面，才可停钻。严禁用手清除螺旋片上的泥土。
13、钻孔中，发现紧固螺栓松时，应立即停机，重新紧固后方可继续作业。
14、钻孔作业中，应有专人负责电缆，如遇停电，应将各控制器放置零位，切断电源，将钻头接触地面。
15、成孔后，必须将孔口加盖保护或浇筑混凝土，附近不准堆放重物和材料。
16、严禁在高低压架空电线下方钻孔，移动钻机、钻杆时必须保持与高压电线的安全距离不小于6m。
17、运输淤泥泥浆的汽车，车箱封闭严密，不漏浆掉土污染道路，按指定地点倾倒，并严格遵守交通安全规则。
18、泥浆泵的安装和使用，应符合三相五线制的要求，接地可靠，触电保护器灵敏有效。
19、作业后，应清洗钻杆和螺旋片上的泥土、泥浆。
20、下班时，应将钻头下降接触地面，各部制动住，操纵杆放到空挡位置，拉闸切断电源，锁好开关锁。
21、遇大雨、大雾和六级以上大风，应停止钻桩作业，当风力超过六级或台风警报时，应将机架放倒在地面上。暴风雨后，必须进行一次全面检查，发现问题，及时处理。
22、桩机要安装防雷装置，在雷雨天气时必须停止操作，预防雷击伤人。

⑺ 激光切割机的组成部分

激光切割机系统由激光发生器、光束传输组件、工作台（机床）、微机数控柜、冷却器和计算机（硬件和软件）等部分组成。

1、机床主机部分：激光切割机机床部分，实现X、Y、Z轴的运动的机械部分，包括切割工作平台。用于安放被切割工件，并能按照控制程序正确而精准的进行移动，通常由伺服电机驱动。

2、激光发生器：产生激光光源的装置。对于激光切割的用途而言，除了少数场合采用YAG固体激光器外，绝大部分采用电-光转换效率较高并能输出较高功率的CO2气体激光器。由于激光切割对光束质量要求很高，所以不是所有的激光器都能用作切割的。

3、外光路：折射反射镜，用于将激光导向所需要的方向。为使光束通路不发生故障，所有反射镜都要保护罩加以保护，并通入洁净的正压保护气体以保护镜片不受污染。一套性能良好的透镜会将一无发散角的光束聚焦成无限小的光斑。

4、数控系统：控制机床实现X、Y、Z轴的运动，同时也控制激光器的输出功率。

5、稳压电源：连接在激光器，数控机床与电力供应系统之间。主要起防止外电网干扰的作用。

6、切割头：主要包括腔体、聚焦透镜座、聚焦镜、电容式传感器和辅助气体喷嘴等零件。切割头驱动装置用于按照程序驱动切割头沿Z轴方向运动，由伺服电机和丝杆或齿轮等传动件组成。

7、操作台：用于控制整个切割装置的工作过程。

8、冷水机组：用于冷却激光发生器。冷却水把多余的热量带走以保持激光发生器的正常工作。冷水机组还对机床外光路反射镜和聚焦镜进行冷却，以保证稳定的光束传输质量，并有效防止镜片温度过高而导致变形或炸裂。

9、气瓶：包括激光切割机工作介质气瓶和辅助气瓶，用于补充激光震荡的工业气体和供给切割头用辅助气体。

10、空压机、储气罐：提供和存储压缩空气。

11、空气冷却干燥机、过滤器：用于向激光发生器和光束通路供给洁净的干燥空气，以保持通路和反射镜的正常工作。

12、抽风除尘机：抽出加工时产生的烟尘和粉尘，并进行过滤处理，使废气排放符合环境保护标准。

13、排渣机：排除加工时产生的边角余料和废料等。

(7)自动钻孔切断装置扩展阅读

激光切割机是将从激光器发射出的激光，经光路系统，聚焦成高功率密度的激光束。激光束照射到工件表面，使工件达到熔点或沸点，同时与光束同轴的高压气体将熔化或气化金属吹走。随着光束与工件相对位置的移动，最终使材料形成切缝，从而达到切割的目的。

激光切割加工是用不可见的光束代替了传统的机械刀，具有精度高，切割快速，不局限于切割图案限制，自动排版节省材料，切口平滑，加工成本低等特点，将逐渐改进或取代于传统的金属切割工艺设备。

激光刀头的机械部分与工件无接触，在工作中不会对工件表面造成划伤；激光切割速度快，切口光滑平整，一般无需后续加工；切割热影响区小，板材变形小，切缝窄；切口没有机械应力，无剪切毛刺；加工精度高，重复性好，不损伤材料表面；数控编程，可加工任意的平面图。

⑻ 激光切割机有什么竞争优势

激光切割机是钣金加工的一次工艺革命，是钣金加工中的“加工中央”；激光切割机柔性化程度高，切割速度快，出产效率高，产品出产周期短，为客户赢得了广泛的市场，该技术的有效生命期长，国外超过2毫米厚度的板材大都采用激光切割机，很多国外的专家一致以为今后30-40年是激光加工技术发展的黄金时期。
一般来讲，建以议12mm以内的碳钢板、10mm以内的不锈钢板等金属材料切割推荐使用激光切割机。激光切割机无切削力，加工无变形：无刀具磨损，材料适应性好：无论是简朴还是复杂零件，都可以用激光一次精密快速成型切割：其切缝窄，切割质量好，自动化程度高，操纵简便，劳动强度低，没有污染：可实现切割自动排样、套料、进步了材料利用率，出产本钱低，经济效益好。
激光切割机选购要考虑的因素很多，除了要考虑目前加工工件的最大尺寸、材质、需要切割的最大厚度以及原材料幅面的大小外，更多的需要考虑未来的发展方向，比如所做产品的技术改型后要加工的最大工件大小、钢材市场所提供材料的幅面针对自己的产品哪种最省料，上下料时间等等。
1、数控切割机床
由三部分组成，即工作台（一般为精密机床）、光束传输系统（有时称外光路，即激光器发出的光束到达工件前整个光程内光束的传输光学、机械构件）和微机数控系统。按切割柜与工作台相对移动的方式，可分为以下三种类型：
（1）在切割过程中，光束（由割炬射出）与工作台都移动，一般光束沿Y向移，工作台在X向移。
（2）在切割过程中，只有光束（割炬）移动，工作台不移动。
（3）在切割过程中，只有工作台移动，而光束（割炬）则固定不动。
2、五轴机
工业生产中有时遇到需要切割三维立体构件的问题，而一般的二轴、三轴激光切割机只能切割二维平面工件，这就需要装备有机械手的切割机，即五轴机。
3、激光冲切机
多年来，国外发展了综合激光切割和机械冲孔技术的激光冲切机，这种机械对复杂形状的工件用机械方法模冲出内孔，然后用激光切割方法切出外缘和需要长距离切割的线条。
工件在切割前，对其进行激光切割的可行性以及切割过程中可能出现的问题要预先予以考虑。比如，此类材料可否进行激光切割？其切割的难点在哪里？是否需要对样品进行试割？如何达到切割的质量和精度的要求？工件切割的基准起始点放在哪里？等等。
影响激光切割质量的因素很多，激光切割的一个重要优点在于可以对过程中的主要因素实施高度控制，使切割出的工件充分满足客户的要求，并且重复性很好。这些主要因素由切割速度、焦点位置、辅助气体压力、激光输出功率等工艺参数构成。
除了以上4个最重要的变量以外，可能对切割质量产生影响的因素还包括光束参数（模式和功率、激光束的偏振、激光束的聚焦、脉冲波光束）和工件特性（材料表面反射率、材料表面状态），以及割炬和喷嘴、外光路系统、工件固定等其他因素。
随着金属加工行业的发展，金属激光切割机的优势也越来越明显，所占地位比重越来越大。
4、激光切割机的用途：
可以切割的材料有很多，激光切割机可以对亚克力、木板、布料、皮革、金属等进行切割，根据功率幅面的大小可以用在不同的行业。布料的切割可以用在制衣、地毯、工业面料等方面，亚克力切割机可以用在亚克力工艺品制作等方面、木板的切割可以用作模型制作、金属的切割可以代替原始的切割做各类金属制品等。
5、激光切割机的采购方法：
激光加工设备运用在服装行业的主要产品有高速激光裁剪机、全自动激光切割机、激光裁床、互移式双头激光裁剪机、全自动激光叨割机和激光打标机等。每——种设备的不同加：正幅面是不同的。上述设备除激光打标机外，都可以进行布料裁剪裁片、服装打样、商标、贴布绣切割、皮革雕花钻孔、牛仔喷花、绣花等工艺的作业。而就全自动激光切割机而言，它的平台是可以运动的，与送料装置配合起来就实现了自动加工的目的。激光裁床主要运用于大幅面的加工；互移式双头激光裁剪机除秉承了激光裁剪的特点外，它的两个激光头可以——起运动作业也可以分开作业；全自动商标切割机能对诸如商标、绣花等图案进行自动识别和建模、自动搜索，同时也能对与标准图形特征相似的图形进行采集和自动识别切割。

⑼ 充电手电钻带扭力调节，扭力调节怎么用啊那个螺丝符号和T符号是什么意思

扭力调节就是一手握紧后面，另一只手握紧钻夹头后面的黑色塑料圈转动。相应的扭力输出就会得到调节。螺丝符号表示直钻，T符号表示带冲击。

调整与使用

1、充电式电池的装卸

充电式电池的拆卸：紧紧握住把手，然后推压电池门闩，即可卸下电池。充电式电池的安装：确认好正负极后再插入电池。

2、充电

将充电式电池正确插入充电器，在20℃下，大约1h能充满电。注意，充电式电池内部带温控开关，电池超过45℃便会断电而不能充电，冷却后可充电。

3、作业之前

a、钻头装卸。安装钻头：将批头、钻头等插入无开关钻机卡盘后，紧握住圆环，并将套筒套向后旋紧（从下面看是顺时针方向）。操作期间，如套筒变松了的话，请再次旋紧套筒。旋紧套筒时，旋紧力会越来越强。

拆卸钻头：紧握住圆环，并向左旋松套筒（从正面看，为逆时针方向）。

b、检查转向。将选择手柄置于R位置时，钻头向顺时针方向旋转（从充电钻后面看去），将选择手柄置于L时，钻头向逆时针方向旋转（从充电钻后面看去），“R”、“L”符号标于本机机体上。

注意：用旋转钮更换转速时，请确认电源开关是否已关断，在电动机旋转时更改转速的话，会损伤齿轮。

4、使用方法

使用充电钻时，钻头不能卡住。若卡住，应立即关掉电源，否则电动机或充电式电池便会烧毁。

5、维护及注意事项

钻头沾污时，请用软布或沾了肥皂水的湿布擦拭，切勿使用氯溶液、汽油、稀释剂，以免塑胶部分溶化。

应将充电钻收藏在温度低于40℃，且未成年人拿不到的地方。

(9)自动钻孔切断装置扩展阅读

安全规则

操作充电钻的人员除了要遵守电动工具通用规则外，还应遵守以下补充的安全规定：

1、请在10~40℃条件下进行充电。温度低于10℃的话，可能会导致过度充电，极其危险。

2、充电器带有安全保护装置，充电式电池充满后会自动切断电源，可放心使用。

3、请勿让杂质进入充电器的连接孔内。

4、请勿拆卸充电式电池与充电器。

5、请勿使充电式电池短路。充电式电池短路时，会造成很大的电流从而过热，而烧坏充电式电池。

6、请勿将充电式电池丢入水中。充电式电池受热会爆炸。

7、在墙壁、地板或天花板上钻孔时，请检查这些地方有无埋入电线等。

8、请勿将物体插入充电器的通风孔。将金属物体或易燃易爆物体插入充电器的通风口的话，会引起触电事故或损坏充电器。

9、请勿使用发电机或直流电源装置对充电式电池进行充电。

10、请勿使用未经指定的电池，请勿将为经指定的普通干电池、充电式电池或汽车蓄电池连接于本工具上。

11、请在室内进行充电，充电时充电器和充电时电池会稍微发热，因此必须在温度低、通风好的阴凉处进行充电。

12、使用前轻对电动工具进行充电。

13、请使用指定的充电器。请勿使用未经指定的充电器，以免发生危险。

14、请务必在铭牌下所规定的电压条件下使用充电器。

参考资料来源：网络-充电钻

⑽ 污水处理厂的机修间有些什么安全技术规程和安全操作规程我只要目录。

电焊工安全操作规程：

1、 作业人员必须经过专业安全技术培训，考试合格，持《特种作业操作证》方准上岗独立操作，非电焊工严禁进行电焊作业。

2、 作业时应穿好电焊工工作服，绝缘鞋和电焊手套，防护面罩等安全防护用品。

3、 电焊作业现场周围10米内不得堆放易燃易爆物品。

4、 作业前应首先检查焊机和工具，如焊钳和焊接电缆的绝缘，焊机外壳保护接地和焊机的各接线点等，确认安全方可作业。

5、 电焊机不准放置在高温或潮湿的地方，在潮湿的地方作业时要有绝缘措施，雨天不能露天作业，以防触电。

6、 在容器内工作要有良好的绝缘用具，有良好的通风，并有人监护方可作业。焊接容器管道时，应先清理其内部杂物，确认安全后方能作业。

7、 工作中途离开工作岗位时，必须将电流开关切断，工作结束后，要做到工完场净，要检查现场的火星、火渣，妥善处理余火，并切断电源。

8、 电焊导线不得从乙炔、氧气或易燃气体管道附近通过，也不能与这些管道处在同一地沟内。

9、 清除溶渣时，应戴好防护镜，防止熔渣溅入眼睛。

10 电焊机要有专业维护保养，如有故障须拆装维修的，应由电工负责，焊工不得随意乱拆或改装电气设备。

(10)自动钻孔切断装置扩展阅读：

一级污水厂的主要处理构筑物是沉淀池。二级污水厂再加生物器（曝气池、生物滤池、生物转盘或曝气生物滤池等）和后沉淀池。

因前后都有沉淀池且作用有差别，故常称前者为初次沉淀池，后者为二次沉淀池。还有辅助性的设施和处理沉淀池污泥的设施。辅助性设施一般为格栅和沉砂池(也称杂粒池)。

格栅去除块状物和布片等。沉砂池去除易沉物以免在后继深池中积累，影响运行。处理污泥的设施一般是消化池和脱水设备（干化床或脱水机）。废水处理厂建筑物通常有泵房、化验室、污泥脱水机房、修理工厂等。活性污泥法污水厂往往还有鼓风机或空气压缩机房。