（1）4 5 6
（2）不对
（3）① 3
②120°
『柒』 机械设备使用全过程分为哪三点
一般为毛坯生产、机械加工、组对装配三个阶段。
为了设计、制造、管理及工作方便，我 们按不同的需要、不同的目的对设备进行分类，最常用的分类方法有以下几种。 （1）按机械设备的适用范围分类 1/通用机械 通用机械指国民经济各部门中广泛应水落石出的机械设备，如用于制造、维修机器的 各种机床，用于搬运、装卸用的起重运输机械，以及用于工业和生活设施中的泵、阀、风 机等均属于通用机械。 2/专用机械指国民经济各部门或行业为完成某个特定的生产环节、特定的产品而专门 设计、制造的机器、这些机器只能在特定部门、特定的生产环节中发挥作用、不具有普遍 应用的能力和价值。如冶金工业中的冶炼、机制设备；纺织工业中的纺织机械；地质部门 的勘探机械；铁路运输中的机车等。 （2）按设备用途分类 这类分类方法应用十分广泛，是各管理部门、生产部门常用的一种分类方法，共分 为 10 类。 1/动力机械 动力机械用做动力来源的机械。也就是原动机。如日常机器中常用的电动机、内燃 机、蒸汽机以及在无电源的地方使用的联合动力装置。 2/金属切削机械 金属切削机械指对机械零件的毛坯进行金属切削加工用的机械。由于其产品的工原 理、结构性能特点和加工范围的不同，又分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、 螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、电加工机床、锯床和其他机床等 12 类。
『捌』 机械设备安装过程中的就位通常有几种方法
1)设备开箱与清点:在设备交付现场安装前,由总承包方负责与业主(或其代表)或供货商共同按设备装箱清单和设备技术文件对安装的机械设备逐一清点,登记和检查,对其中的重要零部件还需按质量标准进行检查验收,查验后,双方签字鉴证,移交.
(2)基础放线(设备定位):依据设备布置图和有关建筑物的轴线或边沿线和标高线,划定安装基准线.互相有连接,衔接或排列关系的设备,应放出共同的安装基准线;必要时应埋设一般的或永久的标板或基准点;设置具体基础位置线及基础标高线.
(3)设备基础检验:
●基础施工单位应提供设备基础质量合格证明书:主要检查其混凝土配比,混凝土养护及混凝土强度是否符合设计要求.
●如果对设备基础的强度有怀疑,可用回弹仪或钢珠撞痕法等对基础的强度进行复测.
●对基础的外观检查:主要察看基础表面有无蜂窝,麻面等质量缺陷.
●对基础的位置,几何尺寸的测量检查:检查的主要项目有基础的坐标位置,不同平面的标高,平面外形尺寸,凸台上平面外形尺寸,凹穴尺寸,平面的水平程度,基础的铅垂程度,预埋地脚螺栓的标高和中心距,预埋地脚螺栓孔的中心位置,深度和孔壁铅垂程度,预埋活动地脚螺栓锚板的标高,中心位置,带槽锚板和带螺纹锚板的水平程度等.
●对重型设备基础的预压试验是为了防止重型设备安装后由于基础的不均匀下沉造成设备安装的不合格而采取的预防措施.基础预压试验的预压力应不小于设备满负荷运转作用在设备基础上力的总和,观测基准点应不受基础沉降的影响,观测点在基础周围不少于均布的四点.观测应定时并应直到基础基本稳定为止.观测期间应有详细记录.
对安装水平要求不太高的重型设备在安装前不做基础预压试验,而只在设备试运转时进行基础的沉降观测.
(4)设备就位:设备安全地安放到基础上,在工业设备安装工程中所占的份量很大,它主要对起重作业提出了要求.一台重量大,体积大,安装位置又很高的设备,其吊装难度和消耗的费用都是很高的.对于解体设备,应先将设备底座就位.
(4)精度检测与调整:精度检测与调整是机械设备安装工程中关键的一环.是安装工程质量的重要指标.它几乎包括了所有位置精度项目和部分形状精度项目,涉及到误差分析,尺寸链原理以及精密测量技术.
精度检测是检测设备,零部件之间的相对位置误差,如垂直度,平行度,同轴度误差等.
调整是根据设备安装的技术要求(由规范或设备随机技术文件规定)和精度检测的结果,调整设备自身和相互的位置状态,例如设备的安装水平,垂直度,平行度和倾斜等.
(5)设备固定:除少数可移动机械设备外,绝大部分机械设备须牢固地固定在设备基础上.尤其对于重型,高速,振动大的机械设备,如果没有牢固的固定,可能导致重大事故的发生.
对于解体设备应先将底座就位固定后,再进行组装.
(6)拆卸,清洗与装配:对于解体机械设备和超过防锈保存期的整体机械设备,应进行拆卸,清洗与装配,这是要求比较精细的一道程序,如果清洗不净或装配不当,会给以后设备正常运行造成影响.设备装配的一般步骤如下:
熟悉设备装配图,技术说明和设备结构,清扫好装配用的场地,了解设备的结构,配合精度,确定装配方法,准备好工器具和材料.
对零部件的收集和检查包括外观检查和配合精度检查,检查应做好记录.
清洗零部件并涂润滑油(脂):设备装配配合表面必须洁净并涂润滑油(脂)(有特殊要求的除外),这是保证配合表面不容易生锈,便于拆卸的必要措施.
组合件的装配:先从组合件开始,从小到大,从简单到复杂.
部件的装配:由组件装配成部件.
总装配:由部件进行总装配,先主机后辅机.
(7)润滑与设备加油:这是保证机械设备正常运转的必要条件.润滑油路和润滑部位要洁净,润滑剂选择合理,质量要符合要求,设备用油和润滑剂的加入量要适当.
(8)调整与试运转:它是综合检验设备制造和设备安装质量的重要环节,涉及的专业多,人员多,须精心组织,统一指挥.
(9)工程验收:设备试运转合格后,应及时办理工程验收.
2,影响设备安装精度的因素及安装精度的控制方法
影响设备安装精度的因素
●基础的施工质量(精度):包括基础的外形几何尺寸,位置,不同平面的标高,上平面的平整度和与水平面的平行度偏差;基础的强度,刚度,沉降量,倾斜度及抗震性能等.
●垫铁,地脚螺栓的安装质量(精度):包括垫铁本身的质量,垫铁的接触质量,地脚螺栓与水平面的垂直度,二次灌浆质量,垫铁的压紧程度及地脚螺栓的紧固力矩等.
●设备测量基准的选择,直接关系到整台设备安装找正找平的最后质量.安装时测量基准通常选在设备底座,机身,壳体,机座,床身,台板,基础板等的加工面上.
●散装设备的装配精度;包括各
运动
部件之间的相对运动精度,配合表面之间的配合精度和接触质量,这些装配精度将直接影响设备的运行质量.
●测量装置的精度必须与被测量装置的精度要求相适应,否则达不到质量要求.
●设备内应力的影响:设备在制造和安装过程中所产生的内应力将使设备产生变形而影响设备的安装精度.因此,在设备制造和安装过程中应采取防止设备产生内应力的技术措施.
●温度的变化对设备基础和设备本身的影响很大(包括基础,设备和测量装置),尤其是大型,精密设备.
●操作产生的误差:操作误差是不可避免的,问题的关键是将操作误差控制在允许的范围内.安装精度的控制方法
提高安装精度的方法应从人,机,料,法,环等方面着手,尤其要强调入的作用,应选派具有相应技术水平的人员去从事相应的工作,采用适当,先进的施工工艺,配备完好适当的施工机械和适当精度的测量器具,在适宜的环境下操作,才能提高安装质量,保证安装精度.安装精度的控制方法有下列几点;
●尽量排除和避免影响安装精度的诸因素.
●根据设备的设计精度和结构特点,选择适当,合理的装配和调整方法.采用可补偿件的位置或选择装入一个或一组合适的固定补偿件的办法进行调整,抵消过大的安装累计误差.
●选择合理的检测方法,包括检测仪和测量方法,其精度等级应与被被检测设备的精度要求相适应.
●必要时选用修配法:修配法是对补偿件进行补充加工,抵消过大的安装累计误差.这种方法是在调整法解决不了时才使用.
●合理确定偏差及其方向:设备安装时允许有一定的偏差,如果安装精度在允许范围之内,则设备安装为合格.但有些偏差有方向性,这在设备技术文件中一般有规定.当设备技术文件中无规定时,可按下列原则进行:
有利于抵消设备附属件安装后重量的影响,
有利于抵消设备运转时产生的作用力的影响;
有利于抵消零部件磨损的影响,
有利于抵消摩擦面间油膜的影响,
设备精度偏差方向的确定是一项复杂的,技术性极强的工作,对于一种偏差方向,往往要考虑多种因素,应以主要因素来确定安装精度的偏差方向.
3,电梯施工技术
施工现场电梯工程是把制造厂未经组合的整台电梯散件,在建筑工程提供符合要求的条件下组合起来,成为满足功能要求的整体设备.因此可以认为电梯工程是设备制造的继续.特种设备监察条例中规定,制造单位要对安装组合后的校验和调试结果负责.
由于电梯工程在高且深的井道内作业,每层在层门安装前留下较大的门洞,这个情况给作业人员或其他闲杂人员存有高空坠落的危险;井道内作业有立体交叉现象,所以制订防范施工中发生安全事故的安全技术措施至关重要.
施工程序:
●书面报告工程所在地特种设备安全监督管理部门.
●对电梯井道土建工程进行检测鉴定,以确定其形位尺寸是否符合被安装电梯所提供的土建布置图和其他要求.
●对层门的预留孔洞设置防护栏杆,机房通向井道的预留孔设置临时盖板.
●井道放基准线后安装导轨等.
●机房设备安装,井道内配管配线.
●轿厢组装后安装层门等相关附件.
●通电空载试运行合格后负载试运行,并检测各安全装置动作是否正常准确.
●整理各项记录,准备申报准用.
电梯施工管理要求
(1)如总承包单位实施设备(电梯)采购供应并监造,选择的制造商应是经国务院特种设备安全监督管理部门许可的制造商,招标采购时,仅有许可证明的制造商才能人围.
(2)电梯安装前,开箱检验进场验收时,不论是自行采购的,还是建设单位提供的,除了核对规格型号,部件附件数量,进行外观检查等常规的检验外,不可忽视的是要核验电梯本体及其安全附件,安全保护装置的生产许可证明,证明可能是书面文件也可能是标示在铭牌上的许可证编号.同时对电梯出厂的随带文件进行点验,主要包括:附有安全技术规范要求的设计文件,产品质量合格证明,安装及使用维修说明,监督检验证明等.
(3)电梯安装单位能否施工,同样要获得国务院特种设备安全监督管理部门的许可,因而工程总承包单位需要选择电梯安装专业分承包单位时,也仅能在许可的单位中遴选.许可的单位包括制造单位(经许可安装)或者制造单位通过合同委托同意的取得许可的单位.
(4)电梯安装开工前应以书面文件形式告知直辖市或者设区的市的特种设备安全监督管理部门,否则不能施工.
(5)电梯安装必须严格遵守安全技术规范要求,接受制造单位的指导和监控.安装结束经自检后,由制造单位检验和调试,并将检验和调试的结果告知经国务院特种设备安全监督管理部门核准的检验检测机构要求进行监督检验.只有监督检验合格的电梯才能交付使用.
(6)电梯安装竣工验收后30天内,施工单位将有关技术资料移交使用单位,由使用单位将技术资料存人该单位的特种设备安全技术档案.
(7)电梯安装单位要保持相适应的专业技术人员和技术工人,这些人员要经培训合格后方可上岗;也要保持施工机械和检测仪器仪表的能力,使之处于完好有效状态.同时要在实施安装中检查各项管理制度的有效性,防止失效.
(8)电梯的制造和安装许可不是终身制的,是动态变化的,所以订货或遴选施工队伍时,要注意收集信息,防止失误.
『玖』 想请教一下，机械组装过程中需要哪些设备
手工组装方法的类型
零件获取的时间很大程度上依赖于组装区设计的性质及组装方法对于被放置在组装工人容易够得着的地方的小零件来说，如果使用台式组装或多工位组装，则组装时间充足。这两种情况都是在假设不需要组装工人移动主体的前提下进行的。
对于不适合传输系统的大体积的零件，并且如果组装的几个零件重量超过5磅或体积超过12英寸，就不可能在工人容易够得着的地方放置足够的零件。在这种情况下，假设最大零件尺寸不超过35英寸，并且没有零件超过30磅，可以采用微型组件组装中心。该中心设有工作台和储藏架，上面摆放零件，尽可能方便于人的操作然而由于在获得一些零件的过程中需要转身、弯腰、或走动，这样一来可能会增加操作时间。确立三个微型组件工作中心来放置三种型号的装配件，装配的最大件尺寸分别为不超过15英寸、15-25英寸和25-35英寸，这样做对组装是很方便的。
对于具有更大件的产品可以使用传统组装设计。这样，产品在工作台上或者在地板上装配，并且各种储存架和辅助设备被合理安排在组装区域周围。整个工作区域要比微型件装配中心大，其大小取决于组装中最大件的尺寸型号。可以使用3个传统组装设计类型，分别用于35-50英寸、50-65英寸和65英寸以上规格零件的组装。
同时，对于大型产品可以采用更为灵活的安排，我们称之为柔性组装布局。该布局在规格上与传统组装布局类似，根据最大零件的尺寸可以选用三种不同的型号。然而，使用移动储存车和工其车能够使组装效率更高。
在传统组装和灵活组装设计中，很可能需要机械辅助，诸如吊车和手推车。在此情况下，工作区可能需要扩大，目的在于提供额外的设备。对于包括大零件（比如在汽车工业中）的产品大量组装，可以采用在手工装配台之间移动的生产线。
还有两种手工组装情况首先是可能在清洁车间进行的小批量、小型产品的组装其中包括组装复杂而灵敏的设备，比如说组装飞机用燃料控制阀，每一个步骤都必须阅读操作说明，工人靠近学习曲线的开始部分其次是在现场进行的大型产品的组装，这种类型的组装通常被称为“安装”。比如说为高层楼房装配和安装电梯就是一个例子。
在任何一种组装情况下，都可能需要特殊设备。比如：有时需要用定位设备定位和调整零件，尤其是在焊接操作之前在这些情况下，设备必须运到装配区，并在零件定位和固定之后运回这样，设备操作时间差不多就是零件操作时间的两倍，而且如果生产的产品批量不大，就必须考虑设备的操作时间。
总结了上述手工组装方法的基本类型，可以看出前三种方法仅用于小部件的组装,在这些情况下，可以假定部件都置于伸手可得的地方并且可一次拿到一个。因此，假如说，需要插人6个螺钉，同时拿到6个螺钉并无好处。然而，对于含有大部件的产品的组装，像紧固件这样的小零件可能放在不易够到的地方，或者装配工必须移动到不同的位置以拿到它们，那么在需要时能拿到多个部件就可能有相当大的益处。
自动化组装
生产过程中的组装包括把特定产品的所有元件和组件安装到一起、对产品进行固定、进行性能检测和功能测试、贴标签、区分良次品包装并为最后的使用作好准备。与切削、磨削、焊接这样的加工方法相比组装的独特之处在于，这些工序大部分只包括几个甚至可能只有一个规则。大多数这样的非组装操作离开设备就无法进行。因此，自动化组装方法的开发就成为必然，而非可有可无。另一方面，在一台机器上可能要采用多种固定方法进行组装，诸如铆、焊、上螺钉和使用粘合剂，以及自动选件、探测、测量、功能测试、贴标签和包装。组装操作工艺的状况仍未达到标准化水平，在该领域仍在使用大量的人工操作。
自动化组装的考虑：
在采用自动化组装之前，需要考虑几个因素。其中包括该工序自动化的实用性、经济因素与合理性模拟、管理和劳动关系。
决定自动化组装的实用性时需要仔细考虑以下因素：
．组装中的零件数量
．与生产率、组装能力、自动处理能力和检测能力相关的零件设计（材料、外形、规格、体积公差和重量）
．组装件的质量。超出公差或有缺陷的零件会由于故障造成生产损失和增加成本。
．需要合格的技术过硬的工作人员负责设备操作。
．生产总量和生产率要求。
．产品种类和设计变化频率。
．所需的联合方法。
．组装次数和成本。
．包括材料处理在内的组装线或系统布局，用模拟的方法。
对于成功和经济的组装来说，通常简单、小型并具有相当稳定设计寿命的产品是最佳选择、这样的产品通常体积相当大，而且具有高劳动力含量和／或由于手工组装而有较高的废品率。但是，灵活的程控机器人组装系统的开发能减少对生产和产品寿命的要求自动化组装的产品设计。
对于成功有效、经济自动化的组装来说，产品以及部件的最佳设计或重新设计是至关重要的。通常，相当数量的资金被用于现存产品设计组装的自动化，而重新设计产品来推进自动化组装则更经济。组装设计得到了不断应用，其原因在于实现了潜在生产的节约和产品的高质量、高可靠性。
在评价产品设计以改善组装时，需要设计和生产工程师的密切合作。另外，在设计早期和重新设计阶段需要考虑组装操作固有的能力和局限性。在尽可能早的设计阶段，对提供定位的零件进行评估也是可取的做法。各种设计组装都应当进行评估和比较简化设计。
最佳产品设计就是能够把组装需要或组装件数量减少到最低程度的设计。单一冲压件代替了双件组装件这种设计，通常降低了总的产品和组装成本。
当单一部件产品不存在或不经济时，所需零件的数量应该尽可能控制在最低限度，同时减少复杂性然而，生产两个或更多部件代替一个部件并能更加经济的情况并不多见减少零件数量的原因就是使余下的零件发挥更大功能而减少闲置零件的数量要想确定一个零件是否被去掉，就应该回答下面的3个问题：
1．该零件是否依其他零件而动？
2．与其他零件相比，该零件是否由不同材料制造？
3．对于产品维护来说，该零件是否需要移动，
对以上任何问题的肯定问答通常都说明需要该零件否定回答则说明该零件可能是多余的，同时该零件所起的作用可能会转移到一个更重要的部件上。方便自动化组装设计.
设计自动化组装的零件应该方便处理、填充、定向、定位和组合。易于定向的零件外形应包括：
1.完全对称的零件，比如球体、圆柱体、圆盘和棒状体。通常,圆柱型零件的长度应该比它们的直径长或短25％，以利于填充。
2.重量或体积明显不成比例的零件，比如平头螺钉、螺栓和铆钉。重心应该接近于每个零件的一端，从而在具体定向时产生自然填充的趋势。如果自然定向并非理想的位置，当把零件旋转到合适位置应相当容易。
组装机械与组装系统
自动化组装可以使用多种多样的机械和系统是其中一些概念的一个总的轮廓。此外，本文还将讨论这些基本系统的组合以及柔性组装系统和机器人组装系统。
单工位组装
在对一个或几个零件多次进行一项具体操作时更广泛地使用具有单一工作台的机械设备。把许多零件组装成一个单元，比如把刀片或叶片插入涡轮或压缩机轮中就是一个常见的应用。当进行不同的操作时，如果所需的工具不太复杂，也可能使用这些机械。这些机械还被使用在多工位组装系统中。
同步组装系统
同步（换位）组装系统以圆盘（旋转式）、直列组装和圆盘变形的形式出现。使用这些系统，所有的板台或零件同时移动并移动同样的距离。由于位间隔是由任何工作台上进行的最慢操作决定的，所以操作时间就成为影响生产率的决定因素。操作工并不能改变生产率，任何一个工位发生中断都会造成整个流水线停产。适当地考虑平衡流水线和平行组装作业则会减少故障问题。
非同步组装系统
非同步传送（累积式或动力自由式）组装系统，拥有自由、移动式托板、工件以及独立操作台，正广泛地应用在那些不同操作所需时间变化大以及加工有请多零部件的大型产品的地方。与共时机械相比，该机械具有较慢的周期，但是较慢的工位可以安装双倍或三倍的工具来提高生产率。这些所谓的动力自由式系统的一个主要优点就在于它增强了通用性。单独操纵的独立工位只有在有了根据需要所提供的托板时和当手工和自动操作易于并用时才运转。可以用于不同方法来满足生产线平衡的需求。例如：多级装载、组合或测试工作台可以被排列或被传送给多级轨道以便进行更长时间的操作，然而短时操作则在一次性运转中就完成。非共时机械通常具有较低的原始成本，但却需要更多的控制设备（每个工位一套）并且一般需要较大的空间。
连续运动系统
在工件或托板以恒定速度运行并且工作头往复运动的情况下使用连续运动系统进行组装操作。由于消除了换位时间，有可能获得很高的生产率。但是，由于工作头不得不和组装的产品同步运行，这样就增加了该系统的成本和复杂性。除了在包装和装瓶企业中的大量生产中使用外，连续运动系统使用范围很有限。然而该系统仍用于人工组装大而重的产品，诸如汽车和冰箱，操作工人在工作时与产品同时移动。
转盘（旋转式）组装系统
同步设计的转盘或旋转换位机械是一种早期用于组装的方案，仍用在许多场合。工作台和刀具能够在中心台上或围绕着换位台周边放置。该系统一般只限于用在小型或中型、轻型组装中，这些组装需要并不复杂的相对较少的操作随着换位台直径的增加，它的质量和复杂性就变得不合实际。另外一个缺陷是对不便于使用工作台和刀具同时，用中心床身式设计来操作换位工作台和转位机构以及控制台是困难的。
直列式组装系统
直列式组装系统可用于同步（换位）、非同步（累积式或动力自由式）和连续式设计中直列式组装机械具有环绕式或升降型，还有传统自动生产线类型。在升降类型中，承担机件的托板或工作头直线水平运动；当空载时被机器下面的传送器运回装载台在环绕式中，机件沿椭圆、长方形或正方形路线环绕机器边缘运动。
圆盘式组装机
柔性组装系统
自动组装系统具有较大的柔性是十分必要的，原因在于市场需要和产品循环周期的缩短导致产品差别不断增加。对于大型、长使用寿命的产品的需求在不断减少。
围绕着开发能够处理更小批的、多样化产品的具有更大柔性的组装系统，人们做了相当多的工作并且仍在继续。该系统的目标包括增加费用效果和减少基本设备使用的折旧。
一个发展中的概念就是使用自动导引小车（AGVs)，该设备目前正应用于体积小的大宗组装．比如汽车和家用电器这样的设备经常是用电或压缩空气独立驱动。它们由铺设在地板下的电缆电动驱动，并且由计算机控制通往各个组装台的任何所需路线。自动引导小车的成本和它们的控制系统限制了它们在小型件大组装上的应用。把自动引导小车和设计好的工作台联合起来使用能带来较大的灵活性。
柔性组装系统的两个主要分类是：可编程系统和自适应系统。这两个类型包括那些使用工业机机器人的系统。
机器人组装系统
工业机器人是程序控制的机械手，能完成多种多样的任务。一个高效的机器人组装系统需要仔细考虑组件向工位的传输，零件进给和定位、机器人终端控制装置。传感要求和系统控制的问题。
『拾』 游乐场的过山车在开始运作时,利用机械装置推到最高点的目的是什么
获得重力势能
