翻车机翻车装置设计

㈠ 求翻译摘要

你这样的不用翻译谁会啊

㈡ 翻车机的介绍

翻车机指一种用来翻卸铁路敞车散料的大型机械设备。可将有轨车辆翻转或倾斜使之卸料的装卸机械，适用于运输量大的港口和冶金、 煤炭、 热电等工业部门。矿井下的矿车也大多用小型翻车机卸车。翻车机可以每次翻卸1-4节车皮。早期的设备只能翻卸1节车皮，现在最大的翻车机可以翻卸4节车皮。

㈢ 谁有翻车机开发设计的英文文献并给翻译成中文的。英文中文两份。

http://d.wanfangdata.com.cn/periodical_llsjyftgc200004003.aspx
我用英文在谷歌上找了好长时间没找到，上面网站也许能帮你，不过得付费，
打开网站后你再用wagon tipper在收索栏搜搜，一般论文都有中英文两份的，你想想办法吧!

㈣ 请问那家设计院可以设计翻车机施工安装方案

摘要：针对三车翻车机低速重载传动系统由于载荷大、冲击重、转速低、工作环境恶劣，常发生断齿现象的工作特点，运用反求设计变换原理，提出一种低速重载开式齿轮的反求设计方法。通过实物反求设计，将德拉芙翻车机低速重载开式齿轮副参数设计国产化，延长了齿轮副的使用寿命和部件更换期。关键词：三车翻车机；传动系统；低速重载；反求设计中图分类号：U653.92 文献标识码：B反求设计是从已知事物的有关信息(硬件、软件、图文信息等)中寻求其科学性、技术性、经济性，回溯这些信息的科学依据，充分消化和吸收，在此基础上进行再创造的创新设计。从工程技术角度来看，反求设计对象类别综合起来可分为实物反求和技术资料反求。实物反求是指在已存在机械设备、产品的条件下进行反求，属于硬件引进模式，以应用或扩大生产能力为主要目的，将实物提供的技术与相关信息进行分析比较，准确掌握实物提供技术的优缺点，进而用“同性异形机构”替代变换原理，对实物技术进行改进挖潜和再创造变换，开发出更先进的实物技术，是一个认识实物和再现实物或创造性地再现实物的过程。1 反求对象的技术背景秦皇岛港使用的O型不摘钩三车翻车机由美国德拉芙公司设计，作为码头卸煤的关键设备，其翻卸平台全长36 ，两端环间距24 ，端环外缘直径9.8 ，每端环外缘的环轨均支撑在两组托轮之上，如图1所示，采用双电机动力输入,分别经减速器减速，利用减速器输出轴侧开式小齿轮与转子两端端环外缘上的驱动大齿圈的啮合使转子转动，实现物料的翻卸。齿轮是整套机械传动系统中的关键部件,受材质、加工精度、热处理工艺、几何参数、工况等因素的影响,端部开式齿轮有较严重的磨粒磨损，使轮齿齿厚减薄造成轮齿折断失效。1 火车车厢 ；2 翻车机转子主体；3 托轮；4 减速器输出轴侧开式齿轮；5 端环环轨；6 驱动齿圈图1 三车翻车机工作图2 原齿轮副参数的反求分析为彻底解决转子式三车翻车机传动系统低速重载开式齿轮副在应用中出现的问题，对大、小齿轮实施国产化改造工程。对传动系统开式齿轮副进行实地测绘，提出技术改造方案，根据测绘的数据和翻车机工作技术条件、规格和要求设计制造国产化齿轮副。设计人员在收集有关图纸和资料的基础上，实地对齿轮副进行几何尺寸测绘和分析，原齿轮副采用美国齿轮标准，换算成模数制，原齿轮副的参数列于表1。表1 原齿轮副与新齿轮副参数对比 新 齿 轮原 齿 轮大齿轮小齿轮大齿轮小齿轮外圆直径Φ10050.42Φ575.36Φ10058.47Φ539.62材质34CrNiMo20CrNi4合金铸钢20CrNiMo模数252521.614721.6147齿数4002146423压力角20°20°25°25°螺旋角10.5°10.5°10°10°硬度感应淬火HB350-376齿面渗碳HRC56-62 渗碳层深度Ra3.22.2-2.5 粗糙度 Ra1.6 中心距5262.55263.17传动比19.047620.17393 低速重载开式齿轮副的反求设计提出的低速重载开式齿轮副反求设计应满足的条件是：不改变翻车机传动系统的功能和与低速重载开式齿轮副的联接尺寸。齿轮必须为硬齿面齿轮，大、小齿轮均采用硬齿面技术，采用优质高强度齿轮钢锻件，高精度磨齿，渗碳淬火，齿轮参数及结构均经过计算机优化设计。全部齿轮齿廓、齿长均修形，小齿轮螺旋线修正，磨齿加工，齿轮精度等级按硬齿面的技术要求取为GB/T10095-1988的6级。硬齿面齿轮的综合承载能力为中硬齿面调质齿轮及软齿轮的3～5倍，噪声低，传动效率及可靠性高。3.1 设计措施为方便备件生产和维修，可降低制造成本，设计中应采用中国齿轮标准，因此首先要将美国齿轮标准换成中国齿轮标准。（1）解决断齿问题。在创新设计中，采用增大齿轮模数和正变位方法，用来提高轮齿的弯曲强度，解决齿轮副的断齿问题。（2）解决点蚀、胶合问题。小齿轮材质采用优质合金渗碳钢20CrNi4，大齿轮材质采用34CrNiMo，粗铣齿后调质处理。提高齿面粗糙度、提高齿面硬度后可提高耐磨性、减小磨损、确保大小齿轮的使用寿命达到要求，齿轮精度按国标7-7-6制造。（3）满足原翻车机齿轮副传动的地基基础及大小齿轮与相关部件装配联接尺寸，基本不改变原齿轮副的中心距。（4）预先做出大、小齿轮的设计模型，进行实际啮合试验，确认啮合情况。（5）基本设计参数。大齿轮齿顶圆直径原为Φ10058.47 mm，新设计为Φ10050.42，直径减小8.05 mm，传动比i＝20.1739，新设计传动比i＝19.0476。理论上开式齿轮应计算磨损寿命，但目前尚无这方面公认可行的计算方法，以计算轮齿磨损后的抗弯强度来保证开式齿轮的承载能力，对于低速重载情况，同时进行齿面接触强度计算。齿轮副的弯曲强度安全系数： （1）式中：SF--弯曲强度安全系数；--齿轮材料的弯曲疲劳强度基本值，；--齿轮材料的弯曲疲劳强度计算值，；YN--弯曲强度计算的寿命系数；--相对齿根圆角敏感性系数；--相对表面状况系数；YX--弯曲强度计算的尺寸系数。经计算得：大齿轮，小齿轮。齿轮副的接触强度安全系数： （2）式中： SH--接触强度安全系数；--试验齿轮的接触疲劳极限应力，；--齿轮材料的弯曲接触强度计算值，；ZN--接触强度计算的寿命系数；ZLVR--润滑油膜影响系数；ZW--工作硬化系数；ZX--接触强度计算的尺寸系数。经计算得：大齿轮，小齿轮。齿轮设计寿命：大齿轮8年，小齿轮5年。齿轮表面质量：齿面粗糙度小齿轮1.6，大齿轮3.2 ；齿面硬度小齿轮HRC58，大齿轮HB350-376。设计依据标准：GB/T10095-1988。3.2 工艺措施（1）小齿轮加工工艺。为达到设计图样的齿面硬度、粗糙度等的技术要求，采用了渗碳淬火后精刮齿的加工工艺，加工后对小齿轮的齿端进行修形，以改善啮合性能。（2）对开大齿轮的加工工艺。采用粗加工后调质、粗铣齿后回火加工工艺来提高大齿轮的材料机械性能。为确保加工精度，选用了高精度机床及A级滚刀加工。因变位系数大，为使齿轮切削能够充分的辗成，在没有加长滚刀的情况下，采用串刀铣削法避免了大齿轮不完全切削现象。在齿轮滚齿后，在外圆及基准端面上，车出供安装找正用的检验带，作为安装基准。（3）对滚试验。大齿轮加工后，以刀轴支承架的把合面为基准面，将小齿轮吊起靠严，与大齿轮啮合检查测量齿轮副的实际中心距，进行试运转以检验齿轮副的啮合情况。（4）试验件的制作与啮合试验。做出模数3，齿数与变位系数与原大、小齿轮相同的两个齿轮模型，在试验台上进行啮合试验，确认传动平稳、啮合情况良好。4 新齿轮副的安装、调试检测及试车4.1 安装将原齿轮拆下，安装新齿轮副，起吊工作是非常重要的一个环节。将2个50 千斤顶支于翻车机底梁根部，再用工字钢固定转子圆盘两端，然后拆卸齿轮联轴器，使驱动小齿轮与转子圆盘大齿轮弧形齿条脱离。旧大齿轮拆下后、发现定位销只有两个，根据国内大齿轮安装经验及新齿轮的设计情况，研究决定改为4个定位销。新齿轮的52个把合孔用样板严格控制孔距，因此在安装、把合时进行的非常顺利。4.2 调试按常规大齿轮找正后才装入小齿轮进行传动。以防止小齿轮传动给大齿轮找正增加误差。在转体内总重量大于100 的实际情况，利用小齿轮的慢速盘车进行大齿轮的找正。大齿轮的径向跳动采用千斤顶调整。即在转体与大齿轮轮缘之间均布4个千斤顶进行找圆线。大齿轮的轴向，径向跳动值仅进行三次调整即达到合格。4.3 检测装配后大齿轮的圆跳动偏差不大于0.5mm，端面跳动偏差不大于0.63mm。大齿轮的法兰结合面间隙周边均为0.08mm塞尺不入。齿侧间隙平均为4.2mm，齿顶间隙平均为8.76mm，齿轮的啮合齿长达90%，齿高达50%，接触位置在节圆附近，啮合情况良好。4.4 试车运行情况从试车运动情况看，运转平稳、传动无异声。与其他翻车机比较，齿面温度低、噪声小、轴承振动情况等达理想状态。可见该齿轮副加工精度高、齿轮啮合情况好、安装调试各部配合恰当，传动部分同心度误差小，总体质量良好。5 结论德拉芙翻车机低速重载开式齿轮副，在我国未曾制造过，没有掌握这种齿轮副的关键制造技术。在这种齿轮副反求设计中，设计人员通过对原齿轮副实物的测绘、齿轮标准的转化及对有关资料的分析，获得了原齿轮副的主要参数，在此基础上提出了适合国情的创新设计方法、材料选配和制造工艺方案。最终使德拉芙翻车机低速重载开式齿轮副实物反求设计及制造获得成功。新齿轮副设计合理、加工精度高、啮合情况良好，安装调试各部配合恰当，在线运转平稳，温升、噪声等指标优于原齿轮副，无异音和异常现象。新齿轮副已经安全运行一年多，增加了翻车机的运行台时，减少了停机时间，延长了齿轮副的使用寿命和部件更换期，经济效益和社会效益十分可观。参考文献[1] 齿轮手册编委会. 齿轮手册[M]. 北京: 机械工业出版社, 2000. [2] 曲继方, 安子军, 曲志刚.机构创新原理[M]. 北京: 科学出版社, 2001. [3] 杨宏, 魏欣. 提高冶金设备低速重载齿轮寿命的探讨[J]. 重型机械. 建议:中国机械工程学会机械设计学会

㈤ 翻车机受卸系统双联带式给料机设备是什么

你好，这个应该是带式输送机 。翻车机受卸系统的具体信息如下： 受卸车间设计 (design of receiving and unloading system) 车辆、船舶运入冶金原料准备厂的各种原燃料，用卸车、卸船设备和受卸装置，进行卸料和受料的工程设计。受卸车间设计是冶金原料准备厂设计的必要组成部分。受卸车间一般由火车受卸设施、汽车受卸设施组成。当靠内河或沿海建厂时，还设有船舶受卸设施。各种受卸设施根据受卸量的大小、原燃料品种的多少、原燃料的物理特性、进厂车辆和船舶的种类等条件，选用相应类型的卸料设备、组成多种受卸设施配置方式等。在北方寒冷地区的受卸车间，一般还配有车辆解冻设施。 卸料设备类型 主要有翻车机、链斗卸车机、螺旋卸车机、抓斗起重机和卸船机等。 (1)翻车机。主要有转子式、侧倾式和内外端环C型转子式三种。按同时翻卸车辆数可分为单车、双车和三车式三种。单车转子式翻车机多与重车铁牛、摘钩平台、迁车台和空车铁牛等辅助设备组成翻车机作业线；内外端环C型转子式翻车机多与摘钩平台、重车推车机、空车推车机等辅助设备组成翻车机作业线。 翻车机卸车能力受很多因素影响，根据实践经验，一般情况下，单车转子式翻车机当车辆平均载重量为50t，采用机车推送时，其生产能力可达750t／h；采用翻车机作业线时，其生产能力可达1200t／h。 (2)链斗卸车机。有斗式和刮板式两种。斗式链斗卸车机适于卸较松散的原料，刮板式链斗卸车机适于卸精矿粉等较湿的粉状原料。链斗卸车机的生产能力见表1。 (3)螺旋卸车机。可卸不太坚硬的中等块度以下的散状原料，如煤和石灰石等；不适于卸粘性和水分高的粉状原料。根据实践经验，螺旋卸车机允许卸料最大粒度与螺旋直径和螺距的关系见式(1)和式(2)。 卸煤(最大粒度含量少时)：卸石灰石： 式中dmax为原料的最大粒度，mm；D为螺旋直径，mm；t为螺距，mm。 螺旋卸车机的生产能力见表2。 (4)抓斗起重机。主要有装卸桥、抓斗门式起重机、抓斗桥式起重机。能卸各种原燃料，是一机多用设备。 (5)卸船机。主要分为周期性机械和连续性机械两类。周期性卸船机主要有门座式起重机和抓斗门式卸船机；连续式卸船机主要有链斗卸船机和斗轮卸船机等。抓斗门式卸船机效率可达2500t／h。为适应船舶大型化，1967年日本首先设计使用了桥式链斗卸船机，其卸船能力已达4000t／h，有的高达6000t／h。 受卸设施配置方式 主要有翻车机辅以地下受料槽、螺旋卸车机或链斗卸车机–地下受料槽、自卸车–地下受料槽、卸船机–带式输送机、自卸船–受料斗等配置方式。 (1)翻车机辅以地下受料槽配置方式。这种工艺配置方式具有卸车效率高、机械化水平高、易于实现自动化操作等优点，但工程量较大，投资较高，适于年受卸量较大的大型受卸车间。20世纪60年代以前，进出翻车机的车辆多采用机车推送。20世纪60年代以后，多采用重车铁牛(或重车推车机)、摘钩平台、迁车台、空车铁牛(或空车推车机)等设备组成翻车机作业线。翻车机作业线的工艺布置有纵列式(即重车线和空车线为贯通式配置)和横列式(即重车线和空车线为并列式配置，车辆折返运行)两种。内外端环C型转子翻车机作业线一般多采用纵列式布置。单车转子式和双车内外端环C型转子式翻车机作业线的布置示例见图1和图2。 翻车机受料槽下部需配有给料设备，给料能力不小于翻车机小时最大翻卸能力。 采用翻车机卸车时，均配置异型车受料槽和清车底受料槽。对于装有两台翻车机作业线的受卸车间，为减少机车调车作业时间和提高翻车机卸车效率，可设置三台迁车台和三条空车停放线，异型车受料槽可设在并列的两条空车停放线之间。根据作业量和原料的物理特性的不同，在异型车受料槽上方设置螺旋卸车机或抓斗桥式起重机。 (2)螺旋卸车机或链斗卸车机–地下受料槽配置方式。这种工艺配置方式所采用的设备比较简单，投资比较省，易于清仓换料，但卸车效率、机械化和自动化水平都不高，车内剩料较多。可用于年受卸量不大的小型受卸车间。 (3)自卸车–地下受料槽配置方式。当采用专用铁路底开门车向厂内运送原料时，可只配置地下受料槽和自动开关车门装置。这种工艺布置方式可不停车卸料，具有工艺简单、卸车效率高，易于实现自动化运行等优点，但专用车辆的购置费用比较大。当采用自卸汽车运输时，也须配置地下受料槽，接受由各供料点运来的原燃料。受料槽的容积主要根据工艺系统设计进行综合考虑后确定，铁路车辆受料槽按每节车长度计一般不小于三节车的载重量；汽车受料槽一般不小于两辆汽车的最大载重量。 (4)卸船机–带式输送机配置方式。这种配置方式是将岸上带式输送机与卸船机受料斗下的给料机直接相连，并由岸上带式输送机接受和运走卸船机卸下的原燃料。 (5)自卸船–受料斗配置方式。当采用自卸船向厂内运送原料时，在原料厂只配备受料斗。这种配置方式设备少，系统简单。 车辆解冻设施 在北方寒冷地区，由于含水量较高的原燃料在较长的运输过程中易冻结，为了顺利卸下冻结在车辆中的原燃料，须设置车辆解冻设施。目前采用的解冻设施主要有解冻室和钻松机。解冻室按使用的热源可有多种不同形式。常用的解冻室有煤气红外线式、电热式、热风式和蒸汽式四种。红外线式和电热式具有解冻效率高、对车辆损坏小等优点，但电热式解冻室耗电大。

㈥ 翻车机系统 出现这个怎么解决

摘要：本文通过对黄骅港翻车机卸车系统中出现的问题及处理方法的阐述，介绍了其中的一些经验。
Abstract: By the description of accidents occurred in car handling system of Huangha port, and how to solve, introce experince in car handling system design and use.
我国黄骅港使用的6套翻车机卸车系统由德国Krupp公司设计，由大连重工协助审查及制造，在使用过程中，出现了一些问题，笔者曾应黄骅港建港指挥部的邀请，对其中的一些问题提出了相应的解决办法，并应德国Krupp公司的要求，为其设计了推车机车钩装置、拨车机车钩装置以解决其中最棘手的推车机车钩装置、拨车机车钩装置频繁损坏等问题。借此，笔者介绍一下其中的一些经验。
1，黄骅港翻车机卸车系统简介:
黄骅港翻车机卸车系统为贯通式双车翻车机卸车系统，其中，不同于常规的主要的要求有：
1）卸车系统要能翻卸解列及不解列敞车
2）翻车机卸车系统翻卸解列敞车的额定作业效率为：2x33节/小时
德国Krupp公司及英国Metso minerals参加了投标，德国Krupp公司中标。
Krupp公司设计的翻车机卸车系统的布置图见图1，

图 1
系统的设备组成为：1，夹轮器 2，拨车机及其轨道 3，翻车机 4，推车机及其轨道
为了解决上面提到的问题，Krupp公司采用了以下办法：
1）为了实现两作用卸车，Krupp公司分别设计了靠人工把和的延伸平台装置及可旋转的拨车机车钩装置。
2）为了提高卸车效率，Krupp公司采用了高速、大功率传动的设计方案。
而其它设计多为常规设计，本文就不详述了。
2 ，黄骅港翻车机卸车系统使用过程中发现的问题:
由于此项目的新颖性，其设计方案等存在一定的问题，笔者在审图过程中相应提出，Krupp方作了相应的改正。在其后的使用过程中，此翻车机卸车系统又暴露出了诸多问题，此处，笔者重点就使用过程中出现的问题及相应的解决办法进行阐述。
使用过程中发现的主要问题有：
1） 翻车机的伸缩平台不具备自动长度转换的功能，人工把合高强螺栓的机构导致现场平台长度转换时工作量极大，时间很长，不适用于高效自动的作业要求；
2） 可旋转的拨车机车钩机构在使用过程中频繁发生旋转车钩旋转部分损坏的事故；
3） 由于推、拨车机驱动功率过大，使用过程中，推车机钩头及拨车机钩头频繁损坏；
4） 推拨车机的驱动装置发生了减速机壳体损坏等故障；
5） 推拨车机轨道装置发生了将缓冲止挡撞坏的事故。
6） 翻车机托辊在使用不到一年内，车轮表面淬硬层发生了脱落的现象。
3 ，黄骅港翻车机卸车系统使用过程出现的问题的处理:
应黄骅港建港指挥部的邀请，笔者对上述问题提出了解决的建议，并在其后，应Krupp公司的要求，为其设计了新型高强度的推车机及拨车机车钩装置。
3.1翻车机平台伸缩及车钩转换的问题及解决方法：
此问题当时尚无好的解决办法，由于黄骅港铁路线尚没有需不解列作业的回转车辆，用户同意采用目前人工把和平台的方案。
笔者在其后的秦皇岛港务有限公司的翻车机项目中对其进行了研究，并设计了一种可自动转换平台长度的机构，笔者将在以后的文章中详细介绍；
基于同样的原因，用户同意Krupp将拨车机的自动回转钩头改为人工把合高强螺栓的结构，实际上也使其失去了自动功能转战的能力。
笔者在其后的秦皇岛港务有限公司的翻车机项目中设计了一种双大臂的拨车机，笔者将在以后的文章中详细介绍。
3.2由于推、拨车机驱动功率过大，使用过程中，推车机钩头及拨车机钩头频繁损坏的问题及解决方法：
3.2.1推车机车钩装置：
由于空间限制， 原设计的车钩装置采用了双面短脖车钩的方案，由于车辆在起制动时的拉力过大，现场频繁发生车钩损坏的事故。
推车机车钩装置的设计难点在于要在有限的长度范围内使车钩具有高的设计强度及大的缓冲容量，并使其具有较好的工艺性。
应Krupp公司邀请，笔者为Krupp公司设计了如下图示的推车机车钩装置。
如图2所示，笔者采用了双面缓冲的设计。
图中的件号分别表示：
1， 车钩（一） 2，销轴 3，挡板（一） 4，连杆 5，车钩架 6，缓冲弹簧 7，挡板（二） 8，导套 9，分体盖 10车钩（二）
为了尽量减小车钩的长度及重量，采用了图示的将两个车钩分别装到连杆两侧，在其中间加设缓冲弹簧的方案，这种方案的设计难点在于车钩的拆装的工艺性，为了解决这个问题，在考虑其强度的同时，将导向套分成了两体，其中靠外侧的采用了分体结构。这样，车钩的工作原理为：当一侧车钩[如车钩（一）]受拉时，受拉车钩（一）由销轴拖动连杆并拖动另一侧的车钩（二）压缩挡板（二），进而压缩缓冲弹簧起到缓冲的效果；如车钩（一）受压，其将压缩本侧的挡板（一）压缩缓冲弹簧，达到缓冲的效果。如两侧均有车辆连挂，推车机将推动车钩架推动两侧的挡板分别向两侧移动压缩弹簧达到缓冲的目的。由于在加强了车钩的同时，在其上增加了缓冲装置，减小了挂钩、牵车过程中的冲击，从而提高了其使用寿命。

图2
3.2.2拨车机车钩装置：
拨车机车钩装置（见图3）的设计难点在于如何提高车钩的强度及增大车钩的缓冲容量。
如图3所示，拨车机车钩装置主要组成部分为：1，车钩 2，销轴 3，挡板（一） 4，连杆 5，缓冲弹簧 6，车钩架 7，挡板（二） 8，导套 9，压套
其设计原理同推车机车钩装置相似，当车钩受拉时，车钩通过销轴拉动连杆带动压套压缩挡板（二）压缩弹簧；当车钩受压时，车钩压缩挡板（一）压缩弹簧，从而达到缓冲减小冲击的效果。
同推车机车钩的相比，笔者采用了更大的弹簧力并增大了缓冲行程以提高其缓冲容量。

图3
为了提高车钩的强度，笔者采用了合金钢13号车钩钩头，即，车钩本身也具有较高的强度。
新的制造完毕的推、拨车机的车钩见图4。

图4
3.3 推拨车机的驱动装置发生减速机壳体损坏的故障分析及解决方法：
Krupp公司设计的传动装置的结构如图5所示，主要组成部分为：1，电机 2，支撑套 3，减速机 ；件号4为拨车机车架。
从图中可以看出，靠近根部的减速机壳体较细，由于电机把和在减速机壳体上，在使用过程中，由于推、拨车机过位撞击产生了很大的惯性力，发生了减速机壳体断裂的事故（见图6）。

图5 图6
对于此问题，笔者提出了将惯性力由较粗支撑套直接传到车架上的修改设计方按，Krupp公司的最终处理方案如图7示。其在使用中取得了良好的效果。
3.4 推拨车机轨道装置发生将缓冲止挡撞坏的事故分析及处理方法：
事故情况见图8。

图7 图8
发生事故后，经分析，事故的主要原因为：由于推、拨车机均靠编码器减速，编码器在使用过程中发生了信号漂移的问题，导致推、拨车机没有减速过程，当达到行程终点时，虽然限位开关给出制动信号，但由于车速很快，而终点后至缓冲止挡的距离很小，导致推、拨车机高速撞击地面止挡，造成缓冲止挡的损坏。
根据上述分析，现场的解决办法为：
1）在终点前加减速限位开关。由于限位开关一般比较稳定，可以保证给出减速信号。
2）加大了终点缓冲器到缓冲止挡的距离。确保万一推、拨车机不能减速，仍有较大的减速行程。
3.5 翻车机托辊装置发生踏面剥落的故障分析及处理方法。
翻车机一期2台翻车机的托辊在使用了一年左右，发生了表面剥落的现象。
分析原因为：由于要求的托辊硬度较浅，按Krupp设计要求，工艺上采用了中频淬火的办法，由于硬度在深度方向上缺乏梯度，即在很浅的地方硬度突然降低，导致踏面在硬、软结合处发生剥离。
在一期扩建项目中，我们采用了车轮踏面工频淬火的工艺，加深了淬硬层，在其投入使用至今的近3年里，没有发生任何损坏。
4，结束语
新产品难免会出现一些问题，对其中的一些问题的解决，可以获取宝贵的第一手的经验，并会为以后的产品质量提升提供保障。

㈦ 谁有翻车机机构设计的毕业设计这个一筹莫展，有图纸最好 谢谢

设计这个一筹莫展，有图纸最好 谢谢确

㈧ 追加200分。急急急！翻车机的计算。求设计的翻车机的计算过程。尽可能详细。或者参考资料。

本人认为没有那么麻烦，把车辆看做一个偏心轴件，把载重和车轮附近作为偏心量计算，需要经过几级减速理解除以多少倍之后就是动力输出的力矩。把车皮的具体尺寸数据和重量数据，和结合的受力点尺寸数据整理好就可以动手设计了。

㈨ 侧倾式翻车机飞车保护的工作原理

翻车机其原理是将敞车翻转到170-180度将散料卸到地下的地面皮带上，由地面皮带机将卸下的散料运送到需要的地方。
翻车机可以每次翻卸1-4节车皮。早期的设备只能翻卸1节车皮，现在最大的翻车机可以翻卸4节车皮。
翻车机的形式主要有转子式和侧倾式。
翻车机其中使用最多的是转子式翻车机。转子式翻车机的特点是自重轻尺寸小。但地面土建费用比较大。侧倾式翻车机使用的比较少。侧倾式翻车机的特点是自重比较大，消耗功率大，土建的费用相对要小一些。单车翻车机的效率一般在18-25节车厢每小时。为提高效率，多节翻车机采用不摘钩敞车。
分类
车机分转筒式、侧卸式、端卸式和复合式 4种。各种翻车机都由金属构架、驱动装置和夹车机构组成，用交流电机驱动。①转筒式翻车机：将载货敞车推入形似转筒的金属构架(图1)内夹紧后,由驱动装置使转筒旋转140°～170°，车内的散状物料在自重作用下卸入地下料仓。如果车辆具有旋转车钩，不需将货车脱钩就能将整列货车逐节卸车,作业能力可达8000吨/时。转筒式翻车机应用最。
②侧卸式翻车机:以摇架代替转筒（图2）, 车辆在摇架上被夹紧后,随同摇架绕上方的轴旋转140°～170°后卸车。由于旋转时摇架和车辆的重心升高，驱动功率和结构重量有所增加，但不需建造地下料仓。
③端卸式翻车机:将车辆推上卸车平台（图3）并夹紧后，驱动装置使卸车平台绕与车轴平行的轴旋转50°～70°，物料由端部车门卸出。这种翻车机结构较简单，但只适用于端部开门的车辆。