甲醇装置自动化技术

『壹』 甲醇制氢装置首次开工步骤

安装完毕交验后，设备管道吹扫、气密检查、压力测试、催化剂活化、版热紧等。
对于权变压吸附装置，根据工艺需要，调整参数。
最关键的是催化剂活化步骤，需要专业人员指导，制定周密的活化方案。否则催化剂很容易失活，或者活化不彻底等。

『贰』 15级甲醇发动机工作原理

甲醇机工作原理：

模型用甲醇燃料的燃点较低，加压10倍左右的容积之后，只要用镍烙丝再加热，就可让甲醇燃料爆炸产生动力。燃烧室在加压过程会产生高热，就可以加热镍烙丝，因此甲醇引擎只需在起动时使用额外的加热装置(激活电夹)，激活后就不再需要了。

甲醇机的工作原理和二冲汽油机基本一样，润滑不能单独作用，要和燃料兑在一起。如果自己调配燃油的话一定要主要甲醇和润滑的比例。

(2)甲醇装置自动化技术扩展阅读：

甲醇作为替代燃料最大优势是能够减少有害气体和二氧化碳气体的排放， 满足国际防止船舶造成污染公约（MARPOL）的要求。

然而，如果要将甲醇作为船用燃料，其部分特性也应得到关注。从存储空间上看，相对于重油，甲醇的热值较低、密度较小，因此需要设计更大的舱室空间用于存储甲醇燃料。

从安全性上看，甲醇的闪点约为12摄氏度，明显不符合船用燃油闪点不低于60摄氏度的要求，这意味着，与传统燃油相比，甲醇燃料更加易燃，较难满足相关海事安全法规要求。

不仅如此，甲醇相对而言毒性更大，在船舶使用甲醇作为燃料时需要对燃料的存储和供给环节进行特殊封闭性设计，保证使用的安全。

『叁』 甲醇制氢装置安全吗

这不是来安全的问题，我觉得很不自可思议，工业用甲醇本身就是氢气、一氧化碳和二氧化碳合成得到的，费这么多钱得到甲醇，再把甲醇裂解制氢！
成本呢？合算过么？
反正我没听说过这么干的。
倒是甲醇制乙烯、丙烯还是很划算的。

『肆』 甲醇检测仪的技术参数

产品名称：泵吸式甲醇检测仪
产品型号：DR95C-CH4O
产品概述：
DR95C系列智能泵吸式甲醇检测仪，采用了最先进的大规模集成电路技术、国际标准智能化技术水准设计技术及专有数字模拟混合通讯技术而设计的完全智能化的气体检测仪。DR95C系列甲醇检测仪技术先进、性能卓越、稳定性高、可检测的气体种类繁多，具有恢复出厂默认设置和自诊断功能，使用和维护方便，极大的满足了工业现场安全监测对设备高可靠性的要求，甲醇检测仪广泛应用于石油化工、冶金、环境监测、生化医药、农业、学校实验室等行业。
一、仪器特点：
DR95C-CH4O 泵吸式甲醇检测仪采用世界著名品牌的电化学传感器，测量结果更精准，响应速度更快。整机体积轻巧，开机即可测试，各项参数可任意设置，操作简单。内置微型防爆抽气泵，检测速度更快。自带零点和目标点校准功能，一键恢复数据功能，不用担心误操作。传感器即插即用，关键参数自动识别，无需现场标定。仪器采用嵌入式微控制技术，整机性能居国内领先水平。
二、仪器参数：
检测气体： 甲醇 CH4O
测量范围： 0-100ppm、200ppm、500ppm、1000ppm、2000ppm、5000ppm、10000ppm可选
分 辨 率： 0.01ppm（0-100ppm）、0.1ppm（0-1000ppm）、1ppm（1000ppm以上）
检测精度： ≤±3%
响应时间： ≤20秒
恢复时间： ≤20秒
重 复 性： ≤±1.0%
检测原理： 电化学原理（传感器使用寿命3年）
工作温度： -30℃~+70℃（特殊温度根据要求定制）
工作湿度： 5%~95%RH（凝露配备过滤器，100%过滤水蒸气）
检测方式： 自动吸气式（内置微型防爆抽气泵）配长距离采样管、过滤器（凝露）
显示方式： 大屏幕LCD背光显示，直观显示气体浓度值及当前工作状态字符提示
数据恢复： 一键恢复出厂默认设置，方便快捷，不用担心误操作
自动诊断： 系统检查：显示、信号输出、传感器、硬件故障，用户可设置报警值
防爆等级： Exia II CT6 （本质安全型）
防护等级： IP65
报警方式： 声、光报警，分贝值：90分贝
外壳材质： 特殊工程材料、耐腐蚀，不易磨损
工作电源： 4.2VDC ± 0.8VDC，内置高性能可充电锂电池
尺寸： 125×50×30mm（L×W×H）
重量： 0.2Kg
次信息由深圳市沃赛特科技提供

『伍』 煤制甲醇装置中有哪些进口设备代表性厂家

其实和建设者的理念有很大关系，现在很多设备都有国产化的可能。如果不愿意担风险和怕担责任，那会找到一万条理由说选进口的，同样，如果不怕担风险，积极支持国内技术的进步，充分交流对风险进行评估后，也可以找到一万条理由说选国产的好。

『陆』 甲醇制烯烃技术的MTO工艺技术介绍

国外具有代表性的MTO工艺技术主要是： UOP/Hydro、ExxonMobil的技术，以及鲁奇（Lurgi ）的MTP技术。
ExxonMobil和UOP/Hydro的工艺流程区别不大，均采用流化床反应器，甲醇在反应器中反应，生成的产物经分离和提纯后得到乙烯、丙烯和轻质燃料等。UOP/Hydro工艺已在挪威国家石油公司的甲醇装置上进行运行，效果达到甲醇转化率99.8% ，丙烯产率45% ，乙烯产率34% ，丁烯产率13%。
鲁奇公司则专注由甲醇制单一丙烯新工艺的开发，采用中间冷却的绝热固定床反应器，使用南方化学公司提供的专用沸石催化剂，丙烯的选择率很高。据鲁奇公司称，日产1600 吨丙烯生产装置的投资费用为1.8 亿美元。有消息称，鲁奇公司甲醇制丙烯技术将首次实现规模化生产，其在伊朗投建10 万吨/ 年丙烯装置，有望在2009 年正式投产。
从国外发表的专利看，MTO又做了一些新的改进。
1、以二甲醚（DME）作MTO中间步骤
水或水蒸气对催化剂有一定危害性，减少水还可节省投资和生产成本，生产相同量的轻质烯烃产生的水，甲醇是二甲醚的两倍，所以装置设备尺寸可以减小，生产成本也可下降。
2、通过烯烃歧化途径灵活生产烯烃
通过改变反应的温度可以调节乙烯丙烯的比例，但是温度提高会影响催化剂的寿命，而通过歧化反应可用乙烯和丁烯歧化来生产丙烯，也可以使丙烯歧化为乙烯和丁烯，不会影响催化剂的寿命，从而使产品分布更灵活。
3、以甲烷作反应稀释剂
使用甲烷作稀释剂比用水或水蒸气作稀释剂可减少对催化剂的危害。

『柒』 甲醇制烯烃装置

国内甲醇制烯烃大型装置进入商业化运行
国内甲醇的传统消费领域如甲醛、醋酸等行业受房地产调控政策等因素影响，产量增速有所放缓。而新兴应用领域如甲醇燃料、甲醇制烯烃等行业在石油供需缺口下迅速发展。今年上半年国内甲醇制烯烃大型装置已进入商业化运行，甲醇汽油的相关标准制定也正在加紧进行，甲醇新兴应用产业发展正在提速。
据了解，目前国内已投产的甲醇制烯烃企业共四家，包括神华包头60万吨烯烃装置、神华宁煤50万吨烯烃装置、大唐46万吨烯烃以及中原石化20万吨烯烃装置。2012年上半年数据显示，甲醇制烯烃产量约60万吨，应用甲醇167.7万吨。今年上半年，神华包头煤制烯烃项目实现销售收入31亿元、利润6亿元，取得较好效益。
业内人士表示，国内大型装置开始进入商业化运行，标志甲醇制烯烃将成为今后甲醇下游应用的重要方向。据介绍，我国乙烯、丙烯的市场缺口较大，而石油价格的不断攀升限制了石化路线生产低碳烯烃的发展，甲醇制烯烃技术以我国相对富裕的煤炭资源作为原料，其优势明显。业内人士称，“十二五”期间甲醇制烯烃将会适时、适度得到发展，成为甲醇下游应用的新兴方向。有机构预测，2011～2015年烯烃将取代甲醛的地位，成为甲醇需求最大的下游产品，占总应用量的37%。
此外，甲醇制烯烃国家工程实验室于近日通过了国家发改委验收。专家认为，这也将为甲醇制烯烃提供更先进、优化的研发技术平台，引领新兴的甲醇制烯烃产业发展。
另据了解，甲醇汽油添加剂国家标准的编制进程也正在加快，预计2013年11月底将形成标准送审稿并上报国标委，这也将在一定程度上带动甲醇下游应用的拓展。目前，全国醇醚燃料标准化技术委员会、醇醚燃料及醇醚清洁汽车专委会已初步确定了添加剂指标设置和筛选试验方法，并开展了初步试验。预计将于今年12月20日前完成选择全国适应的测试方法，2013年10月底将完成所有测试和试验，对测试数据进行收集、整理、分析后形成标准草稿，并向有关企业、部门征求意见。
专家建议，针对甲醇新兴应用产业的市场化程度普遍不高的状况，国家应加大对新兴应用产业的扶持力度，加有关产品的推广工作。甲醇企业也应尽快转变发展方式，鼓励企业向延长产品链、产品多元化方向发展，实现产品的高性能化、专用化和高附加值化，提高企业经济效益。

本文地址：http://www.askci.com/news/201209/06/175320_13.shtml

『捌』 甲醇的工业生产方法简介

工业甲醇生产方法
生产甲醇的方法有多种,早期用木材或木质素干馏法制甲醇的方法,今天在工业上已经被淘汰了.氯甲烷水解法也可以生产甲醇,但因水解法价格昂贵,没有得到工业上的应用.甲烷部分氧化法可以生产甲醇,这种制甲醇的方法工艺流程简单,建设投资节省,但是,这种氧化过程不易控制,常因深度氧化生成碳的氧化物和水.而使原料和产品受到很大损失.因此甲烷部分氧化法制甲醇的方法仍未实现工业化.但它具有上述优点,国外在这方面的研究—直没有中断.应该是一个很有工业前途的制取甲醇的方法.

目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇.典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序.
天然气、石脑油、重油、煤及其加工产品(焦炭、焦炉煤气)、乙炔尾气等均可作为生产甲醇合成气的原料.天然气与石脑油的蒸气转化需在结构复杂造价很高的转化炉中进行.转化炉设置有辐射室与对流室,在高温,催化剂存在下进行烃类蒸气转化反应.重油部分氧化需在高温气化炉中进行.以固体燃料为原料时,可用间歇气化或连续气化制水煤气.间歇气化法以空气、蒸汽为气化剂,将吹风、制气阶段分开进行,连续气化以氧气、蒸汽为气化剂,过程连续进行.

甲醇生产中所使用的多种催化剂,如天然气与石脑油蒸气转化催化剂、甲醇合成催化剂都易受硫化物毒害而失去活性,必须将硫化物除净.气体脱硫方法可分为两类,一类是干法脱硫,一类是湿法脱硫.干法脱硫设备简单,但由于反应速率较慢,设备比较庞大.湿法脱硫可分为物理吸收法、化学吸收法与直接氧化法三类.

甲醇的合成是在高温、高压、催化剂存在下进行的,是典型的复合气-固相催化反应过程.随着甲醇合成催化剂技术的不断发展,目前总的趋势是由高压向低、中压发展.

粗甲醇中存在水分、高级醇、醚、酮等杂质,需要精制.精制过程包括精馏与化学处理.化学处理主要用碱破坏在精馏过程中难以分离的杂质,并调节PH.精馏主要是除去易挥发组分,如二甲醚、以及难以挥发的组分,如乙醇高级醇、水等.
甲醇生产的总流程长,工艺复杂,根据不同原料与不同的净化方法可以演变为多种生产流程.
2．简述高压法、中压法、低压法三种方法及区别

高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在300—400℃,30MPa高温高压下合成甲醇的过程.自从1923年第一次用这种方法合成甲醇成功后,差不多有50年的时间,世界上合成甲醇生产都沿用这种方法,仅在设计上有某些细节不同,例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类,反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式,有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等.近几年来,我国开发了25-27MPa压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术,出口气体中甲醇含量4％左右,反应温度230-290℃.

ICl低压甲醇法为英国ICl公司在1966年研究成功的甲醇生产方法.从而打破了甲醇合成的高压法的垄断,这是甲醇生产工艺上的一次重大变革,它采用51-1型铜基催化剂,合成压力5MPa.ICl法所用的合成塔为热壁多段冷激式,结构简单,每段催化剂层上部装有菱形冷激气分配器,使冷激气均匀地进入催化剂层,用以调节塔内温度.低压法合成塔的型式还有联邦德国Lurgi公司的管束型副产蒸汽合成塔及美国电动研究所的三相甲醇合成系统.70年代,我国轻工部四川维尼纶厂从法国Speichim公司引进了一套以乙炔尾气为原料日产300吨低压甲醇装置(英国ICI专利技术).80年代,齐鲁石化公司第二化肥厂引进了联邦德国Lurge公司的低压甲醇合成装置.

中压法是在低压法研究基础上进一步发展起来的,由于低压法操作压力低,导致设备体积相当庞大,不利于甲醇生产的大型化.因此发展了压力为10MPa左右的甲醇合成中压法.它能更有效地降低建厂费用和甲醇生产成本.例如ICI公司研究成功了51-2型铜基催化剂,其化学组成和活性与低压合成催化剂51-1型差不多,只是催化剂的晶体结构不相同,制造成本比51-1型高贵.由于这种催化剂在较高压力下也能维持较长的寿命,从而使ICI公司有可能将原有的5MPa的合成压力提高到l0MPa,所用合成塔与低压法相同也是四段冷激式,其流程和设备与低压法类似.
3.简述天然气制甲醇的生产方法:

天然气是制造甲醇的主要原料.天然气的主要组分是甲烷,还含有少量的其他烷烃、烯烃与氮气.以天然气生产甲醇原料气有蒸汽转化、催化部分氧化、非催化部分氧化等方法,其中蒸汽转化法应用得最广泛,它是在管式炉中常压或加压下进行的.由于反应吸热必须从外部供热以保持所要求的转化温度,一般是在管间燃烧某种燃料气来实现,转化用的蒸汽直接在装置上靠烟道气和转化气的热量制取.

由于天然气蒸汽转化法制的合成气中,氢过量而一氧化碳与二氧化碳量不足,工业上解决这个问题的方法一是采用添加二氧化碳的蒸汽转化法,以达到合适的配比,二氧化碳可以外部供应,也可以由转化炉烟道气中回收.另一种方法是以天然气为原料的二段转化法,即在第一段转化中进行天然气的蒸汽转化,只有约1／4的甲烷进行反应,第二段进行天然气的部分氧化,不仅所得合成气配比合适而且由于第二段反应温度提高到800℃以上,残留的甲烷量可以减少,增加了合成甲醇的有效气体组分.
天然气进入蒸汽转化炉前需进行净化处理清除有害杂质,要求净化后气体含硫量小于0.1mL/m3.转化后的气体经压缩去合成工段合成甲醇.
4.简述煤、焦炭制甲醇的生产方法.
煤与焦炭是制造甲醇粗原料气的主要固体燃料.用煤和焦炭制甲醇的工艺路线包括燃料的气化、气体的脱硫、变换、脱碳及甲醇合成与精制.

用蒸汽与氧气(或空气、富氧空气)对煤、焦炭进行热加工称为固体燃料气化,气化所得可燃性气体通称煤气是制造甲醇的初始原料气,气化的主要设备是煤气发生炉,按煤在炉中的运动方式,气化方法可分为固定床(移动床)气化法、流化床气化法和气流床气化法.国内用煤与焦炭制甲醇的煤气化——般都沿用固定床间歇气化法,煤气炉沿用
UCJ炉.在国外对于煤的气化,目前已工业化的煤气化炉有柯柏斯-托切克(Koppers-Totzek)、鲁奇(Lurge)及温克勒(Winkler)三种.还有第二、第三代煤气化炉的炉型主要有德士古(Texaco)及谢尔-柯柏斯(Shell--Koppers)等.

用煤和焦炭制得的粗原料气组分中氢碳比太低,故在气体脱硫后要经过变换工序.使过量的一氧化碳变换为氢气和二氧化碳,再经脱碳工序将过量的二氧化碳除去.
原料气经过压缩、甲醇合成与精馏精制后制得甲醇.
5．简述油制甲醇的生产方法.
工业上用油来制取甲醇的油品主要有二类:一类是石脑油,另一类是重油.

原油精馏所得的220℃以下的馏分称为轻油,又称石脑油.以石脑油为原料生产合成气的方法有加压蒸汽转化法,催化部分氧化法、加压非催化部分氧化法、间歇催化转化法等.目前用石脑油生产甲醇原料气的主要方法是加压蒸汽转化法.石脑油的加压蒸汽转化需在结构复杂的转化炉中进行.转化炉设置有辐射室与对流室,在高温、催化剂存在下进行烃类蒸汽转化反应.石脑油经蒸汽转化后,其组成恰可满足合成甲醇之需要.既无需在转化前后补加二氧化碳或设二段转化,也无需经变换、脱碳调整其组成.

重油是石油炼制过程中的一种产品,根据炼制方法不同,可分为常压重油、减压重油、裂化重油及它们的混合物.以重油为原料制取甲醇原料气有部分氧化法与高温裂解法两种途径.裂解法需在1400℃以上的高温下,在蓄热炉中将重油裂解,虽然可以不用氧气,但设备复杂,操作麻烦,生成炭黑量多.

重油部分氧化是指重质烃类和氧气进行燃烧反应,反应放热,使部分碳氢化合物发生热裂解,裂解产物进一步发生氧化、重整反应,最终得到以H2、CO为主,及少量CO2、CH4的合成气供甲醇合成使用.重油部分氧化法所生成的合成气,由于原料重油中碳氢比高,合成气中一氧化碳与二氧化碳含量过量,需将部分合成气经过变换,使一氧化碳与水蒸气作用生成氢气与二氧化碳,然后脱除二氧化碳,以达到合成甲醇所需之组成.
合成后的粗甲醇需经过精制,除去杂质与水,得到精甲醇.
6．简述联醇生产方法.
与合成氨联合生产甲醇简称联醇,这是一种合成气的净化工艺,以替代我国不少合成氨生产用铜氨液脱除微量碳氧化物而开发的一种新工艺.

联醇生产的工艺条件是在压缩机五段出口与铜洗工序进口之间增加一套甲醇合成的装置,包括甲醇合成塔、循环机、水冷器、分离器和粗甲醇贮槽等有关设备,工艺流程是压缩机五段出口气体先进人甲醇合成塔,大部分原先要在铜洗工序除去的一氧化碳和二氧化碳在甲醇合成塔内与氢气反应生成甲醇,联产甲醇后进入铜洗工序的气体一氧化碳含量明显降低,减轻了铜洗负荷,同时变换工序的一氧化碳指标可适量放宽,降低了变换的蒸汽消耗,而且压缩机前几段气缸输送的一氧化碳成为有效气体,压缩机电耗降低.

联产甲醇后能耗降低较明显,可使每吨氨节电50kw.h,节省蒸汽0.4t,折合能耗为200万kJ.联醇工艺流程必须重视原料气的精脱硫和精馏等工序,以保证甲醇催化剂使用寿命和甲醇产品质量.