Ⅰ 注塑机总体设计思想
注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，其生产总数占整个塑料成型设备的20％--30％，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。据有关资料统计，1996--1998年我国出口注塑机8383台（套），进口注塑机42959台（套），其中1998年我国注塑机产量达到20000台，其销售额占塑机总销售额的42.9％。注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射装置：它的主要作用是使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的压力和速度将熔料注射入模具中。它主要由塑化部件（机筒、螺杆或柱塞、喷嘴等）、料斗、螺杆传动装置（油马达等）、注射油缸、注射座移动油缸等组成。
合模装置：它是保证成型模具可靠的闭合和实现启闭模动作以及取出制品的部件。由于熔料以很高的压力注入模腔中，为了锁紧模具而不致使制品产生飞边或影响制品质量，就要对模具施加足够的锁紧力（即合模力）。合模装置主要包括固定模板、移动模板、后墙板、连接前后模板用的拉杆、合模油缸、顶出油缸、调模装置等组成。
液压系统和电气控制系统：它是保证注塑机按工艺过程预定的要求（如压力、速度、温度、时间等）和动作程序准确有效的进行工作而设置的动力和控制系统。
一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
注塑机的动作程序
关门→合模→喷嘴前进→注射→保压→预塑→松退→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门。
注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等
对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。
我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。
要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。
为加强塑胶机械的使用、维护和管理工作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到“科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。
Ⅱ 注塑机液压系统如何设计
注塑机液压系统的设计，全部都是普通的液压原理构成。采用的控制阀和油路原件也都是标准件。您提的问题太大，不容易做出让您满意的答复，建议您买一本液压传动方面最基本的书，从头学起。面积，定位面积，压强，总压力，流量，油缸容量计算和基本油路，当扎实学习基本液压知识以后，再看注塑机油路，便一目了然了。比如，特快锁模，是通过油路和电磁阀的控制，在锁模过程中把开模油缸的油回入锁模油缸，加大了流量，锁模速度加快了许多，实现特快锁模。开模油缸的油，为什么会流到锁模油缸去，其实原理很简单，但是，如不学习液压原理，是永远不会彻底理解的，（永远是个外行）。液压并不神秘，只要从最基本的原理学起，很快您会成为内行的，祝您成功。啰嗦许多，因为我是干维修的。
Ⅲ 注塑机如何设置合模分段以及各段的压力和速度求指点。
简单的注塑闭模过程分为启动--快速--低压--高压四个过程，
其中启动速度以低速低压为宜（一般30%、40bar以下），距离约为5-10mm左右，然后进入快速闭模过程。
快速闭模以中速（40%-60%），中、压（30-50bar）为宜。距离较长，此距离以低压保护开始位置未结束位置。然后进入低压保护过程。
低压过程以0速0压为最好，特殊情况增加至20%20bar以下。距离以高压闭模起点为结束位置。
高压以中低速40-60% 中高压60-100bar以上为宜。起始位置为闭模结束的终止位置+3-5mm。
其中关于快速终止位置、低压终止位置的确定尤为重要。
速度压力重点在模具运动平稳，无颤动为准。特别注意低压保护的设定方法。
以上是个人经验，希望对你有所帮助。
Ⅳ 谁有SZ-250型注塑机液压系统设计的资料啊
→螺杆预塑进料
其中合模的动作又分为：快速合模、慢速合模、锁模。锁模的时间较长，直到开模前这段时间都是锁模阶段。
第二章 SZ-250型注塑机液压系统设计
2.1SZ-250型注射机液压系统设计要求及有关设计参数
2.1.1对液压系统的要求
（1）合模运动要平稳，两片模具闭合时不应有冲击；
（2）当模具闭合后，合模机构应保持闭合压力，防止注射时将模具冲开。注射后，注射机构应保持注射压力，使塑料充满型腔；
（3）预塑进料时，螺杆转动，料被推到螺杆前端，这时，螺杆同注射机构一起向后退，为使螺杆前端的塑料有一定的密度，注射机构必需有一定的后退阻力；
（4）为保证安全生产，系统应设有安全联锁装置。
2.1.2液压系统设计参数
250克塑料注射机液压系统设计参数如下：
螺杆直径 40mm 螺杆行程 200mm
最大注射压力 153MPa 螺杆驱动功率 5kW
螺杆转速 60r/min 注射座行程 230mm
注射座最大推力 27kN 最大合模力(锁模力) 900kN
开模力 49kN 动模板最大行程 350mm
快速闭模速度 0.1m/s 慢速闭模速度 0.02m/s
快速开模速度 0.13m/s 慢速开模速度 0.03m/s
注射速度 0.07m/s 注射座前进速度 0.06m/s
注射座后移速度 0.08m/s
2.2液压执行元件载荷力和载荷转矩计算
2.2.1各液压缸的载荷力计算
（1）合模缸的载荷力
合模缸在模具闭合过程中是轻载，其外载荷主要是动模及其连动部件的起动惯性力和导轨的摩擦力。
锁模时，动模停止运动，其外载荷就是给定的锁模力。
开模时，液压缸除要克服给定的开模力外，还克服运动部件的摩擦阻力。
（2）注射座移动缸的载荷力
座移缸在推进和退回注射座的过程中，同样要克服摩擦阻力和惯性力，只有当喷嘴接触模具时，才须满足注射座最大推力。
（3）注射缸载荷力
注射缸的载荷力在整个注射过程中是变化的，计算时，只须求出最大载荷力。
式中，d——螺杆直径，由给定参数知：d＝0.04m；p——喷嘴处最大注射压力，已知p＝153MPa。由此求得Fw＝192kN。
各液压缸的外载荷力计算结果列于表l。取液压缸的机械效率为0.9，求得相应的作用于活塞上的载荷力，并列于表2-1中。
表2-1各液压缸的载荷力
液压缸名称
工况
液压缸外载荷
/kN
活塞上的载荷力
合模缸
合模
90
100
锁模
900
1000
开模
49
55
座移缸
移动
2.7
3
预紧
27
30
注射缸
注射
192
213
2.2.2进料液压马达载荷转矩计算
取液压马达的机械效率为0.95，则其载荷转矩
2.3液压系统主要参数计算
2.3.1初选系统工作压力
250克塑料注射机属小型液压机，载荷最大时为锁模工况，此时，高压油用增压缸提供；其他工况时，载荷都不太高，参考设计手册，初步确定系统工作压力为6.5MPa。
2.3.2计算液压缸的主要结构尺寸
（1）确定合模缸的活塞及活塞杆直径
合模缸最大载荷时，为锁模工况，其载荷力为1000kN，工作在活塞杆受压状态。活塞直径
此时p1是由增压缸提供的增压后的进油压力，初定增压比为5，则p1＝5×6.5MPa＝32.5MPa，锁模工况时，回油流量极小，故p2≈0，求得合模缸的活塞直径为
，取Dh＝0.2m。
按表2—5取d/D＝0.7，则活塞杆直径dh＝0.7×0.2m＝0.14m，取dh＝0.15m。
为设计简单加工方便，将增压缸的缸体与合模缸体做成一体(见图1)，增压缸的活塞直径也为0.2m。其活塞杆直径按增压比为5，求得
，取dz＝0.09m。
⑵注射座移动缸的活塞和活塞杆直径
座移动缸最大载荷为其顶紧之时，此时缸的回油流量虽经节流阀，但流量极小，故背压视为零，则其活塞直径为
，取Dy＝0.1m
由给定的设计参数知，注射座往复速比为0.08／0.06＝1.33，查表2—6得d/D＝0.5，则活塞杆直径
Ⅳ 注塑机液压式合模装置由哪些零部件组成功能作用是什么 ...
注塑机液压式合模装置由哪些零部件组成？功能作用是什么？
液压式合模装置结构如下图所内示。它主要由合模容油缸、固定后模板、移动模板、拉杆、成型模具、固定前模板和固定拉杆螺母等组成。
合模油缸也叫锁模油缸，固定在后模板上。油缸的作用主要是用油缸中液压油的压力推动油缸中活塞做往复运动，活塞的往复运动通过活塞杆带动模板做往复运动；由于成型模具固定在模板上，则完成了注射成型工作中的开合模具动作。拉杆把前后固
定模板连接成一体，由螺母紧固，保证了移动模板在拉杆上平行、匀速滑动。
液压式合模装置结构
1—合模油缸；2—固定后模板；3—移动模板；4—拉杆；5—成型模具；
6—固定前模板；7—固定拉杆螺母
Ⅵ 注塑机合模装置中的液压传动怎样工作
注塑机合模装置中的液压传动怎样工作？
合模装置中的液压传动工作，是由单缸活塞运动，通过活塞杆推动移动模板的前后滑动，完成成型模具的开合动作；活塞杆与移动模板间有曲肘连杆机构，承担动力的传递和模具的锁紧工作。
合模装置液压传动工作路线如下图中左侧所示。
移动模板合模运动时的液压传动工作路线如下。
(1)
慢速合模
电磁铁D2、
D5通电，大泵卸载。
小泵压力油经单向阀①→三位四通换向阀③→进人移模油缸中活塞左腔。同时，活塞右腔油经单向阀&;→三位四通换向阀③→油冷却器→油箱。活塞左腔压力油推动活塞右移，使曲肘连杆伸展，合模移动开始。
(2)
快速合模
电磁铁D1、
D2、
D5通电。
大小泵同时输送压力油，经（1)所述路线，进入合模油缸活塞左腔，快速合模移动，连杆伸展，使曲肘连杆达到自锁位置。两成型模具平面紧密贴合。
Ⅶ 注塑机的液压控制及电气控制是如何建立联系的
简单说一下，马达驱动泵，随之产生油压。油压的油路方向靠阀控制，一般用电磁换向阀控制，而电磁换向阀靠电驱动。
Ⅷ 注塑机的液压式合模装置有几种类型
大致有3种，
1，曲臂式合模机构，是后模板上装液压油缸推内动曲臂合模，这种合模油缸不大容但锁模能达到很大，是利用曲臂的杠杆原理。目前最常用的合模方式
2，直压式的合模机构，就是直接在动模版后面装个大油缸推动，油缸出力大小即是合模力。优点是合模平整度好，模具受力均匀
3，两板模的合模机构，这种是动模板快速移动到合模位后锁紧后面的4个大螺母，由定模板前面的4个油缸同时出力锁模，这种合模方式常用在大型机上，近些年来很流行
Ⅸ 合模机是什么
合模机是一种专业的模具研配检测设备，主要用在模具制作后期研配时对上下模,用所版需的压力加压权合模。它采用多种可靠装置，装有移动工作台合模定位装置、上移动翻转锁紧装置、机械翻转装置、液压顶杆、模具滑块控制、安全防落装置等。
合模装置是指由注射装置、合模装置、液压控制系统等组成的注射成型机中。注射装置以一定压力和速度将定量的熔料注射到模具型腔中;合模装置实现模具启闭，保证闭模可靠以及脱出制品;液压控制系统保证预定的压力、速度、温度、时间和动作程序。
合模装置一般主要由前、后固定模板、移动模板、拉杆及动模板驱动装置等组成，它是注塑机合模系统的主要组成部件。注塑机合模装置通常按其工作原理可分为机械式、液压式和液压-机械组合式三种类型。注塑机合模技术是注塑工艺的关键环节,其合模机构是注塑机的关键设备。
合模机构可以根据不同标准进行分类,主要可从模板数目、驱动源、传动形式、合模架构、模位数目等方面进行分类。如按照模板数目进行分类,可分为三板式及二板式,如图1所示;按照传动形式进行分类，可分为全机械式(已淘汰)、机械连杆式、全液压直压式及液压机械式。