机械装置中存在的问题及想法

1. 机械加工设备常见问题与改善

数控加工在当今机械制造加工业中得到越来越广泛的应用，特别是经济型因加工范围广、效率高、质量稳定和价格低廉等因素在一些企业特别是中小型企业得到了很大的应用和发展。但在普及推广应用中，常常因使用或工艺设计不当造成准备时间长、加工误差大甚至发生意外事故等问题，给操作者带来很多不便和心理压力。其实，经济型数控加工方法如果使用得好的话，加工起来非常便利并且安全可靠。下面就加工中常见的几个问题介绍相应的办法。 1 采用适当合理的对刀方法刀具安装后，在执行加工程序前首先要进行对刀以确定起始点位置。而对刀常常是操作者颇感头疼的事(经济型数控无自测装置)，费工费时，特别是多刀加工时，还需测刀补值。通常，常用的对刀方法有：
点动对刀法 按住控制面板上点动键，将刀尖轻触被加工件表面(X和Z两个方向分两次进行点动)，计数器清零，再退到需设定的初始位置(X、Z设计初值)，再清零，得到该刀初始位置。依次确定每把刀的初始位置，经试加工后再调整到准确的设计位置(起始点)。这种方法无须任何辅具，随手就可操作，但时间较长，特别是每修磨一次刀具就必须重新调整一次。该方法适合于简单工序或初次安装调试。
采用对刀仪法 机床选配的对刀仪有采用自测装置，但操作复杂，仍须花费一定的准备时间。适合多刀测量时使用。
采用数控刀具 刀具安装经初次定位后，在经过一段时间切削后产生磨损而需要刃磨，普通刀具刃磨后重新安装时的刀尖位置发生了变化，需要重新对刀。而数控刀具的特点是刀具制造精度高，刀片转位后重复定位精度在0.02mm 左右，大大减少了对刀时间：同时，刀片表面上涂有耐磨层(SiC、TiC等)，使其耐用度大大提高(3～5倍)，但成本较高。
采用自制对刀块法 用塑料、有机玻璃等制成简易对刀块(见右图)可方便地实现刀具刃磨后的重复定位，但定位精度较差，通常在0.2～0.5mm，但仍不失为一种快速定位方法，再次调整就很快很方便了。
2 加工球面易产生形状误差的消除方法在加工球面尤其是加工过象限的球、曲面时，由于调整不当，很容易产生凸肩、铲背等情况。其原因主要有：系统间隙造成 在设备传动副中，丝杠与螺母之间存在着一定的间隙，随着设备投入运行时间的增长，该间隙因磨损而逐渐增大，因此，对反向运动时进行相应的间隙补偿是克服加工表面产生凸肩的主要因素。间隙测量通常采有百分表测量法，误差控制在0.01～0.02mm 之内。这里要指出的是表座和表杆不应伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。 工件加工余量不均造成 在实现零件设计表面之前，待加工表面的加工余量是否均匀也是造成成型表面能否达到设计要求的一个重要原因，因为加工余量不均易造成“复映”误差。因此，对表面形状要求较高的零件，在成型前应尽可能做到加工余量均匀或者通过多加工一道型面的方法以达到设计要求。 刀具选择不当造成 刀具在切削中是通过主切削刃来去除材料的。但在圆弧加工过象限后，圆弧与刀具副切削刃(副后面与基面的交线)相切之后，此后副切削刃就可能参与了切削(也就是铲背)。因此在选择或修磨刀具时，一定要考虑好刀具的楔角。 3 合理设计加工工艺使用等加工设备进行加工，效率高、质量好，但如果工艺设计安排不当，则不能很好地体现它的优势。从一些厂家加工使用来看，存在着如下一些问题：
工序过于分散 产生这个问题的原因在于怕繁(指准备时间)，编程简单、简化操作加工，使用一把刀加工易调整对刀、习惯于普通加工。这样就造成了产品质量(位置公差)不易保证，生产效率不能很好地发挥。因此，工艺人员和操作者应全面熟悉数控加工知识，多进行尝试，以掌握相关知识，尽可能采用工序集中的方法进行加工，多用几次，自然会体现它的优势。采用工序集中后，单位加工时间增长，我们将两台设备面对面布置，实现了一人操作两台设备，效率得到大幅提高，质量也得到了很好的保证。
加工顺序不合理 有些操作者考虑到准备上的一些问题，常把加工顺序安排得极不合理。数控加工通常按一般机械加工工艺编制的要求进行加工，如先粗后细(换刀)，先里后外，合理选择切削参数等，这样，质量和效率才能提高。
慎用G00(G26、G27、G29)快速定位指令 G00指令给编程和使用带来了很大方便。但如果设置和使用不当，常常会造成因速度设置过大产生回零时过冲、精度下降、设备导轨面拉伤等不良后果。回零路线不注意，易产生碰撞工件和设备的安全事故。因此，在考虑使用G00 指令时，应考虑周全，不可随意。 在数控加工中，尤其还应注意加强程序的检索和试运行。在程序输入控制系统后，操作者应当利用SCH 键及↑、↓、←、→移动键进行不确定和确定检索，必要时对程序进行修改，保证程序的准确性。同时，在正式执行程序加工前，必须经过程序试运行(打开功放)，以确认加工路线是否与设计路线一致。
以上是使用数控加工设备时的一些常见问题与解决办法。在实际工作中可能还会遇到其他一些问题，但只要工程技术人员和操作者集思广益，认真掌握有关数控方面的知识和技巧，数控设备就能够很好地为企业发挥最大的效益。

2. 机械运作过程中存在什么主要危险因素

一、人的不安全行为

操作失误的主要原因有：

1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；

2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；

3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；

4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；

5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题；

6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；

7）技术不熟练，操作方法不当；

8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误；

9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业；

10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。

二、机械的不安全状态

机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：

1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。

2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。

3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。

4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。

(2)机械装置中存在的问题及想法扩展阅读

因操作失误而产生机械伤害的原因：

1、机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；

2、依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；

3、机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；

4、控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；

5、时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题；

6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；

7、技术不熟练，操作方法不当；

8、准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误；

9、作业程序不当，监督检查不够，违章作业；

10、人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。

3. 汽车机械制造加工设备管理中存在哪些问题

1.管理机械加工设备的意识淡薄

当今世界的市场环境迫使企业集团追求利润和更高的效益，企业的终极目标便是时自己的市场份额不断扩大，采取多种措施达到这个目标，比如缩减开支，降低各种投资成本，有的企业降低成本的方法是忽视自身的安全性，一些机械制造企业为了让投资成本降到最低，买的设备老化严重跟不上时代，这样很容易因为设备的安全问题影响正常的生产工作，也会影响到工人们的人身安全，为后来的生产留下了安全隐患。

2.没有完整的管理维修体系

4.专业的管理与维修人员不足

对于一个制造企业来说，有高端的制造加工设备，是远远不够的，除了设备制度，更重要的是需要有专业的操作人员，管理人员，维修人员。那么很多企业存在的问题，就是有许多的专业操作人员，但是专业的管理学维修人员有很大的缺口，雇佣大量的维修人员与管理人员是需要耗费许多资金的，对设备进行定期的管理与维修，需要花费大量的时间与人力和财力，所以许多企业不会特别重视这个方面，还有一些企业为了降低成本，甚至会让操作人代替维修与管理人员对机械加工设备进行检查维修，操作人员缺乏相应的专业知识，不能让有问题的设备得到安全有效的管理和维修者会导致后来的加工环节出现许多问题，会让设备产生各种故障，当这些故障与问题得不到及时的解决时，便会引发灾难。

4. 机械管理中存在的问题及原因有哪些

机械管理是指施工企业对机械设备的装备购置、经营生产、使用维修、更新改造、处理报废等全过程管理工作的总称,它包括机械设备的物质运动和价值运动全过程的一切管理工作。
管理工程机械是当前施工企业从事施工生产极其重要的工具。随着建筑工程市场竞争的日益激烈，企业改革的进一步深化，工程机械在现代化建筑施工中的作用已尤为突出，机械设备管理在施工企业中也越来越受到重视。但由于各方面因素的影响，施工企业在机械设备管理过程中仍面临着许多实际问题需要解决，如：工程机械装备落后与施工要求逐步提高之间不配套，专业技术力量薄弱与机械装备技术先进之间不满足，企业设备管理水平低与施工机械化程度高之间不适应等。而古语有云：“工欲善其事，必先利其器”。由此可见，如何设法搞好施工企业机械设备管理工作，正确分析与解决管理过程中的各种矛盾关系，管好、用好、养好、修好施工机械，对提高企业设备管理水平和技术水平，加快施工进度，提高工作效率，降低劳动强度，增强企业的市场竞争力都有十分重要的现实意义。
机械管理中存在的问题及原因：
1、管理机构不健全，管理制度不完善
（1）一个施工企业要搞好机械设备管理工作，需要适当建立和健全相应的管理机构，明确制定各级机构、人员的职责，这是机械设备管理工作顺利进行的组织保证。在施工过程中，工程项目往往点多线长，设备、人员调动频繁，而施工企业却普遍存在着管理班子不全，人员力量薄弱等现象。因为他们错误地认为，机械设备管理是施工现场的事，管理部门与基层单位只局限于个别业务上的联系，以致盲目地精简机构、压缩甚至取消设备管理机构及管理人员，或将其工作职能并入其他部门兼管。由此必然导致管理层与操作层之间上下脱节，出现谁也不管的局面，设备管理工作很难实施。
（2）其次，相当一部分施工企业仍缺乏完整、严格的机械设备管理制度，对机械设备的台账、技术资料档案的建立等工作尚未完善，管理工作无章可循、管理无序，有的企业甚至在购买了新设备后，没有及时或根本不入账，造成管理工作相当被动，设备糊涂使用，严重的甚至造成国有资产的流失。
2、机械装备落后，设备盲目购置
（1）随着建筑市场竞争的日益激烈，建设单位对施工企业的工程质量、工程进度的要求也越来越高，市场竞争已演化为人才与设备的竞争。与此同时，由于高新技术的高速发展，施工企业现有的机械设备已显得过于陈旧，其机械设备整体技术状况已进入老化阶段，大半处于落后水平，造成企业在部分大型项目的投标及施工组织上受到限制，在一定程度上制约了企业的发展。
（2）为了适应当前形势，施工企业的确需要适当引进一些国内外较为先进的机械设备，以提高企业的技术装备水平。但有些企业没有根据自己企业发展的需要，未能科学地制订机械设备的发展规划和购置计划，未能正确预测所引进机械设备的市场使用前景，导致所购设备不能满足工程项目的施工要求，新置设备如成“废物”。
（3）还有的企业为了一味追求设备的生产率，盲目购置一些大型设备，但又未能充分考虑所购设备会受到资源、市场消耗能力、搬迁运输、施工场地、环保、操作使用等诸多因素的限制，投入使用后的运转费用难以维持，以致设备平均利用率很低，不得不停机处理，这些都给企业造成巨大的经济损失。
3、舍不得智力投资
（1）虽然目前大部分施工企业都根据自己企业的实际情况，设立了机务管理部门，但由于机构、人员更迭较为频繁，设备管理及维修人员接受专业教育时间短，管理人员对设备管理的整体认识尚较模糊，技术管理水平参差不齐，在实施管理过程中，还未能规范地开展机管工作。
（2）而有些企业只是片面注重眼前利益，宁愿花耗大量资金用于购买先进设备，但在管理人才培训等智力投资方面却显得过分吝惜，舍不得花钱。这样，就算有再先进的设备，但管理跟不上、人员素质低劣，是很难适应机械自动化、机电液一体化程度高的设备管理需要。
4、机械设备的使用与保养相互脱节
（1）目前大多数施工企业虽然都实行定人定机制度，即每个操作人员固定使用一台机械设备，但却忽略了定人保养制度，没有把机械设备维修保养的各项规章制度明确落实到个人。正因为如此，操作人员往往只是“包用不包修”，维修人员也是马虎应付了事，每当机械设备出现故障，操作人员与维修人员往往互相推卸责任。这样，不但影响了产量、质量，也增加了维修费用、运转费用以及降低了设备的使用寿命。
（2）此外，不少项目负责人只考虑眼前利益，没有从长远打算，短期行为严重，只注意产值与效益挂钩，在设备管理使用上表现为“重用轻管”，为了赶工期、抢进度，而不惜拼设备，造成机械设备常常处于超负荷状况工作，或带“病”作业，甚至违章操作，其结果是该工程项目完工后，机械设备严重磨损老化，而调运到新工程又需花费大量的精力与费用进行整修，造成施工工期贻误，项目部之间在维修费用上互相推诿，固定资产无形流失。
5、设备维修“滞后”，浪费严重
（1）由于目前大部分施工企业还未能有效地实行点检制度等保养措施，设备维修管理往往局限于“事后维修”，“预防维修”意识不够重视，对设备的故障及劣化现象也就未能早期发觉、早期预防、早期修理，以致造成人力、物力、财力不必要的浪费。
（2）施工企业机械设备“浪费维修”的现象也十分严重，个别维修人员为了贪图方便，对一些仍有很大修复价值的旧件不加以修复利用，任凭其主观随意地报废，更有甚者，不考虑其它设备的整体性能，采取“拆东墙补西墙”的做法，得过且过，只要机械能动就交差了事，结果也只会是事倍功半。

5. 机械设备故障原因与对策

机械设备发生故障的外部原因主要有：使用环境原因，如粉尘、磨粒、温度、压力、腐蚀、气候等因素；设备负荷原因，如负荷超过设计能力、负荷不均、短时负荷值超过设计值等；安装调试问题，如安装调试不当或未达到设计要求等。未按要求维护操作设备，如润滑不良、密封问题、设备使用初期未按要求试车磨合、岗位工错误操作等；上次检修不当，如更换或修复的零件不合要求、装配问题等
内部原因主要有：机械本身设计存在问题 零件制造质量不过关等

如果能够正确地分析各种故障原因，采取有效的、针对性强的防范措施，是可以有效地防止机械故障，延长机械使用寿命的。
一、保证正常的工作载荷：
要注意不能在超过机械所能承受的最大负荷下进行工作，要在力所能及的情况下使用机械。要尽量保证机械负荷的均匀加减，使机械处于较为平缓的负荷变动，具体地说，就是要较为均匀地加减油门，防止发动机、工作装置动作的大起大落。
二、保证对机械的合理润滑：
正常合理的润滑是减少机械故障的有效措施之一。为此，要合理选用润滑剂，要根据机械的种类和应用结构的不同选用正常的润滑剂类别，根据机械的要求选用合适的质量等组，根据机械的要求选用合适的质量等级，根据机械的工作环境和不同的季节选择合适的润滑剂牌号。使用中，既不可使用低等级的润滑剂，也不可用其他种类的润滑剂代替，更不可使用劣质产品。
三、适时维修：
机械在使用过程中必然会出现各种各样的故障。在这些故障中，有些故障对机械设备的影响可能是很微小的，有些是比较严重的，甚至会造成机毁人亡的大事故。对出现的故障要及时进行处理，所谓适时进行处理就是要按照维修保养规程，对机械进行定期的保养与修理，各种等组的保养与修理必须按要求进行；在使用过程中要加强对工程机械的定期与不定期检查，及时了解机械的运行情况，对临时出现的故障，要及时进行处理，不要因故障小、不影响使用而延误维修时机，酿成更大故障。
四、采取正确的技术措施和组织管理措施：
作为工程机械的组织管理人员及操作人员要做到：注意保证机械在运输及保管过程中防止机械的损伤、变形、腐蚀等；严格机械的日常维护工作，使机械处于良好的技术状态；要教育操作人员正确的使用和操作各种工程机械，减少和防止人为失误引起的机械故障；要精心保养机械，要做到正确合理地进行定期与不定期保养，保持机械的清洁、干净，定期检查机械的技术状态，发现异常及时处理，对于松动和失调的零部件及时紧固和调整，对一些易损件进行预防性的更换等。

6. 机械设备故障产生的原因有哪些

机械设备故障产生的原因.
经验:
1.带传动出现故障原因是带作用在轴上的力较大,实现远距离传动,长时间工作皮带磨损,撕裂甚至拉断,对轴承的影响也较大.
2.齿轮传动故障原因主要有润滑不良工作环境造成齿磨损,点蚀.齿面啮合不到位造成齿根折断,塑性变形等等.太多了.
3.链传动,主要有润滑不良工作环境造成链条套筒磨损.

机械设备发生故障原因：1 外部原因 2 内部原因

1 外部原因主要有：使用环境原因，如粉尘、磨粒、温度、压力、腐蚀、气候等因素；设备负荷原因，如负荷超过设计能力、负荷不均、短时负荷值超过设计值等；安装调试问题，如安装调试不当或未达到设计要求等。未按要求维护操作设备，如润滑不良、密封问题、设备使用初期未按要求试车磨合、岗位工错误操作等；上次检修不当，如更换或修复的零件不合要求、装配问题等
2 内部原因主要有：机械本身设计存在问题 零件制造质量不过关等

如果能够正确地分析各种故障原因，采取有效的、针对性强的防范措施，是可以有效地防止机械故障，延长机械使用寿命的。
一、保证正常的工作载荷：
要注意不能在超过机械所能承受的最大负荷下进行工作，要在力所能及的情况下使用机械。要尽量保证机械负荷的均匀加减，使机械处于较为平缓的负荷变动，具体地说，就是要较为均匀地加减油门，防止发动机、工作装置动作的大起大落。
二、保证对机械的合理润滑：
正常合理的润滑是减少机械故障的有效措施之一。为此，要合理选用润滑剂，要根据机械的种类和应用结构的不同选用正常的润滑剂类别，根据机械的要求选用合适的质量等组，根据机械的要求选用合适的质量等级，根据机械的工作环境和不同的季节选择合适的润滑剂牌号。使用中，既不可使用低等级的润滑剂，也不可用其他种类的润滑剂代替，更不可使用劣质产品。
三、适时维修：
机械在使用过程中必然会出现各种各样的故障。在这些故障中，有些故障对机械设备的影响可能是很微小的，有些是比较严重的，甚至会造成机毁人亡的大事故。对出现的故障要及时进行处理，所谓适时进行处理就是要按照维修保养规程，对机械进行定期的保养与修理，各种等组的保养与修理必须按要求进行；在使用过程中要加强对工程机械的定期与不定期检查，及时了解机械的运行情况，对临时出现的故障，要及时进行处理，不要因故障小、不影响使用而延误维修时机，酿成更大故障。
四、采取正确的技术措施和组织管理措施：
作为工程机械的组织管理人员及操作人员要做到：注意保证机械在运输及保管过程中防止机械的损伤、变形、腐蚀等；严格机械的日常维护工作，使机械处于良好的技术状态；要教育操作人员正确的使用和操作各种工程机械，减少和防止人为失误引起的机械故障；要精心保养机械，要做到正确合理地进行定期与不定期保养，保持机械的清洁、干净，定期检查机械的技术状态，发现异常及时处理，对于松动和失调的零部件及时紧固和调整，对一些易损件进行预防性的更换等。

7. 设备管理工作中存在的问题

一、设备管理中出现的问题

1、管理制度不完整

由于管理意识淡薄，因此在企业内部没有形成一个科学的管理制度。设备的管理没有落实到具体的个人，常出现管理的盲点，造成一部分设备没有受到合理的利用，浪费了能源。

而一部分长期投入使用的设备，没有得到及时的保养和维修，大大缩短了其使用的寿命。由于对于设备的管理经验欠缺，也不能够对设备的发展和变化进行及时的跟踪和反馈，设备普遍落后，没有进行及时的更新换代。

2、旧设备配置落后，新设备盲目购置

科技的不断进步，会使得企业之前购买的一些设备相对来说落后一些，而由于一些项目新的困难的出现，会要求设备增加一些功能，更加先进。需要企业加快生产频率并且保证产品质量。而企业之前的设备要么老化，要么不能满足要求，这就需要企业购置新的设备。

购置新的设备很有必要，但是对于很多企业来说，或者为了追求时尚，或者因一些利益关系的存在，会盲目地去购置新设备，从而产生新设备的搁置，这对于企业来说是一种浪费，也是设备管理所存在的一个大问题。

3、设备管理能力相对较低

目前，对于企业来说，即使有设备管理的意识，并且有专门的人员进行设备的管理，也会存在一些问题，比如效率低下。因为对于很多企业，特别是一些相对小一些的企业来说，他们所使用的很多大型设备是租来的，而不是自己购买的，一是因为这种大型设备太过于昂贵，这些公司没有能力去购买，二是因为他们没有必要去购买，租赁所承担的成本相对来说会更加低一些。

当企业的设备是租赁时，使用权和所有权就会分开，对于企业来说，不是自己的东西可能会疏于管理，自己只是拿着使用而已。

二、设备管理措施

1、健全制度，进行规范化管理

制度是管理的保证，健全制度，对设备进行规范化管理是加强设备管理的主要措施，发挥了重要的作用。

健全制度，进行规范化管理需要从两个方面着手：

第一，需要建立健全规章制度。对企业而言，一套良好的规章制度是企业运作的科学指南，也是企业管理工作遵循的依据，对企业具有实践意义。根据企业自身状况与经济实力，结合市场形势与国情，建立一套切实可行的规章制度，并严格执行规章制度，实现企业经济壮大以及设备管理科学化的目的。

第二，完善企业设备管理档案。完善管理档案，是进行设备养护与管理、做好日常维护工作的关键，具有重要意义，有助于使工作人员了解现存状况与维修状况，对问题进行处理与辨识，进行规范化管理，

8. 目前我国的机械工业发展存在哪些问题或难点

三大难点，转型迫切度扩大

1、高端产品不足，中低端产品需求明显放缓，传统产业处于产能过剩调整和产业转型期

我国以同质化传统机械产品为主，机械工业产品价格持续低位，经营压力普遍巨大，2015年，全国设备工器具购置投资同比增速高达10.2%，2018年下降至2.6%，2019、2020两年甚至出现0.9%和7.1%的负增长，反映出机械产品需求市场总体疲软的严峻态势。

2、产业基础能力不足，共性技术研发能力弱与核心零部件制约明显

依托企业建设的各类创新载体以局部领域为突破点，但无法有效满足行业大多数企业对共性技术的广泛需求，出现部分共性领域重复投入及分散投入，同时大量技术基础薄弱与资金缺乏的中小企业根本无力自行开发，进而限制了其自主创新能力的提升。

我国核心零部件自主研发能力不强，部分关键零部件严重依赖进口，受制于高端轴承钢、高端液压铸件、高端涂料、关键绝缘材料、高性能密封材料、润滑油脂等关键基础材料、先进基础工艺和产业技术基础的落后，基础零部件自主化能力不足，难以满足主机发展需求而依赖进口。

3、产业链韧性不强，上下游衔接不顺畅

研发设计、经营管理、生产控制、运维服务等核心工业软件与系统受制于人问题十分突出，服务于国民经济重点领域的专用生产设备及生产线、专用检测设备及系统等重大短板装备自给能力较差。

与原材料制造部门融合发展不够，上下游企业合作松散。机电一体化困难重重，两大行业交叉领域存在研发和制造的空白，产学研衔接不足，机械零部件企业、整机企业和用户间配合不够、信任度不高，供需矛盾突出。

9. 转动机械设备常见故障的诊断方法

第一就是听，根据声音来判断机械传动有无不正常的声音，第二就看检查各部位有无松动或不正常的现象，第三就是看设备运转或加工的零件有无失去精度的，如光度，尺寸等问题的存在再来判断问题出在哪里。

10. 一般的机械设备制造企业有什么问题存在

1、成本管理控制较为困难

机械制造企业的技术更新速度越来越快。原来那种产品技术长期不变的情况已经不能够被市场接受。而技术更新则会导致成本的增加，占用企业大量的资金。机械制造的产品定制性很强，基本是按照订单装配、制造、设计、生产；产品的规格繁多，原材料的生产、采购异常复杂，容易造成额外成本的产生；同时为了能够控制产品的品质，也容易导致成本增加。成本管理涉及到多个环节，而当前机械制造企业的成本控制仅仅只停留在成本核算之上，难以真正有效的降低成本，进而造成浪费，不符合精益生产的思想。

2、生产运营与生产现场方面

部分工作人员的生产理念比较落后，生产运作理念难以适应市场竞争的需求。主要表现在：没有完善的生产控制计划，没有ERP的机械制造企业计划的方式；生产计划与采购计划没有能够有效结合，零件成套水平不足；缺乏准确的成本计算，成本控制不足；人工成本核算通常情况下只能够计算产品成本，难以计算零部件成本；成本费用分摊很粗，部分成本数据的采集仍然是人工归集，数据的准确性不足，成本计算不够准确；多层式的组织机构和一般业务流程不合理，信息分散、不及时、不准确、不共享；制造业产、供、销、人、财、物之间存在大量信息交换，缺乏标准化、规范化、制度化、程式化的管理；制定了一系列的程序文件，执行的效果却因企业和管理者而异；管理工具较为落后；企业还处于手工分散管理或微机单项管理等。

3、盲目生产，导致产品库存与企业资金周转出现问题

机械制造企业是高技术企业，但是国内的制造企业在核心技术方面还严重不足，这就导致了很多企业喜欢盲目跟风制造，没能够生产出自己的特色产品。还有很多企业在跟风生产的的过程中，没有制定出详细合理的生产计划而盲目生产。盲目生产，会导致一系列的严重后果：所生产的产品在市场上已经饱和，如果盲目生产则有可能导致产品无法销售，进而使得产品库存积压，占用大量的资金，导致企业资金周转不灵。

4、品质管理存在问题

没有建立起健全的品质保证体系，各个检查体系都还需要进一步加强；品质的过程控制能力不足，产生了大量的品质成本；品质的目视管理、预防管理以及事后品质对策等方面还需要进一步的加强。同时，过程品质控制缺乏，过程损失严重，在产品生产的过程中，受到诸多因素的影响，让产品品质出现波动等。如果生产过程中保证品质的能力不能继续下去，就应该尽早发现，并进行调查，通过相应的措施来保证品质。——汉高机械