❶ 托盘型（式）和纱库型（式）自动络筒机的区别
自动络筒机节纱装置专利发明人张子祥“自动络筒机节纱装置专利”技术成果介绍提要：引进自动络筒机在保证质量和效率的基础上装上专利技术节纱装置，一年每台可节约1-1.5吨纱（以18.2号为例）企业一年可净增收入三万元左右。
武汉市青红电子设备厂受专利发明人张子祥的委托，全权代理进口（日本村田7-2型、西德
138、238-146/147型）自动络筒机节纱装置专利技术的推广应用。
此项专利技术，安装使用方便，安全可靠，对设备不打孔、不焊接、不影响工人操作，节约效果明显。
如何降低消耗，增加收益是当今广大厂家共同追求的目标之一，进口络筒机虽然质量好、效益高，但其缺点回丝浪费大，是众所周知的，如安装这项节纱装置专利技术就可以大幅度降低消耗，节约用纱，增加效益。
从全国已推广使用这项专利技术的几十个企业实践情况看效果显著，是节约用纱最有效途径。
下面就该节纱装置专利技术成果简单介绍如下：节纱原理进口络筒机产生回丝量太大已是众所周知，也是引进该设备使用厂家经常讨论和急待解决的问题。
张子祥经过多年的实践发现，进口络筒机回丝量过大，主要是该机在换头、接头、找头时各吸风口吸入纱线过长造成的。
张子祥发明的这项专利是以减少吸入风口纱线长度来节约的。
下面就村田7-2型机和西德238型机分别作以介绍：对于村田7-2型机它的回丝浪费主要在上吸嘴，该机自动接头时，上吸纱头风口靠近宝塔纱筒时，槽筒带动宝塔纱筒反转退绕纱线，该纱线被吸入上吸纱头风口内，由于宝塔筒反转速度过快，造成纱线退绕过长，因而吸入上吸纱头风口内的纱线太长造成浪费。
本专利采用降低槽筒反转速度，减少吸入上吸头风口内长度来减少回丝量，一般正常吸入长度3.8米，改后达1.8米左右效果显著。
对于西德238型机它的回丝浪费主要在下吸嘴
❷ 倍捻机对纱线的作用
1.从外观上就完全不一样
2.络筒机是将细纱管上的纱线或者将绞杀，通过倒筒，合并成为卷装更大的筒纱
3.倍捻机，是用于给纱线加捻的
❸ 槽筒的作用是什么
槽筒适用于化纤加弹机、倒筒机、络筒机、并纱机、包覆丝机等各种纺织机械，是化纤（棉）纺织机械关系到卷绕丝饼成型、退绕性能的关键部件。 规格有单头单槽、单头双槽、多头单槽、多头双槽等.
❹ 络筒的目的是什么
络筒把纱线在络筒机上定型成圆柱体上小下略大筒子纱
❺ 哪个型号的络筒机的结构比较简单
新一代国产络筒机——GS 669型络筒机
、GS 669型络筒机的主要技术特征
（1）双支撑的筒子摇架，传动平稳可靠；
（2）可调式球面成型机构，高速退绕方便；
（3）直接传动槽筒的多功能电机，启动平稳；
（4）电子自控抬升装置，在断纱或换管时，筒子会立即从槽筒上提起，在加工某些敏感纱线时，极具优越性；
（5）液压阻尼装置，摇架起落平稳；
（6）压力补偿装置，可调节筒子的松紧(密度)，且筒子从小到大的卷绕密度均匀一致；
（7）自动开启(闭合)积极传动可调式张力装置，纱线退绕动态张力较均匀一致；
（8）纱线定长装置，筒子卷绕长度一致；
（9）终端CPU控制器，线速、防叠及筒子卷绕长度等工艺参数均由中央控制器设定。
二、3种络筒机的性能比较（表1）
表1 3种络筒机的性能比较
三、主要优点
（1）机械结构简单，紧凑，维修方便，无需平车，无漏油现象；
（2）筒子成型质量良好，达到进口络筒机的水平，
（3）筒子纱线成结后不存在回丝附入，解决了进口络筒机不能解决的问题；
（4）生产效率高，卷绕速度可达1 000m／min(保证效率与质量的理想速度)；
（5）与进口络筒机比，投资低(为进口机的1／6)，耗电省(为进口机的1／4)，回丝损失少(为进口机的1／5)，维修费用低(为进口机的1／10)。
GS 669型络筒机耗电比进口络筒机节约，每小时仅5kW，照每年工作330天，每度工业用电以0．5元计算，每年每台机可节约人民币8万元左右，如以5万纱锭生产规模，配置20台络筒机仅此一项便可每年节约电费160万人民币。
GS 669型络筒机推向市场，使我国原有的络筒机设备上了一个新的台阶，无论从性能、技术、外型上都有了很大的飞跃，它应用的一系列先进技术对我国纺机行业的发展作出了重要贡献。
GS669型络筒机除了人工打结外，其它使用性能和主要技术指标均达到国外进口机的水平，其性能价格比符合国情，在一定范围内能替代进口机。
❻ 简述络筒机清纱装置的作用
1、作用：为了满足顾客对高品质纱线的需求，在络筒过程中必须有效地切版除管纱中的粗节、细权节、棉结、杂质等有害纱疵，故在络筒机上往往配有清纱装置清纱装置。
2、机械式清纱装置主要有：清纱板式、梳针式、腰鼓式等，针对不同的纱线品种有选择使
用。由于结构简单，维护方便，不受温湿度影响，对粗节、结杂、飞花、叶片等清除比较有效，故机械式清纱器曾被大量使用，但由于容易刮毛纱线，损伤纤维，不适应高速络、扁平状态纱疵和细节容易漏过等缺陷，清纱效率低下，一般只在30％左右，因此已被逐步淘汰，或者只作为自络筒机的预清纱器起辅助清纱作用。
3、电子清纱装置：由于机械式清纱装置具有以上缺陷，为了最大程度清除有害纱庇，进一步提高纱线的品质，成功开发了一代又一代电子清纱装置。电子清纱器具有不会刮毛纱线、损伤纤维、适应高速络筒等优势，同时它可以根据纱疵粗细度和长度，设定不同要求的清纱曲线，一般络筒效率可达80％以上。随着现代电子技术和计算机技术的不断发展，清纱器的性能进一步完善与提高，功能更为强大，在络筒速度为1500m／min时，先进的电子清纱器其切疵准确率仍可达90％以上。
❼ 纺纱过程的一对基本矛盾和四个基本作用分别是什么
各种纺纱方法简介(1)环锭纺纱(ringspinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品.环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒(2)无拈纺纱(twistlessprocessing)使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用.(3)自拈纺纱(self-twistspinning)一种非传统纺纱方法.(siroyarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合.搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回.在导纱钩处?合后的两根纱条,依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱),卷绕成筒子.自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回.在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱,简称“2ST纱”,再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱.两次自并称为“(ST)2”纱.用一根长丝代替自捻中一根单纱条时,可以相应地制成STM和(STM)T纱.此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品.高质量的自捻纱可直接用于纬编针织,但机织用经纱，须使用加捻自捻线,改善强力性能.(4)离心纺纱(centrifugalspinning)以高速离心罐(杯)和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法.粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中,纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转,使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用,并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕.导纱管按一定规律升降,形成交叉卷绕的纱饼,卷绕达到一定长度要求时,前罗拉停止输出纤维条,导纱管上升退出离心罐,将空筒管急速下降到离心罐内,纱头钩住筒管下部的钩纱器,使纱饼上的纱退绕到筒管上,退绕完毕,取下满管.同环锭纺纱比较,功率消耗大,回丝多,断头难处理,纱重绕到纱管上,前罗拉需停转,影响生产率.现时很少人使用。(5)帽锭纺纱(capspinning)以锭帽和筒管共同实际纱条加捻卷绕的纺纱方法.用于毛纺和麻纺.钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端,筒管活套在锭子上.粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上.筒管回转时,带动纱条绕锭帽下回转,纱条不断加上捻回.锭帽对转动纱条的摩擦阻力,使纱条不断地卷绕在筒管上.筒管随升降板按一定规律作升降,将细纱卷绕成一定的卷装形式.帽锭纺纱法的纺纱张力小,断头少。(6)走锭纺纱(mulespinning)一种周期性实施纱条牵伸、加捻和卷绕三个作用的纺纱方法.一个工作循环分为四个阶段:第一阶段----纺出,牵伸装置牵伸粗纱并送出纤维条,走锭车离开牵伸装置向外移动,对纱条略加牵伸,锭子回转加捻细纱;第二阶段---加拈,牵伸装置和走锭车停止不动,锭子连续回转,完成细纱的加捻;第三阶段---退绕,牵伸装置和走锭车继续静止,锭子以加捻时相反的转向缓慢地回转,把纱圈从锭子尖端退绕出来,上成形钩下降,引导退绕出来的纱圈,下成形钩上升,拉紧纱条;第四阶段---卷取,牵伸装置继续停止,走锭车很快地向牵伸装置移动,锭子按加捻时的方向回转,卷取细纱,上成形钩引导细纱使卷绕紧密和形成一定的卷装,下成形钩拉紧纱条.缺点多，机器间歇性工作,产量低,机构复杂,占地面积大,除纺制少量极细、极粗、弱捻或均匀度要求很高的细纱才用这种方法外,已被环锭纺纱等替代.有些是上机器锭子不走,而带牵伸装置的机架来回移动,即走架式。(7)自由端纺纱(open-endspinning)将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条，再加捻成纱的新型纺纱方法.凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动,呈自由端形态，因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态,故亦称“断裂纺纱”.凝聚单纤维成自由端纤维条的方法不同,有气流纺纱或转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱和尘笼(摩擦)纺纱等,其中以气流纺纱的应用最为普通.现时自由端纺纱大部份人即指气流纺纱.与常规的环锭纺纱比较有以下优点:加捻与卷绕运动分开,气流纺纱机上的总牵伸要比环锭纺纱机大得多，加捻可高速施行;加捻后纱条直接绕成筒子,卷装容量大,工序简化;减轻工人劳动强度和改善劳动环境.(8)气流纺纱(rotorspinning)亦称“转杯纺纱”.有成效的自由端纺纱方法之一.核心是一个纺杯，纤维条从喂给罗拉与板间输入,被高速小剌辊(分梳辊)开松成单纤维.纺纱杯内的负气压使单纤维随补入气流经输送管道进入纺纱杯内,在杯高速回转的离心力作用下,沿光滑内壁紧贴到转杯最大内径处的凝聚槽内,形成环状纤维条.生头与接头时,引纱线尾随补入气流从引纱管放入,同样因转杯的离心作用贴于凝聚槽内,使纱尾与纤维条相连接.引纱拉出纺纱杯时,纤维条随纱尾离开凝聚槽,并同时受纺纱杯的高转回转加捻成纱,经阻捻盘、引纱管被输出罗拉拉出,由槽管带动筒管卷绕成筒子.适纺短纤维，中粗特纱,纤维条清洁而均匀,成纱捻度较多,其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的成纱，承受?分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等.气流纺的工序：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--气流纺纱(9)静电纺纱(electrostaticspinning)自由端纺纱方法之一.由纤维开松、输送、静电凝聚、自由端加捻、筒子卷绕等工艺过程组成.其中纤维开松和输送的方法有两种:(1)以罗拉牵伸作为开松机构,纤维的输送利用静电埸作用;(2)以刺辊作为开松机构,利用气流输送棉纤维，静电纺纱常用后一种方法.棉条在喂棉罗拉与喂棉板间输入,被高速回转的小剌辊开松成单纤维,借输棉管的气流作用吸入由高压电极(+)、加捻器电极(-)和封闭罩壳组成的静电埸内.棉纤维被电离和极化的作用下被伸直、排列并凝聚成纤维条.引纱由空心加捻器引入后不断捻取纤维条中的纤维,高速回转的加捻器加捻成纱,并由槽筒卷绕机构绕成筒子.棉纤维属不良导体,进入静电埸的纤维需要预先给湿,使其具有较高的回潮率.凝聚的纤维条受到各种阻力的作用,回转并不充分自由,加捻效率较低.静电纺的纱适合于制织被单布、家具布、针织提花台布和窗帘布等产品;纺制各种混纺纱、竹节纱和包芯纱,还可制成具布独特风格的织物.(10)涡流纺纱(vortexspinning)自由端纺纱方法之一.纤维条由喂给罗拉与喂给板间输入,被高速小剌辊开松成纤维,然后随着气流经输送管道切向进入静止的涡流加捻管.涡流加捻管下部同空气负压源连接,喷嘴与加捻管内壁成切向配置.喷嘴的向上运动的涡流部分在管内受下部空气负压源的作用而减弱,使切向进入加捻管的纤维沿管壁呈螺旋状,在稳定的涡流埸内凝聚成回转的纤维环，接头时,引纱纱尾随补入气流通过引纱管,在离心力作用下同纤维环相连接.当引纱从纺纱头拉出时,纤维环一旦被削离,削离部分的纤维条被回转的纤维环加上捻回而成纱,并由槽管带动筒管卷绕成筒子.机构和操作简单;纺纱速度极高;无纤维散失,飞花少;加捻效率较低.适合纺制化纤纯纺或混纺的中粗号纱,用作起绒纱和包芯纱等效果较好.(11)喷气纺纱(jetspinning)一种非传统纺纱方法.利用喷射气流对牵伸后，纤维条施行假捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围纺纱.有单喷嘴和双喷嘴式两种,后者纺纱质量好且稳定.纤维条被牵伸装置拉细,从前罗拉输出,经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉,由槽筒卷绕成筒子.两喷嘴的涡流旋转方向相反,且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴,使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力,传向前罗拉钳口处.纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响,以相反的方向包缠到纤维条上.受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈,而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧.提供成纱强力及抱合力。同环锭纺纱比较,有产量高、卷装大、工序短等优点.喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是：5.5-3.0特斯。产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱.日本村田为喷气纺专家，其产品有MJS,MVS，RJS。喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好。喷气纺工序：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--喷气纺纱(12)摩擦纺纱(frictionspinning)利用机件表面对纱条表面的摩擦作用,使产生捻度成纱的一种方法.较成熟的有*尘笼纺纱.(13)尘笼纺纱(DREFspinning)又名(德雷夫纺纱)摩擦纺纱的一种，大都合称为摩擦纺，属自由端纺纱方法。传统的走锭纺纱，环锭纺纱和气流纺纱技术都受到物理机械的限制，影响纱线生产速度，生产能力，纤维原料的选用和纱线自身构造ERNSTFEHRER博士在70年成年期开始致力研究DREF，并于1973年申请专利。其原理是纤维条经剌辊松解成的单纤维，借气流作用，吹送到一个回转尘笼表面，一对尘笼之间的间距甚少，回转速度和转向相同，随尘笼回转的纤维层到达两尘笼三角区时，受两尘笼表面搓转加捻成纱，经导纱钩引纱罗拉，由卷绕机构直接绕成筒子。适纺粗特纱，也可夹长丝纺包芯纱，通常织制粗厚织物或各种毯子。?各种纺纱新系统方法简介?随纺纱技术不断发展，近期亦有各类的新纺纱系统推出：(A)RINGCAN：此系统无需粗纱之工序的环锭纺纱，直接由条子纺纱。原理：将并条条子从一对较窄输送系统由条桶送至牵伸区，并条光滑偏平状态进入,后牵伸隔距可以较紧，牵伸最大3.5-4，在无捻度的情况下，总牵伸可高出3-4倍，很细之精梳条不会有意外牵伸。(B)COMFORSPIN：此系统由立达(RIETER)开发，中国大陆叫紧凑纺，又名短程纺。原理：在于主牵伸之后附加气流压缩区，牵伸粗条被压缩时，边缘纤维亦被兼顾捻入纱轴，减少毛羽，纤维间互相平行，产生强力令纱线强力及伸长亦增加,三角区被减少，而纱线捻度亦得到良好转输。其优点是：毛羽少，织物外观良好，生产时毛絮减少，改善生产环境，强力及伸长率高。?(C)COMPACT纱：ZINSER-AIR-COM-TEX700纺纱机利用气流将条子从三条牵伸罗拉系统拉出，集中在有很多孔的平面上，利用气压把条子压缩，减少加捻前之宽度，令纱直径比例改变，使纺纱三角区消除。??其优点：毛羽少，一般32S，40S毛羽测定N3以上不超过600根，强力亦高。赛络纺SIROSPUN技术是在纺纱过程中将细、拼、捻工序在同一台纺机的同一牵伸区内一次性完成并能生产出高支纱。这种纱具有独特的剖面结构，用它织出的面料轻薄柔软，有滑糯感、悬垂性和透气性等均优于传统纺织面料，是制做高档服装的理想面料。赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。
❽ 塞络纺织造的面料（机织）有何特点
赛络纺是在传统环锭细纱机上纺出类似于股线结构的纱线的一种纺纱方法，赛络纺技术最早在毛纺上得到应用，后逐步应用到棉纺上。赛络纺纱是采用两根粗纱从喇叭头喂入，在前后牵伸区仍然保持两根须条的分离状态，从前钳口输出一定长度后合并，并由同一个锭子加捻，形成有双股结构特征的赛络纱。
赛络纺的同向同步加捻使其纱线具有特殊的结构，赛络纺纱表面纤维排列整齐，纱线结构紧密，毛羽少，抗起毛起球好。赛络纺织物和股线织物相比，手感柔软，比较平滑。赛络纺纱可用于机织物及针织物，也可替代股线用于高支高密织物。
赛络纺纱技术的原理，在棉纺细纱机上的实现方法，赛络纺纯棉精梳纱、混纺纱和涤粘复合纱的纺纱工艺，对比分析了赛络纺成纱质量与环锭纺成纱质量。认为赛络纱的成纱毛羽、条干、强力优于环锭纱，但细节差于环锭纱。
传统环锭纺纱成纱毛羽多，毛羽不仅影响纱线本身的表面光洁度和纤维强力利用系数，而且影响后工序加工的顺利进行。另一方面随着织造技术进步，无梭织机对成纱质量的要求越来越高，毛羽问题更为突出。为了减少成纱毛羽，可以在原料选配、工艺优化、器材选择和操作管理等方面采取措施。同时，也可以应用纺纱新技术，如紧密纺纱技术、络筒机吹捻装置。此外，赛络纺纱技术也可以减少成纱毛羽。该纺纱原理是1975年～1976年由澳大利亚联邦科学与工业研究机构(CSIRO)发明，最初的目的是要减少毛纱毛羽。1978年国际羊毛局将这项科研成果推向实用化，1980年正式向世界各国推荐。赛络纺纱主要用于羊毛、毛型涤纶、腈纶的纯纺或混纺，在棉纺细纱机上也可以应用。赛络纺纱技术在实际生产中实施起来非常简便，对环锭细纱机稍作改动即可，改造后的纺纱机既可纺制赛络纱线，也可以根据需要随时方便地恢复成原来的普通环锭细纱机。
赛络纺纱方法
赛络纱可以用于机织或针织，其工艺是将两根具有一定间距的粗纱平行喂人到细纱机同一牵伸区进行牵伸，然后在同一个锭子上加捻卷绕。具体地说，需要进行以下几方面的改造：(1)改装粗纱架，增加一倍的粗纱吊锭，托锭加吊锭改装更方便些；(2)将原来欠伸机构中的横动喇叭口调换为双眼形式；(3)导纱横动装置固定在中央位置或作小动程横动；(4)增加断头自停装置，其作用是防止纺单纱现象，即当一根粗纱条断头时，为避免产生长片段细节纱疵，必须将另一根纱条也及时打断。
❾ 自动络筒机有哪些基本动能
自动络筒机是集机、电、仪、气一体化的高水平的最新一代纺织机械产品。将管纱绕成无结筒纱、并在卷绕过程中去除纱疵。
❿ 请问络纱机、络筒机和倒纱机这三种纺机有什么区别有具体的资料更好，谢谢！
倒纱机俗称络纱机络纱机就是将管纱、绞纱等重新卷绕成各种形式筒子的设备。。络筒机络筒机是纺织行业的专用设备。络筒作为纺纱的最后一道工序和织造的首道工序，起着承上启下的“桥梁”作用，因而在纺织领域中占有重要的地位。编辑本段络筒的主要任务1．改变卷装，增加纱线卷装的容纱量：通过络筒将容量较少的管纱(或绞纱)连接起来，做成容量较大的筒子，一只筒子的容量相当于二十多只管纱。筒子可用于整经,并捻,卷纬,染色,无梭织机上的纬纱以及针织用纱等。这些工序如果直接使用管纱会造成停台时间过多，影响生产效率的提高，同时也影响产品质量的提高，所以增加卷装容量是提高后道工序生产率和质量的必要条件。2．清除纱线上的疵点，改善纱线品质：棉纺厂生产的纱线上存在着一些疵点和杂质，比如粗节,细节,双纱,弱捻纱,棉结等。络筒时利用清纱装置对纱线进行检查，清除纱线上对织物的质量有影响的疵点和杂质，提高纱线的均匀度和光洁度，以利于减少纱线在后道工序中的断头，提高织物的外观质量。纱线上的疵点和和杂质在络筒工序被清除是最合理的，因为络筒时每只筒子的工作是独立进行的，在某只筒子处理断头时，其它筒子可以不受影响继续工作。编辑本段络筒的工艺要求1．卷绕张力适当，不损伤纱线原有的物理机械性能.2．筒子卷装容量大，成形良好,便于退绕.3．纱线接头小而牢,尽量形成无结头纱线.4、用于整经的筒子要定长,用于染色筒子要结构均匀(卷密均匀).