催化裂化流化实验装置

A. MTO装置与催化裂化的区别

MTO-甲醇制烯烃。FCC-（重油）催化裂化。
两个都是流化催化反应，MTO是促进链烷烃的生成，特别的乙烯和丙烯；FCC的蜡油或渣油裂化反应，生成汽煤柴等小分子烷烃，在MIP工艺中，目的是要降低烯烃且多产丙烯。
两个的反应器不一样，MTO反应区较大，空速相对较低；FCC提升高停留时间较短，反应速度快。
还有很多很多，说不完了……

B. 汽油也是石油中提炼出来的吗，怎么炼出来的

是。

使用原油蒸馏方法，可以根据其组分沸点的差异，从原油中提炼出直馏汽油、煤油、轻重柴油及各种润滑油馏分等，这就是原油的一次加工过程。然后将这些半成品中的一部分或大部分作为原料，进行原油二次加工。

石油中的不同成分会在不同的温度下沸腾和汽化，汽油是最先沸腾 ，于是汽油蒸汽最先被抽走 汽油蒸汽冷却后 ，就变成了液态的纯汽油。

原油是一种多种烃的混合物，是粘稠的、深褐色的液体。直接使用原油非常浪费，所以就需要把原油中各组分分离出来，通常是使用精馏的方法，即精确控制温度，使特定沸点的组分挥发出来。

减压蒸馏：使常压榨油在8kPa左右的绝对压力下蒸馏出重质馏分油作为润滑油料、裂化原料或裂解原料，塔底残余为减压渣油。如果原油轻质油含量较多或市场需求燃料油多，原油蒸馏也可以只包括原油预处理和常压蒸馏两个工序，俗称原油拔头。原油蒸馏所得各馏分有的是一些石油产品的原料；有的是二次加工的原料。

C. 催化裂化装置反应系统操作的难点有哪些

我一开始接触催化时就是干反应，反应岗位的难点，本人认为，1、是你从各个版参数的变化中分析权处现在的装置运行状态，例如：再生器流化处于什么流化状态；提升管内的反应状况又怎样，现在处于什么反应等等；要做到这一点，必须对装置的设备结构、工作原理、工艺原理，仪表测量原理、仪表测量的实际位置等等各方面的理解和掌握，同时要有极强的空间想象能力，在观察参数后根据以上提到各方面，要在脑海里出现一个动态的图像，我个人认为干好反应这点很重要；2、以上是装置处于正常生产的状况，在出现异常情况时，头脑要冷静，思维转动要快，迅速判断处问题的根源进行解决（需要长期积累经验）；3、再就是处理要果断不要优柔寡断犹豫不决；4、条理性要强（尤其是开停工阶段）一点心得体会 查看原帖>>

D. 催化裂化装置吸收稳定系统的原理是什么

催化裂化生产过程的主要产品是气体、汽油和柴油,其中气体产品包括干气和液化石油气,干气作为本装置燃料气烧掉,液化石油气是宝贵的石油化工原料和民用燃料。所谓吸收稳定,目的在于将来自分馏部分的催化富气中C2以下组分与C3以上组分分离以便分别利用,同时将混入汽油中的少量气体烃分出,以降低汽油的蒸气压,保证符合商品规格。
吸收-稳定系统包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔、稳定塔以及相应的冷换设备。
由分馏系统油气分离器出来的富气经气体压缩机升压后,冷却并分出凝缩油,压缩富气进入吸收塔底部,粗汽油和稳定汽油作为吸收剂由塔顶进入,吸收了C3、C4(及部分C2)的富吸收油由塔底抽出送至解吸塔顶部。吸收塔设有一个中段回流以维持塔内较低的温度,吸收塔顶出来的贫气中尚夹带少量汽油,经再吸收塔用轻柴油回收其中的汽油组分后成为干气送燃料气管网。吸收了汽油的轻柴油由再吸收塔底抽出返回分馏塔。解吸塔的作用是通过加热将富吸收油中C2组分解吸出来,由塔顶引出进入中间平衡罐,塔底为脱乙烷汽油被送至稳定塔。稳定塔的目的是将汽油中C4以下的轻烃脱除,在塔顶得到液化石油气〈简称液化气〉,塔底得到合格的汽油——稳定汽油。
吸收解吸系统有两种流程,上面介绍的是吸收塔和解吸塔分开的所谓双塔流程;还有一种单塔流程,即一个塔同时完成吸收和解吸的任务。双塔流程优于单塔流程,它能同时满足高吸收率和高解吸率的要求。

E. 催化裂化装置事故的处理原则是什么

催化裂化是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺，其基本组成单元为：反应再生单元、能量回收单元、分馏单元、吸收稳定单元等。催化裂化装置的重点设备包括：沉降器、再生器、分馏塔、三机系统(主风机、增压机、气压机)、特殊阀门等。

催化裂化过程既存在微球催化剂硫化，同时还不断进行着化学反应，工作条件较为恶劣，由于高温、压力操作、物料大部分为甲类危险品，生产过程中会产生有毒有害气体，如硫化氢等，所以在炼厂设备中是易出现事故的装置，设备的故障率也较高。

催化裂化装置常见事故的处理原则

(1)任何情况下两器(反应器、再生器)藏量不得相互压严，防止再生器中空气和反应沉降器内油气互窜，以避免发生恶性爆炸事故的可能。

(2)启用主风机自保连锁后，严禁向再生器内喷燃烧油。

(3)当反应提升管进料时，要保证提升管出口温度高于某一定值，以防止待生剂带油进入再生器，造成再生器超温和再生烟气冒黄烟。

(4)因事故切断进料，两器流化时，维持再生温度于某一定值。当难以维持再生温度于某定值时，要立即卸催化剂，停止两器各点吹汽和催化剂和泥。

(5)维持好分馏塔底液面，防止塔底液面高而憋压和催化剂堵塞塔底系统。

(6)维持好分馏塔顶回流罐液面和顶温，气压机入口放火炬系统畅通。

装置易发生的事故及其处理

由于催化装置两器存在催化剂的流化，所以易发生事故部位集中在两器系统，表现为催化剂的磨蚀而引发的设备问题，反应油气的结焦而引发的沉降器旋分系统的堵塞，以及流化不正常造成两器的超温超压。分馏系统故障主要是分馏塔底超温，引起回流罐液面上升而影响两器以及气压机操作，分馏塔底油浆堵塞、结焦和磨损将造成油浆系统泄漏着火和后路不通而被迫停工。

吸收稳定系统较为常见的事故是因稳定塔底稳定性过低而造成汽油夹带大量的液化气，从而造成罐区发生事故。此外，由于催化原料的重质化，硫含量成倍增加，易造成吸收稳定系统因硫化氢中毒而发生事故。

F. 催化裂化反应装置有哪几种类型各有什么优缺点

按反应器（或沉降器）和再生器布置的相对位置的不同可分为两大类：反应器和再生器分开布置的并列式；反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。

同高并列式主要特点：催化剂由U型管密相输送；反应器和再生器间的催化剂循环主要靠改变U型管两端的催化剂密度来调节；由反应器输送到再生器的催化剂，不通过再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以减少分布板的磨蚀。

高低并列式特点是反应时间短，减少了二次反应；催化剂循环采用滑阀控制，比较灵活。

同轴式装置形式特点是：反应器和再生器之间的催化剂输送采用塞阀控制；采用垂直提升管和90°耐磨蚀的弯头；原料用多个喷嘴喷入提升管。

(6)催化裂化流化实验装置扩展阅读

在流化催化裂化装置的自动控制系统中，除了有与其他炼油装置相类似的温度、压力、流量等自动控制系统外，还有一整套维持催化剂正常循环的自动控制系统和当发生流化失常时的自动保护系统。此系统一般包括多个自保系统，例如反应器进料低流量自保系统、主风机出口低流量自保系统、两器差压自保系统，等等。

以反应器进料低流量自保系统为例，当进料量低于某个下限值时，在提升管内就不能形成足够低的密度，正常的两器压力平衡被破坏，催化剂不能按规定的路线进行循环，而且还会发生催化剂倒流并使油气大量带人再生器而引起事故。

此时，进料低流量自保系统就自动进行以下动作:切断反应器进料并使进料返回原料油罐（或中间罐），向提升管通入事故蒸气以维持催化剂的流化和循环。

G. 什么是流化催化裂化啊

流化催化裂化装置是炼油二次加工装置，它以重质馏分油（直馏蜡油、焦化蜡油、常压重油、减压渣油、脱沥青油等）为原料，在一定的温度、压力下、以分子筛催化剂为载体，采用流态化技术，原料油与高温催化剂接触，发生一系列的化学反应，从而将原料转化为轻质油品的生产加工工艺。主要产品为汽油、轻柴油和液化气。我国车用汽油用量的80%，有催化装置生产。

H. 催化裂化装置中主风分布器是干什么用的,主要构造是什么样

作用是
均匀分布
主风，使主风形成均匀向上的
平流
推力，使主风不产生偏流，将催化剂
流化床
层平稳托起。
结构主要有大筛孔分布板、树枝状分布管、环形分布管、
莲蓬头
式分布器等等。

I. 催化裂化的装置类型

流化床催抄化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。
同高并列式主要特点是:①催化剂由U型管密相输送;②反应器和再生器间的催化剂循环主要靠改变U型管两端的催化剂密度来调节；③由反应器输送到再生器的催化剂，不通过再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以减少分布板的磨蚀。
高低并列式特点是反应时间短，减少了二次反应；催化剂循环采用滑阀控制,比较灵活。
同轴式装置形式特点是：①反应器和再生器之间的催化剂输送采用塞阀控制;②采用垂直提升管和90°耐磨蚀的弯头;③原料用多个喷嘴喷入提升管。