谈加氢装置的工艺设计

A. 加氢裂化装置的装置简介

（一）装置的发展
加氢技术最早起源于20世纪20年代德国的煤和煤焦油加氢技术，第二次世界大战以后，随着对轻质油数量及质量的要求增加和提高，重质馏分油的加氢裂化技术得到了迅速发展。
1959年美国谢夫隆公司开发出了Isocrosking加氢裂化技术，其后不久环球油品公司开发出了Lomax加氢裂化技术，联合油公司开发出了Uicraking加氢裂化技术。加氢裂化技术在世界范围内得到了迅速发展。
早在20世纪50年代，中国就已经对加氢技术进行了研究和开发，早期主要进行页岩油的加氢技术开发，60年代以后，随着大庆、胜利油田的相继发现，石油馏分油的加氢技术得到了迅速发展，1966年中国建成了第一套4000kt/a的加氢裂化装置。
进入20世纪90年代以后，国内开发的中压加氢裂化及中压加氢改质技术也得到了应用和发展。
（二）装置的主要类型
加氢装置按加工目的可分为：加氢精制、加氢裂化、渣油加氢处理等类型，这里主要介绍加氢裂化装置。
加氢裂化按操作压力可分为：高压加氢裂化和中压加氢裂化，高压加氢裂化分离器的操作压力一般为16MPa左右，中压加氢裂化分离器的操作压力一般为9．OMPa左右。
加氢裂化按工艺流程可分为：一段加氢裂化流程、二段加氢裂化流程、串联加氢裂化流程。
一段加氢裂化流程是指只有一个加氢反应器，原料的加氢精制和加氢裂化在一个反应器内进行。该流程的特点是：工艺流程简单，但对原料的适应性及产品的分布有一定限制。
二段加氢裂化流程是指有两个加氢反应器，第一个加氢反应器装加氢精制催化剂，第二个加氢反应器装加氢裂化催化剂，两段加氢形成两个独立的加氢体系，该流程的特点是：对原料的适应性强，操作灵活性较大，产品分布可调节性较大，但是，该工艺的流程复杂，投资及操作费用较高。
串联加氢裂化流程也是分为加氢精制和加氢裂化两个反应器，但两个反应器串联连接，为一套加氢系统。串联加氢裂化流程既具有二段加氢裂化流程比较灵活的特点，又具有一段加氢裂化流程比较简单的特点，该流程具有明显优势，如今新建的加氢裂化装置多为此种流程，本节所述的流程即为此种流程。

B. 加氢裂化与加氢精制在原理和工艺上有何不同

（1）加氢精制的目的主要是为了脱除硫、氮等杂质，提高汽油、柴油产品的质量；
（2）加氢裂化装置是加工重油的主要手段，在催化剂和氢气作用下，大分子裂化成小分子，常压渣油就能大部分转化成汽油、柴油馏分、液化气等，同时可以脱除硫、氮等杂质，特点汽油、柴油产品质量比催化裂化高，几乎不含烯烃，生产的油品性质稳定。

C. 加氢装置提高产品收率的途径有那些

在保证产品质量的情况下可以减小反应温度，减少原料的裂解可以提高收率

D. 石油炼制工艺流程中哪些装置需要加氢

加氢处理是石油产品最重要的精制方法之一。指在氢压和催化剂存在下，使油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨而除去，并使烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃部分加氢饱和，以改善油品的质量。有时，加氢精制指轻质油品的精制改质，而加氢处理指重质油品的精制脱硫。
主要目的是对油品进行改质，提高产品的安定性及延长发动机等设备使用寿命，减少对环境的污染。该工艺的反应条件一般为：压力4-8MPa，温度320-400℃。

E. 0.4Mt/a某油田催化柴油加氢精制工艺设计

嘿嘿 这样都能看到你 不过我没找到 啊

F. 加氢工艺、氯化工艺等15种危险化工工艺的安全控制设计指导方案

详见国家安全监管总局关于公布

首批重点监管的危险化工工艺目录的通知

安监总管三[2009]116号

G. 氢气提纯的工艺流程

变压吸附氢提纯装置工艺流程见图2。来自乙苯/苯乙烯和加氢装置的各种尾气经冷却器冷却后进入原料气缓冲罐，除去其中的大部分反烃化料液体，再进入前处理塔，吸附掉气体中夹带的少量液滴和部分C6，然后进入TSA系统，在常温下除去混合原料气中C5以上的组分。之后进入VPSA系统，在6个塔循环操作、交替吸附的作用下生产出粗氢气再进入脱氧塔，若氧含量满足工艺要求，可不经脱氧塔直接进氢气压缩机压缩后送出装置。TSA和VPSA再生时用真空泵抽真空，排出的解吸气经尾气压缩机送入低压瓦斯管网。
氢气提纯装置设计能力为6000到20000Nm3/h，本次标定的原料气量为15200Nm3/h，采用6塔三均方案，由于加氢装置没有向氢提纯装置返加氢尾气，故无加氢尾气量。没有投用脱氧塔的情况下，氧气杂质含量远低于100μg/g的设计要求。装置能耗较小，其中蒸汽占近66%，而这主要是由尾气压缩机（蒸汽透平）所消耗的，蒸汽加热器间歇工作，只占很小一部分。标定期间的氢气回收率为90.47%。（氢回收率=（产品氢气量×纯度）/（原料气量×氢气含量）×100%）

H. 加氢装置相对其他工艺装置有何不同，自身特点有哪些

（1）加氢精制的目的主要是为了脱除硫、氮等杂质，提高汽油、柴油产品的质量；
（2）加内氢裂化容装置是加工重油的主要手段，在催化剂和氢气作用下，大分子裂化成小分子，常压渣油就能大部分转化成汽油、柴油馏分、液化气等，同时可以脱除硫、氮等杂质，特点汽油、柴油产品质量比催化裂化高，几乎不含烯烃，生产的油品性质稳定。

I. 简述催化加氢过程的主要安全隐患及防范措施

加氢裂化工艺具有高燃爆特性,属于放热反应,氢气在高温高压的条件下,与金属设备接触,很容易发生氢脆的现象,降低金属设备的强度,增加生产的安全风险。催化剂的活化和再生过程中,很容易发生爆炸事故。加氢裂化反应过程中的尾气中含有未完全反应的氢气,在排放时,很容易引发火灾或者爆炸事故。
解决人的不安全操作行为问题,提高员工的专业素质,规范岗位员工的安全操作行为,防止违章指挥和违章操作行为的出现。解决物的不安全因素,加强对设备的管理,防止加氢裂化生产装置中的各种设备带病运行,提高设备安全运行的效率,才能保证设备处于安全生产的状态,降低事故的发生率。生产装置的设计及建设施工过程中,必须重视安全要素,对加氢裂化生产装置的施工质量进行实时的监测和管理,保证生产装置达到设计的技术标准。对装置试压达到生产工艺的技术要求,防止装置承压达不到设计要求,而存在严重的安全隐患,而容易引发安全事故。采取优化的防火防爆设计,有效地防止火灾和爆炸事故的发生。
加强工艺管理,保证加氢裂化生产过程的安全。合理控制生产压力,防止装置超压运行。控制温度,防止发生飞温等事故。控制好加氢进料的速度,先提量,后体温,才能保证加氢裂化工艺的顺利实施。加强对设备的维护保养,降低事故的故障率。定期对压力容器进行安全检测,对设备的安全附近进行检查验收,防止设备存在严重的安全隐患,而引发安全生产事故。