自动爬模装置允许偏差

㈠ 爬模和滑膜的区别是什么

爬升模板是依附在建筑结构上，随着结构施工而逐层上升的一种模板，当结构凝土达到拆模强度而脱模后，模板不落地，依靠机械设备和支承体将模板和爬模装置向上爬升一层，定位紧固，反复循环施工。爬模是适用于高层建筑或高耸构造物现浇钢筋混凝土结构的先进模板施工工艺。

滑模是在模板与混凝土保持接触互相摩擦的情况下逐步整体上升的。滑模上升时，模板高度范围内上部的混凝土刚浇灌，下部的混凝土接近初凝状态，而刚脱模的混凝土强度仅为0.2~0.4Mpa。爬模上升时，模板已脱开混凝土，此时混凝土强度已大于1.2Mpa，模板不与混凝土磨擦。

㈡ 爬模施工的特点。

• 爬模施工是当前高耸结构物施工中较先进的施工方法，它集模板支架、施工脚手架平台于一体，利用已完成的主体结构为依托随着结构的升高而升高，省去了大量的脚手架，具有快捷、轻巧、操作简单，中线易控制，外观质量光滑，施工费用低等。

• 爬模施工以浇筑成型的钢筋混凝土为重要支承主体，模板与混凝土实现密贴，上层模板由下层模板上混凝土的粘结力与摩擦力支撑，垂度、平整度、曲率易于调整及控制，可避免施工误差积累，设计合理，模板不占用施工场地，可循环倒用，无需配置太多的数量。

• 构造组成：（1）爬升架。主要由竖向连接杆、斜撑杆、上横梁、爬架斜拉杆和一些连接杆件组成，具有承重和滑升作用，是特殊设计的稳定构架。每组爬架有6对钢夹头，每对钢夹头都带有安全钢销（安全装置），在提升过程中采用人工限位，装在钢夹头上可垂直滑动，卡在滑道工字钢腹板上可起限位导向作用。爬升架提升采用YCD23P200型提升千斤顶，带安全装置。（2）滑道。采用I320工字钢与大块模板焊接为整体，不须预埋螺栓。爬升架与滑道之间销接，配有特殊钢夹头在爬升架支点处与钢滑道连接，有足够稳定支点和长度。钢滑道上下不垂直度1m内为0～15mm。（3）提升桁架。由N型万能杆件拼装成“井”字形组成，爬升架的斜爬升可通过调整其下楔形块来实现。（4）模板。模板在竖向分为两层，外模采用大块钢模板，每节按卷扬机的起重能力设计为8、12、16块三种类型的钢模板。模板为框构结构，具有足够强度、刚度和稳定性，并且满足桥墩外形尺寸的要求，单块宜进行整体组合或装配组合。相邻模板间、上下节钢模间均用栓接并配有定位销，定位销探伤检验应全部合格。内模采用翻模，每节高2m，每墩设3组，随墩身的逐节上升按照4m级数向上翻动。内模的安装与拆除通过墩内设置的可调式工作盘实现，工作盘悬挂在爬架上，可随爬架上升，亦可自行调节位置，方便墩内及墩上作业。内模系统的模板及支撑件均经过结构检算，对结构薄弱部位均进行加强加固处理。（5）扒杆。为解决墩身中各种施工材料和小型机具的提升问题，每个爬升桁架上设2副吊重为25kN的起重扒杆。扒杆不垂直度1m内允许±1mm。提升扒杆的摆向由人工配合来实现。扒杆上选用不旋转钢丝绳，以免在起吊长大杆件时，由于钢丝绳的旋转而碰坏墩身或模板，造成安全事故。

㈢ 桥梁高墩的滑模、爬模、翻模的施工工艺（要详细的）

液压爬模施工工艺
索塔下塔柱为弧面，上塔柱为直线面，塔柱采用液压爬模施工，根据塔柱施工的具体要求及相关技术条件，采用武汉港湾工程设计研究院研究开发的HF-ACS 100型液压爬模系统，专用于主塔塔身施工，本系统爬模设置有弧线轨道与直线轨道，既能适用弧型面塔柱爬行，又能适用直线形塔柱面上爬行。HF-ACS 100型液压爬模系统标准施工节段高4.5m。
1）液压爬模体系结构
液压爬模体系主要由模板体系和液压爬升体系组成。其结构见图7.2-12、液压爬模结构示意图。

图7.2-12 液压爬模结构示意图
外侧爬架包括悬挂件及预埋件、爬升导轨、液压顶升设备、上部操作平台、2个主工作平台、2个下部作业平台及电梯入口平台。单层平台净高2.1m，主操作平台宽约2.96m，爬架总高度约15.5m。主工作平台由三角支撑架及连接型钢组成，承受整个爬架重量及施工荷载，并通过预埋件将荷载传递到混凝土上。主工作平台下面悬挂爬升操作平台（-1号平台）、修饰平台（-2号平台）、电梯入口平台（-3号平台）、支撑模板操作平台（+1号平台）、钢筋绑扎平台（+2号平台）。所有平台构件均由型钢连接而成，杆件可以成捆装箱运输，避免了运输途中的损坏，用螺栓和销轴连接，拼装及拆卸极为方便快捷。
采用液压顶升设备进行爬架提升，据爬架重量及施工荷载，塔柱顺桥向以及横桥向两侧，各布置2套顶升力为100kN液压顶升设备，见下图7.2-13。所有顶升设备可以单独操作，也可以同时操作，具体操作可根据现场情况定。

图7.2-13 液压爬模顶升系统布置图
2）液压爬模系统特点
①模板面板及爬架平台能适用于不同形状的塔柱和倾斜度，当索塔截面形状改变时，只需对模板面板及平台做少量调整即可。
②木模板体系自重小，采用车间组拼、现场安装，利用爬架上设置的模板悬挂及纵、横向调节系统进行模板的闭合、调位及脱模，操作十分便捷、效率高。
③爬架采用液压油缸顶升，自动化程度高，安全性能高，能加快工程进度，确保工期和施工安全。
④模板使用优质进口木面板，能有效减少混凝土表面缺陷，获得较好的混凝土外观效果。
3）液压爬模性能参数
本系统由大面积模板体系，爬升主体及钢结构工作平台构成。大面积模板体系通过钢梁结构与爬升主体相连，液压自动爬架设6个工作平台。平台之间采用固定扶梯相连，在同一平面上，平台间连成一条贯穿的通道，为防止火灾发生，在平台面上设置防火板或钢格栅。单个爬升装置的承载力为130kN。
爬升装置由油缸驱动，操作十分方便快捷，液压顶升系统依靠多台液压油缸、相关的控制部件组成，方便地完成提升工作。
在塔柱施工过程中，设置在一周的爬升装置均同步爬升，带动大面板模板共同均匀上升。单个油缸通过控制调节器相互协调同步工作。另外，液压油缸配备了防止油管破裂的安全装置。
系统的主要技术参数如下：
•爬升装置单元设计额定垂直爬升能力 100kN
最大垂直爬升能力 130kN
•爬升装置单步步长 163mm
•最大爬升倾斜角 ±17.50
•最大施工节段高度 4.5m
•模板、浇筑、钢筋绑扎工作平台
单层最大承载能力 3 kN/m2
总体额定承载能力 3 kN/m2
•爬升装置工作平台最大承载能力 1.5kN/m2
•修饰及电梯入口平台
单层最大承载能力 1.0 kN/m2
•液压系统额定工作压力 20MPa
最高工作压力 25MPa
•供电制式 三相交流，380/220V
•外形尺寸
最大高度 15.52m
最大宽度 2.96m
4）液压爬模工作原理及施工流程
导轨依靠附在爬架上的液压油缸进行提升，导轨提升到位后与上部爬架悬挂件连接，爬架与模板体系则通过顶升液压油缸沿着导轨进行爬升。
液压自动爬模系统爬升的工作原理如下：
①起始浇注段中,按照设计位置埋设锚锥,并保证其位置准确。
②砼达到强度要求后拆模,以起始段中预埋的锚锥为支点拼装系统。
③调整模板位置,保证定位精度,进行浇注工作并埋设锚锥。
④拆模,操作动力装置控制器爬升轨道,使其上部与挂在预埋锚锥上的悬挂件固接，固定爬升轨道。
⑤操作动力装置控制器爬升爬架,带动系统爬升至下一工作节段。
⑥支模,并重复上述工作流程。
液压爬模施工流程见示意图7.2-14。

图7.2-14 液压爬模施工流程图

㈣ 什么叫液压爬模施工

爬模施工是适用于高层建筑或高耸构造物现浇钢筋混凝土结构的先进模板施工工艺。液压自动爬升模板是依附在建筑结构上，随着结构施工而逐层上升的一种模板体系，当混凝土达到拆模强度后脱模，模板不落地，依靠机械设备和支承体将模板和爬模装置向上爬升一层，定位紧固，反复循环施工。

㈤ 液压爬模施工及技术指标有哪些规定

液压爬模施工：
1、爬模组装需从已施工 2 层以上的结构开始。 楼板需要滞后 4~5 层施工。
2、液压系统按照完成后应进行系统调试 和加压试验，确保施工过程中所有接头盒密封处无渗漏。
3、混凝土 浇筑宜采用布料机均匀布料，分层浇筑、分层振捣；在混凝土养护期 间，绑扎上层钢筋；当混凝土脱模后，将爬模装置向上爬升一层。
4、一项工程完成后， 模板、 爬模装置及液压设备可继续在其他工程通用， 周转使用次数多。
5、爬模可节省模板堆放场地，对于在城市中心施 工场地狭窄的项目有明显的优越性。爬模的施工现场文明，在工程质 量、安全生产、施工进度和经济效益等方面均有良好的保证。

液压爬模技术指标：
1、液压油缸额定荷载 50kN、100kN、150kN； 工程行程 150~160mm。
2、油缸机位间距不宜超过 5m，当机位间距 内采用梁模板时，间距不宜超过 6m。
3、油缸布置数量需根据爬模装 置自重及施工荷载进行计算确定， 《液压爬升模板工程技术规程》 根据 JGJ195—2010 规定，油缸的工作荷载应小于额定荷载 1/2。
4、爬模 装置爬升时， 承载体受力处的混凝土强度必须大于 10MPa， 并应满足 爬模设计要求。

㈥ 什么是爬模施工

爬模施工是当前高耸结构物施工中较先进的施工方法，它集模板支架、施工脚手架平台于一体，利用已完成的主体结构为依托随着结构的升高而升高，省去了大量的脚手架，具有快捷、轻巧、操作简单，中线易控制，外观质量光滑，施工费用低等。

爬模施工以浇筑成型的钢筋混凝土为重要支承主体，模板与混凝土实现密贴，上层模板由下层模板上混凝土的粘结力与摩擦力支撑，垂度、平整度、曲率易于调整及控制，可避免施工误差积累，设计合理，模板不占用施工场地，可循环倒用，无需配置太多的数量。

基本构造

爬升模板的构造可以分为支承架和提升架(或称门架)两部分，提升架带着模板、围圈和作业台架吊挂在支承架上；支承架为简单框架，插置在提升架中，下端有紧固装置可与模板下面已硬化的混凝土墙体相固定，上端伸出在提升架的顶部，可以安装各种提升装置，以传递提升架的全部荷载。

爬升模板所用的提升架可以利用滑动模板的提升架进行改装，使支承架可以插置其中。在提升架上安装模板、吊脚手架和作业台架的方法，基本上与滑动模板相同。

支承架的两股可用[12槽钢制作，架顶有横杠可吊挂提升设施，两股下端各设紧固装置，可与墙体固定。中国出现的爬模结构，各有不同的紧固装置，可以结合具体条件选用。

模板的高度可以设定为150cm，用组合钢模板错缝拼配成所需长度，具有组合刚度，能起到板梁的作用，提升架的间距可以设定为150cm，组合大模板通过竖楞和丝杠固定在提升架的两股上，如此可以简化模板两侧的围圈。每次灌筑，按设定间距预埋穿墙螺栓，作为固定支承架之用，也可作为对拉螺栓以抵抗侧压力。

对于圆形截面的筒壁结构，150cm高的模板用组合钢模板竖向配置，横向设置两道围圈形成弧度，通过丝杠固定在提升架的两股上。形成圆周的内、外模板，由围圈分成若干整体，便于分区脱模。

在提升架顶杠和支承架顶杠之间，可用不同的方法，设置不同类型的提升设施。

㈦ 滑模、爬模和翻模有什么区别

爬模与滑模的主要区别（简易区分，详细区分见下段）:
滑模:是在模板与混凝土保持接触互相摩擦的情况下逐步整体上升的。滑模上升时，模板高度范围内上部的混凝土刚浇灌，下部的混凝土接近初凝状态，而刚脱模的混凝土强度仅为0.2~0.4Mpa。
爬模:上升时，模板已脱开混凝土，此时混凝土强度已大于1.2Mpa，模板不与混凝土磨擦。 详细区分：
滑模:水泥混凝土浇筑时所用模板中的一种，它可以沿着水平方向、斜坡方向或垂直方向渐渐滑动，做到边浇捣，边脱模，是一种经济的先进方法，称为滑模施工。其使用的混凝土是硬稠性混凝土，否则当模板滑移后，混凝土的边缘容易塌陷损坏。 高层建筑物,如果现场堆放条件受到限制，采用滑模比较好，而且施工速度快，降低模板损耗率。但是对于异型墙体较多的建筑就不太适合了。 爬模:爬升模板是依附在建筑结构上，随着结构施工而逐层上升的一种模板，当结构凝土达到拆模强度而脱模后，模板不落地，依靠机械设备和支承体将模板和爬模装置向上爬升一层，定位紧固，反复循环施工。爬模是适用于高层建筑或高耸构造物现浇钢筋混凝土结构的先进模板施工工艺。
翻模

翻模是指三角架翻模施工工艺，在电厂的冷却塔塔筒施工中经常遇到。该种模板下部用架杆支成三角架做支撑，滑模用在电厂的烟囱筒壁施工中，需要一个顶升液压装置做为提升模板的机具

㈧ 爬模施工工艺

液压式爬模概述
液压自爬模是现浇竖向钢筋混凝土结构的一项
较为先进的施工工艺 ,在山区铁路施工中被普通采
用。它是在建筑物或构筑物的基础上 ,按照平面图 ,
沿结构周边一次装设一段模板 ,随着模板内不断浇
筑混凝土和绑扎钢筋 ,不断提升模板来完成整个建
(构)筑物的浇筑和成型。它的特点是:整个结构仅
用一个液压滑动模板 ,一次组装;爬升过程中不用再
支模、 拆模、 搭设脚手和运输等工作 ,混凝土保持连
续浇筑 ,施工速度快 ,可避免施工缝 ,同时具有节省
大量模板、 脚手材料和劳力 ,减轻劳动强度 ,降低施
工成本 ,施工安全等优点。广泛应用于烟囱、 贮仓、
水塔、 油罐、 竖井、 沉井、 电梯井、 电视塔和桥梁高墩
等工程上;对民用高层、 多层框架、 框剪结构、 亦可应
用。
整个液压爬模是由模板结构系统和液压提升设
备系统两大部分组成。模板系统主要由模板、 围护
栏、 内平台、 外爬架、 支撑杆件等组成;液压装置由液
压缸和控制台组成。其中内平台、 外爬架、 预埋件、
导轨和高强螺栓为主要设计计算书的检算对象。
液压自爬升模板可分为四大部分:模板部分 ,埋
件部分 ,爬模主构架部分及液压系统部分。
液压爬模的组成：
(1)模板部分:根据工程的实际情况 ,模板周转
次数多 ,还要尽可能减轻模板的重量 ,采用轻型钢模
板。
(2)埋件部分:由埋件板 ,高强螺杆 ,爬锥及受力
螺栓组成 ,其中埋件板和高强螺杆为一次性消耗件 ,
爬锥及受力螺栓可周转使用。
(3)爬模主构架部分:主要为附墙座 ,附墙挂座 ,
导轨 ,悬臂支架 ,后移装置 ,模板主背楞 ,悬吊平台组
成。
(4)液压系统部分:主要为主控制台 ,顶升油缸 ,
胶管和油阀组成。
爬升循环工艺流程见图
墙体砼浇筑完成 → 后移模板 → 安装导轨支座 →
提升导轨 → 提升支架平台 → 预埋件固定在模板上 →
绑墙体钢筋 → 合模板 → 浇筑墩体砼