㈠ 纺纱过程的一对基本矛盾和四个基本作用分别是什么
各种纺纱方法简介(1)环锭纺纱(ringspinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品.环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒(2)无拈纺纱(twistlessprocessing)使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用.(3)自拈纺纱(self-twistspinning)一种非传统纺纱方法.(siroyarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合.搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱条获得方向相反的捻回.在导纱钩处?合后的两根纱条,依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱),卷绕成筒子.自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回.在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱,简称“2ST纱”,再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱.两次自并称为“(ST)2”纱.用一根长丝代替自捻中一根单纱条时,可以相应地制成STM和(STM)T纱.此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品.高质量的自捻纱可直接用于纬编针织,但机织用经纱，须使用加捻自捻线,改善强力性能.(4)离心纺纱(centrifugalspinning)以高速离心罐(杯)和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法.粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中,纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转,使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用,并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕.导纱管按一定规律升降,形成交叉卷绕的纱饼,卷绕达到一定长度要求时,前罗拉停止输出纤维条,导纱管上升退出离心罐,将空筒管急速下降到离心罐内,纱头钩住筒管下部的钩纱器,使纱饼上的纱退绕到筒管上,退绕完毕,取下满管.同环锭纺纱比较,功率消耗大,回丝多,断头难处理,纱重绕到纱管上,前罗拉需停转,影响生产率.现时很少人使用。(5)帽锭纺纱(capspinning)以锭帽和筒管共同实际纱条加捻卷绕的纺纱方法.用于毛纺和麻纺.钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端,筒管活套在锭子上.粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上.筒管回转时,带动纱条绕锭帽下回转,纱条不断加上捻回.锭帽对转动纱条的摩擦阻力,使纱条不断地卷绕在筒管上.筒管随升降板按一定规律作升降,将细纱卷绕成一定的卷装形式.帽锭纺纱法的纺纱张力小,断头少。(6)走锭纺纱(mulespinning)一种周期性实施纱条牵伸、加捻和卷绕三个作用的纺纱方法.一个工作循环分为四个阶段:第一阶段----纺出,牵伸装置牵伸粗纱并送出纤维条,走锭车离开牵伸装置向外移动,对纱条略加牵伸,锭子回转加捻细纱;第二阶段---加拈,牵伸装置和走锭车停止不动,锭子连续回转,完成细纱的加捻;第三阶段---退绕,牵伸装置和走锭车继续静止,锭子以加捻时相反的转向缓慢地回转,把纱圈从锭子尖端退绕出来,上成形钩下降,引导退绕出来的纱圈,下成形钩上升,拉紧纱条;第四阶段---卷取,牵伸装置继续停止,走锭车很快地向牵伸装置移动,锭子按加捻时的方向回转,卷取细纱,上成形钩引导细纱使卷绕紧密和形成一定的卷装,下成形钩拉紧纱条.缺点多，机器间歇性工作,产量低,机构复杂,占地面积大,除纺制少量极细、极粗、弱捻或均匀度要求很高的细纱才用这种方法外,已被环锭纺纱等替代.有些是上机器锭子不走,而带牵伸装置的机架来回移动,即走架式。(7)自由端纺纱(open-endspinning)将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条，再加捻成纱的新型纺纱方法.凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动,呈自由端形态，因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态,故亦称“断裂纺纱”.凝聚单纤维成自由端纤维条的方法不同,有气流纺纱或转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱和尘笼(摩擦)纺纱等,其中以气流纺纱的应用最为普通.现时自由端纺纱大部份人即指气流纺纱.与常规的环锭纺纱比较有以下优点:加捻与卷绕运动分开,气流纺纱机上的总牵伸要比环锭纺纱机大得多，加捻可高速施行;加捻后纱条直接绕成筒子,卷装容量大,工序简化;减轻工人劳动强度和改善劳动环境.(8)气流纺纱(rotorspinning)亦称“转杯纺纱”.有成效的自由端纺纱方法之一.核心是一个纺杯，纤维条从喂给罗拉与板间输入,被高速小剌辊(分梳辊)开松成单纤维.纺纱杯内的负气压使单纤维随补入气流经输送管道进入纺纱杯内,在杯高速回转的离心力作用下,沿光滑内壁紧贴到转杯最大内径处的凝聚槽内,形成环状纤维条.生头与接头时,引纱线尾随补入气流从引纱管放入,同样因转杯的离心作用贴于凝聚槽内,使纱尾与纤维条相连接.引纱拉出纺纱杯时,纤维条随纱尾离开凝聚槽,并同时受纺纱杯的高转回转加捻成纱,经阻捻盘、引纱管被输出罗拉拉出,由槽管带动筒管卷绕成筒子.适纺短纤维，中粗特纱,纤维条清洁而均匀,成纱捻度较多,其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的成纱，承受?分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等.气流纺的工序：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--气流纺纱(9)静电纺纱(electrostaticspinning)自由端纺纱方法之一.由纤维开松、输送、静电凝聚、自由端加捻、筒子卷绕等工艺过程组成.其中纤维开松和输送的方法有两种:(1)以罗拉牵伸作为开松机构,纤维的输送利用静电埸作用;(2)以刺辊作为开松机构,利用气流输送棉纤维，静电纺纱常用后一种方法.棉条在喂棉罗拉与喂棉板间输入,被高速回转的小剌辊开松成单纤维,借输棉管的气流作用吸入由高压电极(+)、加捻器电极(-)和封闭罩壳组成的静电埸内.棉纤维被电离和极化的作用下被伸直、排列并凝聚成纤维条.引纱由空心加捻器引入后不断捻取纤维条中的纤维,高速回转的加捻器加捻成纱,并由槽筒卷绕机构绕成筒子.棉纤维属不良导体,进入静电埸的纤维需要预先给湿,使其具有较高的回潮率.凝聚的纤维条受到各种阻力的作用,回转并不充分自由,加捻效率较低.静电纺的纱适合于制织被单布、家具布、针织提花台布和窗帘布等产品;纺制各种混纺纱、竹节纱和包芯纱,还可制成具布独特风格的织物.(10)涡流纺纱(vortexspinning)自由端纺纱方法之一.纤维条由喂给罗拉与喂给板间输入,被高速小剌辊开松成纤维,然后随着气流经输送管道切向进入静止的涡流加捻管.涡流加捻管下部同空气负压源连接,喷嘴与加捻管内壁成切向配置.喷嘴的向上运动的涡流部分在管内受下部空气负压源的作用而减弱,使切向进入加捻管的纤维沿管壁呈螺旋状,在稳定的涡流埸内凝聚成回转的纤维环，接头时,引纱纱尾随补入气流通过引纱管,在离心力作用下同纤维环相连接.当引纱从纺纱头拉出时,纤维环一旦被削离,削离部分的纤维条被回转的纤维环加上捻回而成纱,并由槽管带动筒管卷绕成筒子.机构和操作简单;纺纱速度极高;无纤维散失,飞花少;加捻效率较低.适合纺制化纤纯纺或混纺的中粗号纱,用作起绒纱和包芯纱等效果较好.(11)喷气纺纱(jetspinning)一种非传统纺纱方法.利用喷射气流对牵伸后，纤维条施行假捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围纺纱.有单喷嘴和双喷嘴式两种,后者纺纱质量好且稳定.纤维条被牵伸装置拉细,从前罗拉输出,经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉,由槽筒卷绕成筒子.两喷嘴的涡流旋转方向相反,且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴,使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力,传向前罗拉钳口处.纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响,以相反的方向包缠到纤维条上.受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈,而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧.提供成纱强力及抱合力。同环锭纺纱比较,有产量高、卷装大、工序短等优点.喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是：5.5-3.0特斯。产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱.日本村田为喷气纺专家，其产品有MJS,MVS，RJS。喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好。喷气纺工序：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--喷气纺纱(12)摩擦纺纱(frictionspinning)利用机件表面对纱条表面的摩擦作用,使产生捻度成纱的一种方法.较成熟的有*尘笼纺纱.(13)尘笼纺纱(DREFspinning)又名(德雷夫纺纱)摩擦纺纱的一种，大都合称为摩擦纺，属自由端纺纱方法。传统的走锭纺纱，环锭纺纱和气流纺纱技术都受到物理机械的限制，影响纱线生产速度，生产能力，纤维原料的选用和纱线自身构造ERNSTFEHRER博士在70年成年期开始致力研究DREF，并于1973年申请专利。其原理是纤维条经剌辊松解成的单纤维，借气流作用，吹送到一个回转尘笼表面，一对尘笼之间的间距甚少，回转速度和转向相同，随尘笼回转的纤维层到达两尘笼三角区时，受两尘笼表面搓转加捻成纱，经导纱钩引纱罗拉，由卷绕机构直接绕成筒子。适纺粗特纱，也可夹长丝纺包芯纱，通常织制粗厚织物或各种毯子。?各种纺纱新系统方法简介?随纺纱技术不断发展，近期亦有各类的新纺纱系统推出：(A)RINGCAN：此系统无需粗纱之工序的环锭纺纱，直接由条子纺纱。原理：将并条条子从一对较窄输送系统由条桶送至牵伸区，并条光滑偏平状态进入,后牵伸隔距可以较紧，牵伸最大3.5-4，在无捻度的情况下，总牵伸可高出3-4倍，很细之精梳条不会有意外牵伸。(B)COMFORSPIN：此系统由立达(RIETER)开发，中国大陆叫紧凑纺，又名短程纺。原理：在于主牵伸之后附加气流压缩区，牵伸粗条被压缩时，边缘纤维亦被兼顾捻入纱轴，减少毛羽，纤维间互相平行，产生强力令纱线强力及伸长亦增加,三角区被减少，而纱线捻度亦得到良好转输。其优点是：毛羽少，织物外观良好，生产时毛絮减少，改善生产环境，强力及伸长率高。?(C)COMPACT纱：ZINSER-AIR-COM-TEX700纺纱机利用气流将条子从三条牵伸罗拉系统拉出，集中在有很多孔的平面上，利用气压把条子压缩，减少加捻前之宽度，令纱直径比例改变，使纺纱三角区消除。??其优点：毛羽少，一般32S，40S毛羽测定N3以上不超过600根，强力亦高。赛络纺SIROSPUN技术是在纺纱过程中将细、拼、捻工序在同一台纺机的同一牵伸区内一次性完成并能生产出高支纱。这种纱具有独特的剖面结构，用它织出的面料轻薄柔软，有滑糯感、悬垂性和透气性等均优于传统纺织面料，是制做高档服装的理想面料。赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。
㈡ 络筒的目的是什么
络筒把纱线在络筒机上定型成圆柱体上小下略大筒子纱
㈢ 简述络筒机清纱装置的作用
1、作用：为了满足顾客对高品质纱线的需求，在络筒过程中必须有效地切版除管纱中的粗节、细权节、棉结、杂质等有害纱疵，故在络筒机上往往配有清纱装置清纱装置。
2、机械式清纱装置主要有：清纱板式、梳针式、腰鼓式等，针对不同的纱线品种有选择使
用。由于结构简单，维护方便，不受温湿度影响，对粗节、结杂、飞花、叶片等清除比较有效，故机械式清纱器曾被大量使用，但由于容易刮毛纱线，损伤纤维，不适应高速络、扁平状态纱疵和细节容易漏过等缺陷，清纱效率低下，一般只在30％左右，因此已被逐步淘汰，或者只作为自络筒机的预清纱器起辅助清纱作用。
3、电子清纱装置：由于机械式清纱装置具有以上缺陷，为了最大程度清除有害纱庇，进一步提高纱线的品质，成功开发了一代又一代电子清纱装置。电子清纱器具有不会刮毛纱线、损伤纤维、适应高速络筒等优势，同时它可以根据纱疵粗细度和长度，设定不同要求的清纱曲线，一般络筒效率可达80％以上。随着现代电子技术和计算机技术的不断发展，清纱器的性能进一步完善与提高，功能更为强大，在络筒速度为1500m／min时，先进的电子清纱器其切疵准确率仍可达90％以上。
㈣ 衡利莱槽筒式络筒机换控制板后,还是不能启动,什么原因
㈤ 自动络筒机张力传感器在什么部位
就在滚筒那来里。
传感器自（英文名称：transcer/sensor）是一种检测装置，能感受到被测量的信息，并能将感受到的信息，按一定规律变换成为电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。
传感器的特点包括：微型化、数字化、智能化、多功能化、系统化、网络化。它是实现自动检测和自动控制的首要环节。传感器的存在和发展，让物体有了触觉、味觉和嗅觉等感官，让物体慢慢变得活了起来。通常根据其基本感知功能分为热敏元件、光敏元件、气敏元件、力敏元件、磁敏元件、湿敏元件、声敏元件、放射线敏感元件、色敏元件和味敏元件等十大类
㈥ 中走丝线切割的张力装置和斜向加工有什么简介
中走丝、慢走丝、快走丝都是指的电火花线切割机床。电火花线切割机，中走丝线切割机床属往复高速走丝电火花线切割机床范畴，是在高速往复走丝电火花线切割机床上实现多次切割功能，被俗称为“中走丝线切割”。
中走丝线切割机床目前数掌握电火花加工机床在模具企业的应用越来越遍及，数控电火花线切割加工机床能适应各种庞杂模具的加工。但不少模具企业在应用权用数控机床中并没有使其功用得到充足的施展和应用，其起因：一方面是因为临时应用传统电火花加工机床应用使操作者在心理上有习性性和依靠性，另一方面则是因为他们对数控电火花加工的实践应用经历缺乏。如能充足施展数控机床的功用，则可明显改良数控电火花加工的质量，进步加工效力。本文介绍的是模具加工中应用数控电火花加工机床进行多轴联动斜向加工的方式。
采取斜向加工方式时，中走丝线切割应对加工部位进行仔细剖析，如加工部位存在与进给方向相矛盾的倒扣、反斜度等，在这些状况下就不能应用斜向加工方式，否则会使加工外形发作转变。在确认能应用斜向加工方式后，就可依据须要抉择2轴联动或3轴联动，这要依据加工部位的外形、朝各方向的凋谢水平来抉择。在可加工的状况下个别庆尽能够应用3轴联动的方式，因其具备更好的排悄后果，能更稳固、更疾速地完全个加工历程。
斜向加工的斜线进给途径是由纺程时定义的一个开端地位点和完结地位点的连线形成的。完结地位是固定的，即加工进给实现的最终地位；而开端地位可在编程时依据须要自在定义。加工的斜线途径应具备肯定的角度值，这就请求依据实践加工的部位来定义开端地位。要保障从开端地位加工起，加工中央不会与工件的其余加工部位发作干预。开端地位中加入与加工的轴的坐标值绝对完结地位的坐标值应设得稍远一点，这样可使加工中电极与工件之音的抬刀有肯定的间隔，保障排屑后果。但也不要设得太远，那样会使开端加工时的空加工行程太长，糟蹋加工时光。
采取斜向加工方式，在调理器节电参数时，抬刀高度以值要设大些（为通常加工的2倍以上），因而时的抬刀高度值为斜线途径的长度，而电极绝对任务之间的来到间隔要小得多，如抬刀高度值设得不够大，在加工中视察到的抬刀举措幅度很小，另外放电时光应绝对设短些，抬刀速度应设快些。
中走丝在多次切割中，经过第一次粗加工，在紧接着的精加工中钼丝呈单边放电状态，受放电力等作用会脱离加工轨迹的倾向，加上钼丝自身的挠度，在加工较厚工件时会出现加工工件加工面呈现”腰鼓形”现象，由于钼丝本身具有延伸性，钼丝受放电力的作用而发生弯曲，抖动，也会使钼丝切割的实际轨迹受此作用力的影响落后并偏离工件加工控制轨迹轮廓，即出现加工滞后现象，造成多次切割工件拐角几何形状失真，无法适应高精密模具加工中对拐角处理的要求，根据在多次切割中的实验，在加工工件拐角处降低切割速度。增大钼丝的张力对消除多次切割拐角的失真现象有较大的改善，通过对多次切割加工的观察和分析，在中走丝走丝系统中增加张力机构，让在多次修刀中的钼丝维持一定的张力且相对恒定有利于削弱火花放电产生的爆炸力，以及因导轮跳动所引起的钼丝振动，保持加工表面光洁度，消除线纹，提高加工精度，一定要在实现多次切割的机床上安装张力机构。
近几年国内线切割生产厂家相继推出具有多次切割技术线切割机床，由于是利用原有快走丝机床结构改造而成，受机床空间结构限制大部分厂家只是在床身上线臂和丝简之间增加作用于钼丝的张力装置，该装置无法适应快走丝钼丝循环往复运行所需要的张力要求。通过对多次切割机床钼丝运行的分析我们得知：储丝简在正反向运丝时，钼丝处的状态不一样，当钼丝由上线臂向下线臂运行时，上线臂钼丝处于”放丝”过程，而下线臂处于”收丝”过程，在此过程中张力应作用于接近于下线臂丝简处的钼丝，当储丝简改变运转方向后，下线臂钼丝处于放丝过程，上线臂钼丝处于”收丝”过程。能保证钼丝工作时有一个适当稳定的张力，是实现多次切割工艺必不可少的条件。
㈦ 络筒时构成纱线张力因素有哪些
退绕张力，附加张力，摩擦张力
㈧ 中走丝线切割机床的张力装置有什么概念简介
在经过多年的实际操作和经验总结之后，现在的中走丝线切割机床和快走丝线切割机床的张力装置有了很大的差别，下面我们就对两种张力装置做简要的说明：
1、快丝线切割机床的张力结构
快走丝线切割机床钼丝的张力一般是通过人工紧丝，受操作者经验限制钼丝松紧不均，电极丝在运行过程中表现为在加工区域以上下导轮为支点抖动，造成加工表面有线纹出现，而且钼丝经过一段放电加工，丝筒不断正反向运行，钼丝线径变小，以及钼丝自身延伸性，钼丝也会造成松丝现象。钼丝在加工的过程中状态无法实现多次切割工艺的实现。保持钼丝在加工过程中无抖动现象，维持钼丝在沿切割轨迹的移动过程中空间位置一置性，给钼丝施加一定的张力对于多次切割技术的实现是必不可少的条件。
2、中走丝机床中的张力装置
中走丝在多次切割中，经过第一次粗加工，在紧接着的精加工中钼丝呈单边放电状态，受放电力等作用会脱离加工轨迹的倾向，加上钼丝自身的挠度，在加工较厚工件时会出现加工工件加工面呈现”腰鼓形”现象，由于钼丝本身具有延伸性，钼丝受放电力的作用而发生弯曲，抖动，也会使钼丝切割的实际轨迹受此作用力的影响落后并偏离工件加工控制轨迹轮廓，即出现加工滞后现象，造成多次切割工件拐角几何形状失真，无法适应高精密模具加工中对拐角处理的要求，根据在多次切割中的实验，在加工工件拐角处降低切割速度.增大钼丝的张力对消除多次切割拐角的失真现象有较大的改善，通过对多次切割加工的观察和分析，在中走丝走丝系统中增加张力机构，让在多次修刀中的钼丝维持一定的张力且相对恒定有利于削弱火花放电产生的爆炸力，以及因导轮跳动所引起的钼丝振动，保持加工表面光洁度，消除线纹，提高加工精度，一定要在实现多次切割的机床上安装张力机构。
3、中走丝线切割机床恒张力装置
经过在多次切割机床具有以上二种张力装置的切割实验，钼丝采用双向恒张力结构的多次切割的件表面无换向条纹，工件上下尺寸一致性好，基本消除了钼丝抖动对加工表面粗糙度的影响，同时对因钼丝的振动和挠度对多次切割中拐角误差有明显的改善，但是目前多次切割线切割机床的张力调整系统还无法根据钼丝线径的变化而自动控制张力的大小，同时也不能满足在多次切割中张力的增减，只能依靠人工经验进行在多次切割中加减张力值大小。
另外，张力机构中的过渡导轮有故障时，引起钼丝运行不顺滑，有钼丝卡滞现象，情况严重时会引起断丝。一般多次切割中钼丝的张力值可在6---12N之间选择，在向储丝筒上新丝时，应根据丝径大小在电极丝抗拉强度允许范围内应尽可能取较大值，在整个上丝中用力均匀，这一步在多次切割中对张力机构的功能实现尤其重要，张力的不稳定和张力大小人工调整在中走丝多次切割中因操作人员经验不同而无法保证多次切割加工质量稳定，需要各在今后研究中设计一套克服以上张力装置缺陷，能保证钼丝工作时有一个适当稳定的张力，是实现多次切割工艺必不可少的条件。