① 注塑机合模装置中的液压传动怎样工作
注塑机合模装置中的液压传动怎样工作？
合模装置中的液压传动工作，是由单缸活塞运动，通过活塞杆推动移动模板的前后滑动，完成成型模具的开合动作；活塞杆与移动模板间有曲肘连杆机构，承担动力的传递和模具的锁紧工作。
合模装置液压传动工作路线如下图中左侧所示。
移动模板合模运动时的液压传动工作路线如下。
(1)
慢速合模
电磁铁D2、
D5通电，大泵卸载。
小泵压力油经单向阀①→三位四通换向阀③→进人移模油缸中活塞左腔。同时，活塞右腔油经单向阀&;→三位四通换向阀③→油冷却器→油箱。活塞左腔压力油推动活塞右移，使曲肘连杆伸展，合模移动开始。
(2)
快速合模
电磁铁D1、
D2、
D5通电。
大小泵同时输送压力油，经（1)所述路线，进入合模油缸活塞左腔，快速合模移动，连杆伸展，使曲肘连杆达到自锁位置。两成型模具平面紧密贴合。
② 注塑机的各种液压阀的工作原理
注射机定义
注塑机（又名注射机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
注射机的结构和功能
注塑机通常由注射系统、合模系统、液压阀传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
液压系统
液压阀系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压阀和液压辅助阀所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种液压阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。
加热/冷却系统
加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。
润滑系统
润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑；
安全保护与监测系统
注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。
监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。
电气控制系统
电气控制系统与液压阀系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。
合模系统
合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
注塑系统
注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）
注射成型工作原理
注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。
注塑机的工作原理：与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品。
注塑成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。
注射机及配套液压阀的保养知识
1、注塑机由机械、液压、电器、专用配套件等，按照注塑加工工艺技术的需要，有机地组合在一起，自动化程度高，相互之间关联紧密；注塑机可3班24h连续运转。若注塑机的某个元件发生故障，将导致停机。
2、注塑机固定资产投资大，生产规模大，消耗原料多，劳动生产率高，创产值大。是一种劳动效率较高的生产组织形式。
3、注塑机上虽然操作简单，工人少，但注塑机管理和维修的技术含量高，工作量也大。所以要保证注塑机经常处于完好状态，就必须加强注塑机管理工作，严格控制注塑机的故障发生。以达到降低故障率，减少维修费用，延长使用寿命的目的。
液压阀是一种用压力油操作的自动化元件，它受配压阀压力油的控制，通常与电磁换向阀配合运用，可用于远间隔控制水电站油、气、水管路零碎的通断。用于降低并稳固零碎中某一支路的油液压力，常用于夹紧、控制、光滑等油路。有直动型与先导型之分，多用先导型。液压传动中用来控制液体压力﹑流量和方向的元件。其中控制压力的称为压力控制阀，控制流量的称为流量控制阀，控制通﹑断和流向的称为方向控制阀。
压力控制阀按用处分为溢流阀﹑减压阀和顺序阀。
第一、溢流阀：能控制液压零碎在到达调定压力时坚持恒定形态。用於过载维护的溢流阀称为平安阀。当零碎出现毛病，压力降低到能够形成毁坏的限定值时，阀口会开启而溢流，以确保零碎的平安。
第二、减压阀：能控制分支回路失掉比主回路油压低的稳固压力。减压阀按它所控制的压力功效不同，又可分为定值减压阀(输入压力为恒定值)﹑定差减压阀(输出与输入压力差为定值)和定比减压阀(输出与输入压力间坚持一定的比例)。
第三、顺序阀：能使一个执行元件(如液压缸﹑液压马达等)举措过后，再按顺序使其他执行元件举措。油泵发生的压力先推进液压缸1运动，一同经过顺序阀的进油口作用在面积A 上，当液压缸1运动整个成后，压力降低，作用在面积A 的向上推力大於弹簧的调定值后，阀芯上升使进油口与出油口相通，使液压缸2运动。
流量控制阀应用调理阀芯和阀体间的节流口面积和它所发生的部分阻力对流量实行调理，从而控制执行元件的运动速率。流量控制阀按用处分为 5种。
第一、节流阀：在调定节流口面积后，能使载荷压力变化不大和运动平均性请求不高的执行元件的运动速率根本上坚持稳固。
第二、调速阀：在载荷压力变化时能坚持节流阀的进出口压差为定值。这样，在节流口面积调定过后，不管载荷压力如何变化，调速阀都能坚持经过节流阀的流量不变，从而使执行元件的运动速率稳
第三、分流阀：不管载荷大小，能使同一油源的两个执行元件失掉相等流量的为等量分流阀或同步阀；失掉按比例分配流量的为比例分流阀。
第四、集流阀：作用与分流阀相反，使流入集流阀的流量按比例分配。
第五、分流集流阀：兼具分流阀和集流阀两种功效。
方向控制阀按用处分为单向阀和换向阀。
③ 注塑机的成型原理和过程是什么
注塑机成型工作原理 [编辑本段]原理注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 [编辑本段]结构注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机，按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压——机械（连杆）式，按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。
（1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。
（2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。
（3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。
（4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量制品的生产。但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。 [编辑本段]操作 3.1注塑机的动作程序
合模→预塑→倒缩→喷嘴前进→注射→保压→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→开门→取工件→关门→合模。
3.2注塑机操作项目
注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出形式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。
3.2.1注射过程动作选择
一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。
手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。
半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。
全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料；（3）若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。
实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。
正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并相应拨动手动、半自动或全自动开关。
半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。
当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。
3.2.2预塑动作选择
根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择。
（1）固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。
（2）前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵住喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。
（3）后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。
注射结束、冷却计时器计时完毕后，预塑动作开始。螺杆旋转将塑料熔融料挤送到螺杆头前面。由于螺杆前端单向阀的作用，熔融塑料积存在机筒的前端，将螺杆向后迫退。当螺杆退到预定的位置时（此位置由行程开关确定，控制螺杆后退的距离，实现定量加料），预塑停止，螺杆停止转动。紧接着是倒缩动作，倒缩即螺杆做微量的轴向后退，此动作可使聚集在喷嘴处的熔料的压力得以解除，克服由于机筒内外压力的不平衡而引起的“流涎”现象。若不需要倒缩，则应把倒缩停止，开关调到适当位置，让预塑停止。开关被压上的同一时刻，倒缩停止开关也被压上。当螺杆做倒缩动作后退到压上停止开关时，倒缩停止。接着注座开始后退。当注座后退至压上停止开关时，注座停止后退。若采用固定加料方式，则应注意调整好行程开关的位置。
一般生产多采用固定加料方式以节省注座进退操作时间，加快生产周期。
④ 合模机是什么
合模机是一种专业的模具研配检测设备，主要用在模具制作后期研配时对上下模,用所版需的压力加压权合模。它采用多种可靠装置，装有移动工作台合模定位装置、上移动翻转锁紧装置、机械翻转装置、液压顶杆、模具滑块控制、安全防落装置等。
合模装置是指由注射装置、合模装置、液压控制系统等组成的注射成型机中。注射装置以一定压力和速度将定量的熔料注射到模具型腔中;合模装置实现模具启闭，保证闭模可靠以及脱出制品;液压控制系统保证预定的压力、速度、温度、时间和动作程序。
合模装置一般主要由前、后固定模板、移动模板、拉杆及动模板驱动装置等组成，它是注塑机合模系统的主要组成部件。注塑机合模装置通常按其工作原理可分为机械式、液压式和液压-机械组合式三种类型。注塑机合模技术是注塑工艺的关键环节,其合模机构是注塑机的关键设备。
合模机构可以根据不同标准进行分类,主要可从模板数目、驱动源、传动形式、合模架构、模位数目等方面进行分类。如按照模板数目进行分类,可分为三板式及二板式,如图1所示;按照传动形式进行分类，可分为全机械式(已淘汰)、机械连杆式、全液压直压式及液压机械式。
⑤ 什么是合模机构
1．合模抄装置
合模装置若按实现合模力的方式分为三种：机械式合模装置、液压式合模装置、液压机械式合模装置。
机械式合模装置：电动机的动力由齿轮、曲肘、连杆传动、使动型座板沿拉杆作开、合模运动，整个装置调整复杂，目前已很少采用，
液压双曲肘合模装置的工作特点：
①增力作用：通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16-26倍，与液压式合模装置相比，高压油消耗减小、合模液压缸直径减小、泵的功率相应减小。
②合、开模运动速度为变速：如图1-5曲肘部分结构所示，在合模过程中，动型座板移动速度由零很快升到最大值，以后又逐渐减慢，随着曲肘杆逐渐伸直至终止时，合模速度为零，机构进入自锁状态（锁模状态）。在开模过程中，动型座板移动由慢速转至快速，再由快速转慢至零，非常符合机器整个运动设计要求。
③当压铸模合紧且肘杆伸直时，可以撤去合模（锁模） 液压缸的推力，合模系统仍然会处于合紧状态。
⑥ 注塑机合模机构的分类有哪些
合模机构可以根据不同标准进行分类,主要可从模板数目、驱动源、传动形式、合模架内构、模位数目等方面进容行分类。如按照模板数目进行分类,可分为三板式及二板式。按照传动形式进行分类，可分为全机械式(已淘汰)、机械连杆式、全液压直压式及液压机械式。
合模机是一种专业的模具研配检测设备，主要用在模具制作后期研配时对上下模,用所需的压力加压合模。它采用多种可靠装置，装有移动工作台合模定位装置、上移动翻转锁紧装置、机械翻转装置、液压顶杆、模具滑块控制、安全防落装置等。
良好的合模技术保证了在合模过程中模板平稳迅速启闭。因此良好的合模机构需要满足以下基本要求：
(1)能够提供足够的合模力,这是合模机构的功能要求。足够大的合模力能够保证模板锁紧,避免模腔内熔料在压力作用下打开模具而影响制品品质；
(2)能够提供足够的模板强度及系统刚性,这是合模机构的结构要求。足够的模板强度及系统刚性能够保证在反复的运动过程中合模部件不致因频繁受力而引起变形或损坏；
(3)能够提供高速、平稳、低噪声等优异特性的模板运动,这是合模机构的性能要求。高速意味着高生产率,平稳及低噪声意味着避免合模动作时出现波动。
⑦ 合模装置由哪些主要零部件组成
合模装抄置由哪些主要零部件组成？
目前塑料制品厂中应用最多的液压-机械式合模装置的主要组成零部件如下图所示。这些零部件主要包括：合模液压油缸、调模装置、固定后模板、活塞杆、曲肘连杆机构、顶出油缸、移动模板、保护装置、拉杆、固定前模板和固定拉杆螺母等。
液压-机械式合模装置中主要零部件位置
1-合模液压油缸；2-调模装置；3-固定后模板；4-活塞杆；5-曲肘连杆机构；
6-顶出油缸；7-移动模板；8-保护装置；9-拉杆；10-固定前模板；
11-固定拉杆螺母
⑧ 注塑机合模不起高压加大低压数据合模又有高压这是什么故障
1、 注塑机液压系统工作过程
某型号注塑机合模部分采用液压-双曲肘式合模装置，主要零部件有：合模液压缸、尾板、曲肘连杆、调模装置、顶出杆装置、顶出杆、移动模板、导柱（哥林柱）和固定模板等。合模时液压缸无杆腔进压力油，有杆腔回油，液压杆推动曲肘带动动模板和模具向前移动进行合模并锁模；射胶保压完成后，制品开始冷却，然后进行开模，开模时液压缸有杆腔进压力油，无杆腔回油，液压杆推动曲肘带动动模板和模具向左移动然后顶针顶出制品，一个周期结束。
注塑机液压系统的回路构成有：开合模回路、注射射胶回路、注射座前进后退回路、制品吹落和顶出回路等。图1为开合模回路液压原理图，主要由电机带动油泵的动力系统、调节流量和压力的各种阀类元件及运动传递的最终执行机构液压油缸和转动螺杆的液压马达。
注塑机动作循环过程：合模——注射座前移——注射——保压——冷却和预塑——注射座后退——开模——顶出制品——合模。
合模过程：由快速合模1、快速合模2、低压模保和高压锁模4个过程组成。合模开始前关上注塑机的安全门，YA1、YA2及安全阀YA24得电。（1）快速合模1：电磁阀YA3和YA12得电，压力油从泵出来经过三位四通电磁换向阀V1到达合模油缸无杆腔，并且合模油缸有杆腔的液压油回流经过二位四通电磁换向阀V2与V1的A口压力油合并流向合模油缸无杆腔，增大了流量，加快了活塞运动速度，所以合模油缸处于刚开始运动的快速合模1阶段。此阶段的液压系统压力由溢流阀V14调节。（2）快速合模2：电磁阀YA3得电、YA12不得电，压力油经过三位四通电磁换向阀V1直接进入合模油缸，有杆腔液压油流回油箱。（3）低压模保：
电磁阀YA3得电，电机低速低转矩运行，活塞杆推动注塑机动模板慢速和定模板合拢并保持模板的位置。（4）高压锁模：电磁阀YA3得电，电机高转矩运行，活塞杆以很大的力推动动模板和定模板锁紧，用来抵抗射胶巨大的冲击力。
2、 测试系统整体方案
测试实验方案为：测试实际工作状态下的油缸压力、流量以及合模机构动模板的运行速度和模板及机床的振动等参数，针对开模、合模工况分为两组进行实验，如图2所示。
本次测试需要测试动模板的位移对应合模油缸及泵出口对应的压力值，还有模板和机身的振动。选定位移传感器1个，压力传感器3个，加速度传感器4个。位移传感器用注塑机自带的杰弗伦位移行程电子尺，实时测量动模板运动位移，测量范围为0～420mm，输出信号为0～10V的电压值；泵出口压力信号采集利用泵出油法兰上压力信号反馈的杰佛伦S-N-E-E-B25D-M-V压力传感器；位移电子尺和泵出口压力传感器由通电的注塑机供电；油缸两端压力数据采集采用VP4系列压力变送器，测量压力范围0～20Mpa；测量振动信号的压电式加速度传感器。
3、 测试传感器安装测试分析
在LabVIEW中编写的VI程序由前面板（Front Panel）、程序框图（Block Diagram）、图标和连线板（Icon and Connector）三部分一起组成。在此次编写的程序中，针对实际测量需要对8个通道的数据一起采集。
以某公司160吨锁模力的伺服控制液压注塑机为测试对象，由于二位四通电磁换向阀只起到辅助作用，电磁铁YA12在一个开模、合模过程中通电时间很短，可以用三位四通电磁换向阀前的油制板上进油口处压力代替油缸进油口压力，总的回油压力为油缸回油口压力。
测试过程中，首先是合模，动模板在液压缸的推动作用下向前移动，为了不让动模板产生较大的惯性冲击要求启动加速度比较小，速度的变化要求比较平稳，所以需慢速启动；在动模板带着模具运行过程中则需快速运行，减少中间运动时间以提高工作效率；动模板到达快要和定模板接触时，为防止速度较快会冲击模具甚至撞坏模具，减速慢行让模具缓慢接触，最后高压锁模，上下模具紧密接触并发生弹性变形。开模同样是先慢速后块速再慢速的过程。
在不同的流量压力设置参数下，在数据设置满足开合模动作完成正常的条件下，对各个点的压力、位移以及加速度信号进行测试采集，可以通过对各种不同的参数设置进行规划与测试分析，寻求最佳的注塑机的工作数据，并通过对测试数据的分析为后续的设计与改进提供实验依据。
4、 合模过程压力冲击变化的测试
液压注塑机开合模动作由液压泵驱动液压缸带动，在这过程中，液压油的压力和流量会起到至关重要的作用，通常在这个过程中负载的大小会决定着压力的变化，而流量改变则会影响开合模过程的速度，本文仅对其中的压力变化的部分信号进行分析说明。
合模是注塑机注射工作的第一步，它与开模同属于合模机构产品注射成型的工作流程，由于合模后要进行一系列注射保压等工序后再开模，所以它与开模实际上是合模机构两个独立的工序。在进行测试分析之前，首先进行数字模拟分析，通过软件模拟分析研究流量、压力和流量斜率参数对合模冲击振动以及性能的的影响，确定最合理的开模设置参数，为实验提供理论依据。
⑨ 注射成型机合模装置有什么不同点
注射成型机合模装置有什么不同点 液压式与液压—机械式合模装置各具特专点，为便于了解两类合属模装置的性能特点，对其作一比较，见表2-8。表2-8 液压式和液压—机械式合模装置比较 液压式合模装置液压—机械式合模装置1．模板行程大，模具厚度在规定范围内可随意采用，一般无需调整机构1．模板行程小，需设置调整模板间距的机构2．锁模力易调节，数值直观，但锁模有时不可靠2．锁模力调节比较麻烦，数值不能直观，锁模可靠3．模具容易安装3．模具安装空间小，不方便4．有自动润滑作用，无需专门润滑系统4．需设置润滑系统5．模板运动速度比较慢5．模板运动速度较快，可自动变速6．动力消耗大6．动力消耗小7．循环周期长7．循环周期短
⑩ 注塑机的液压式合模装置有几种类型
大致有3种，
1，曲来臂式合模机源构，是后模板上装液压油缸推动曲臂合模，这种合模油缸不大但锁模能达到很大，是利用曲臂的杠杆原理。目前最常用的合模方式
2，直压式的合模机构，就是直接在动模版后面装个大油缸推动，油缸出力大小即是合模力。优点是合模平整度好，模具受力均匀
3，两板模的合模机构，这种是动模板快速移动到合模位后锁紧后面的4个大螺母，由定模板前面的4个油缸同时出力锁模，这种合模方式常用在大型机上，近些年来很流行