1. 硫化物前处理酸化吹气装置需要加热吗
不需要，直接通气即可。
也可以用排水法进行纯化即可，即往带双孔瓶塞的玻璃瓶内放入纯净水，进气玻璃管没入水中，排气玻璃管在水面上，让待纯化气体充分与水接触，溶解，可得到纯化后气体
2. 保证常减压蒸馏装置的安全措施有哪些
常减压蒸馏装置是石油加工中最基本的工艺设备，随着减压蒸馏技术的改造和发展、原油蒸馏装置的平均能耗大幅下降、轻油拔出率和产品质量大大提高，危险、危害因素也随之增加。
常减压蒸馏装置的重点设备包括加热炉、蒸馏塔、机泵和高低压瓦斯缓冲罐等几部分。加热炉的作用是为油品的汽化提供热源，为蒸馏过程提供稳定的汽化量和热量。加热炉的平稳运行是常减压装置生产运行的必要保证，加热炉发生事故不能运行，整个装置都将被迫停工。而塔则是整个常减压蒸馏装置的核心，包括初馏塔、常压塔、常压汽提塔、减压塔及附属部分。原油在分馏塔中被分馏成不同组分的各测线油品，同时，塔内产生大量的易燃易爆气体和液体，直接影响生产的正常进行和装置的安全运行。机泵是常减压蒸馏装置的动力设备，它为输送油品及其他介质提供动力和能源，机泵故障将威胁到装置的平稳运行，特别是塔底泵的事故将导致装置全面停产。高低压瓦斯缓冲罐因其储存的介质为危害极大的瓦斯，瓦斯一旦发生泄漏将可能导致燃烧爆炸等重大事故的发生。因此高低压瓦斯缓冲罐在开工前要按照标准对其进行严格的试压和验收，检查是否泄漏。运行中要时常对其检查维护，如有泄漏等异常现象应立即停用并处理，同时还要定期排残液。
常减压蒸馏装置存在的主要危险因素，根据不同的阶段，存在不同的危险因素，避免或减轻这些危险因素的影响，可以采取相应的一些安全预防管理措施。
开工时危险因素及其安全预防管理措施
常减压装置的开工按照以下顺序步骤进行：
开工前的设备检查→设备、流程贯通试压→减压塔抽真空气密性试验→柴油冲洗→装置开车。
装置开车的顺序是：原油冷循环→升温脱水→250℃恒温热紧→常压开侧线→减压抽真空开侧线→调整操作。
在开工过程中，容易产生的危险因素主要是：机泵、换热器泄漏着火、加热炉升温过快产生裂纹等，其危险因素为油品泄漏、蒸汽试压给汽过大、机泵泄漏着火等，具体介绍如下：
油品泄漏
(1)事故原因：
①开工操作波动力大，检修质量差，或垫片不符合质量要求。
②改流程、设备投用或切换错误造成换热器憋压。
(2)产生后果：换热器憋压漏油，特别是自燃点很低的重质油泄漏，易发生自燃引起火灾。
(3)安全预防管理措施：
①平稳操作。
②加强检修质量的检查。
③选择合适的垫片。
④改流程、设备投用或切换时，严格按操作规程执行。
⑤发生憋压，迅速找出原因并进行处理。
蒸汽试压给汽过大
(1)事故原因：开工吹扫试压过程中，蒸汽试压给汽过大。
(2)产生后果：吹翻塔盘，开工破坏塔的正常操作，影响产品质量。
(3)安全预防管理措施：调节给汽量。
机泵泄漏着火
(1)事故原因：
①端面密封泄漏严重。
②机泵预热速度太快。
③法兰垫片漏油。
④泵体砂眼或压力表焊口开裂，热油喷出。
⑤泵排空未关，热油喷出着火。
(2)产生后果：机泵泄漏着火。
(3)安全预防管理措施：
①报火警灭火。
②立即停泵。若现场无法停泵，通过电工室内停电关闭泵出入口，启动备用泵。
③若泵出入口无法关闭，应将泵抽出阀及进换热器等关闭。
④若塔底泵着火，火势太大，无法关闭泵入口时，应将加热器熄火，切断进料。灭火后，迅速关阀。
停工时危险因素及其安全预防管理措施
在停工过程中，容易产生的主要危险因素有：炉温降低过快导致炉管裂纹，洗塔冲翻塔盘。停工主要危险因素有停工时炉管变脆断裂、停工蒸洗塔时吹翻塔盘等。
停工时炉管变脆断裂
(1)事故原因：停工过程中，炉温降温速度过快，可能会造成高铬炉管延展性消失而硬度增加，炉管变脆，炉管受到撞击而断裂。
(2)产生后果：炉管出现裂纹或断裂。
(3)安全预防管理措施：
①停工过程中，炉温降温不能过快，按停工方案执行。
②将原炉重新缓慢加到一个适当的温度，然后缓慢降温冷却，可以使炉管脆性消失而恢复延展性，继续使用。
③停工，将已损坏的炉管更换。
停工蒸洗塔时吹翻塔盘
(1)事故原因：停工蒸洗塔过程中，蒸汽量给的过大，又发生水击，吹翻塔盘。
(2)产生后果：停工蒸洗塔时吹翻塔盘。
(3)安全预防管理措施：适当控制吹气量。
正常生产中的危险因素及其安全预防管理
开工正常生产过程中的主要危险因素有原油进料中断加热炉炉管结焦、炉管破裂、瓦斯带油、分馏塔冲塔真空度下降、汽油线憋压、减压塔水封破坏、常顶空冷器蚀穿漏洞转油线蚀穿等。
原油进料中断加热炉炉管结焦
(1)事故原因：
①原油进料中断。
②处理量过低，炉管内油品流速低。
③加热炉进料流。
④加热炉火焰扑炉管。
⑤原料性质变重。
(2)产生后果：
①塔底液位急剧下降，造成塔底泵抽空，加热炉进料中断，加热炉出口温度急剧上升。
②结焦严重时会引起炉管破裂。
(3)安全预防管理措施：
①加强与原油罐区的联系，精心操作。
②若发生原油进料中断，联系原油罐区尽快恢复并减低塔底抽出量，加热炉降温灭火。
③炉管注汽以增加加热炉炉管内油品流速，防止结焦。
④保持炉膛温度均匀，防止炉管局部过热而结焦，防止物料偏流。
炉管破裂
(1)事故原因：
①炉管局部过热。
②炉管内油品流量少，偏流，造成结焦，传热不好，烧坏漏油。
③炉管质量有缺陷，炉管材料等级低，炉管内油品高温冲蚀，炉管外高温氧化爆皮及火焰冲蚀，造成砂眼及裂口。
④操作超温超压。
(2)产生后果：烟囱冒黑烟，炉膛温度急剧上升。
(3)安全预防管理措施：
①多火嘴、齐水苗可防止炉管局部过热造成破裂。
②选择适合材质的炉管。
③平稳操作，减少操作波动。
瓦斯带油
(1)事故原因：
①瓦斯罐排凝罐液位上升，未及时排入低压瓦斯罐网。
②瓦斯罐排凝罐加热盘管未投用。
(2)产生后果：烟囱冒黑烟，炉膛变正压，带油严重时，炉膛内发生闪爆，防爆门开，甚至损坏加热炉。
(3)安全预防管理措施：
①控制好瓦斯罐排凝罐液面，及时排油入低压瓦斯罐网。
②投用瓦斯罐排凝罐加热盘管。
③瓦斯带油严重时，要迅速灭火，带油消除后正常操作。
分馏塔冲塔真空度下降
(1)事故原因：
①原油带水。
②塔顶回流带水。
③过热蒸汽带水，塔底吹汽量过大。
④进料量偏大，进料温度突然。
⑤塔底吹汽量过大(湿式、微湿式)，或炉管注汽量过大(湿式)，汽提塔吹汽量过大(润滑油型)，或炉出口温度波动或塔底液面波动。
⑥抽真空蒸汽压力不足或中断，减顶冷却器汽化，抽真空器排凝器气线堵，设备泄漏倒吸空气。
(2)产生后果：
①塔顶压力升高。
②油品颜色变深，甚至变黑。
③破坏塔的正常操作，影响产品质量。
④倒吸空气造成爆炸。
(3)安全预防管理措施：
①加强原油脱水。
②加强塔顶回流罐切水。
③调整塔底吹汽量。
④稳定适当进料量和进料温度。
⑤控制好塔底液位。
⑥保持适当的吹汽量，稳定的抽真空蒸汽，稳定的炉温。
⑦调整好抽真空系统的冷却器，保证其冷却负荷。
⑧加强设备检测维护。
汽油线憋压
(1)事故原因：管线两头阀门关死，外温高时容易憋坏管线。
(2)产生后果：管线爆裂，汽油流出，易起火爆炸。
(3)安全预防管理措施：夏季做好轻油的防憋压工作。
减压塔水封破坏
(1)事故原因：
①水封罐放大气线中存油凝线或堵塞，造成水封罐内压力升高，将水封水压出，破坏水封。
②水封罐放大气排出的瓦斯含对人有害的硫化氢，将其高点排空，排空高度与一级冷却器平齐。若水封罐内的减顶污油排放不及时，污油憋入罐内，当污油积累至一定程度时，水封水被压出，水封水变油封，影响末级真空泵工作。
(2)产生后果：易造成空气倒吸入塔，发生爆炸事故。
(3)安全预防管理措施：
①加强水封罐检查。
②水封破坏，迅速给上水封水，然后消除破坏水封的原因。
③若水封罐放大气线堵或凝，迅速处理畅通。
④水封变油封，迅速拿净罐内存油，并检查放大气线是否畅通。
常顶空冷器蚀穿漏洞转油线蚀穿
(1)事故原因：
①油品腐败，制造质量有问题或材质等级低。
②转油线高速冲刷及高温腐蚀穿孔，制造质量有问题或材质等级低。
(2)产生后果：
①漏油严重时，滴落在高温管线上引起火灾。
②高温油口泄漏。
(3)安全预防管理措施：
①做好原油一脱四注工作，加大防腐力度。
②报火警消防灭火，汽油罐给水幕掩护(降温)原油降量，常炉降温，关小常底吹汽，降低常顶压力，迅速切换漏油空冷器，灭火后检修空冷器。
③做好防腐工作。
④选择适当材质。
⑤将漏点处补板焊死或包盒子处理。
设备防腐
随着老油田原油的继续开采，原油的重质化、劣质化日益明显，原油的含酸介质量不断增加，加上对具有高含酸量的进口高硫原油的加工，都对设备的防腐提出更高的要求。原油中引起设备和管线腐蚀的主要物质是无机盐类及各种硫化物和有机酸等。常减压装置设备腐蚀的主要部位：
(1)初馏塔顶、常压塔顶以及塔顶油气馏出线上的冷凝冷却系统。
①腐蚀原因及结果：蒸馏过程中，原油中的盐类受热水解，生成具有强烈腐蚀性的HCl，HCl与H2S的蒸馏过程中随原油的轻馏和水分一起挥发和冷凝，在塔顶部和冷凝系统易形成低温HCl-H2S-H2O型腐蚀介质，使塔顶及塔顶油气馏出线上的冷凝冷却系统壁厚变薄，降低设备壳体的使用强度，威胁安全生产。原油中的硫化物(参与腐蚀的主要是H2S、元素硫和硫醇等活性硫及易分解为H2S的硫化物)在温度小于120℃且有水存在时，也形成低温HCl-H2S-H2O型腐蚀性介质。
②防腐预防管理措施：在电脱盐罐注脱盐剂、注水、注破乳剂，并加强电脱盐罐脱水，尽可能降低原油含盐量。在常压塔顶、初馏塔顶、减压塔顶挥发线注氨、注水、注缓蚀剂，这能有效抑制轻油低温部位的HCl-H2S-H2O型腐蚀。
(2)常压塔和减压塔的进料及常压炉出口、减压炉转油线等高温部位的腐蚀。
①腐蚀原因及结果：充化物在无水的情况下，温度大于240℃时开始分解，生成硫化氢，形成高温S-H2S-RSH型腐蚀介质，随着温度升高，腐蚀加重。当温度大于350℃时，H2S开始分解为H2和活性很高的硫，在设备表面与铁反应生成FeS保护膜，但当HCl或环烷酸存在时，保护膜被破坏，又强化了硫化物的腐蚀，当温度达到425℃时，高温硫对设备腐蚀最快。
②防腐预防管理措施：为减少设备高温部位的硫化物和环烷酸的腐蚀，要采用耐腐蚀合金材料。
(3)常压柴油馏分侧线和减压塔润滑油馏分侧线以及侧线弯头处。常压炉出口附近的炉管、转油线，常压塔的进料线。
①腐蚀原因及结果：220℃以上时，原油中的环烷酸的腐蚀性随着温度的升高而加强，到270℃～280℃时腐蚀性最强。温度升高，环烷酸汽化，液相中环烷酸浓度降低，腐蚀性下降。温度升至350℃时环烷酸汽化增加，汽相速度增加，腐蚀加剧。温度升至425℃时，环烷酸完全汽化，不产生高温腐蚀。
②防腐预防管理措施：为减少设备高温部位的硫化物和环烷酸的腐蚀，要采用耐蚀合金材料。
机泵易发生的事故及处理
机泵是整个装置中的动设备，相对装置的其他静设备如塔等更容易发生事故。机泵的故障现象有泵抽空或不上量；泵体振动大、有杂音和密封泄漏。
泵抽空或不上量
(1)产生原因：
①启动泵时未灌满液体。
②叶轮装反或介质温度低黏度大。
③泵反向旋转。
④泵漏进冷却水。
⑤入口管路堵塞。
⑥吸入容器的液位太低。
(2)处理措施：
①重新灌满液体。
②停泵联系钳工处理或加强预热。
③重新接电机导线改变转向。
④停泵检查或重新灌泵。
⑤停泵检查排除故障。
⑥提高吸入容器内液面。
泵体振动大、有杂音
(1)产生原因：
①泵与电机轴不同心。
②地脚螺栓松动。
③发生气蚀。
④轴承损坏或间隙大。
⑤电机或泵叶轮动静不平衡。
⑥叶轮松动或有异物。
(2)处理措施：
①停泵或重新找正。
②将地脚螺栓拧紧。
③憋压灌泵处理。
④停泵更换轴承。
⑤停泵检修。
⑥停泵检修，排除异物。
密封泄漏
(1)产生原因：
①使用时间长，动环磨损。
②输送介质有杂质，磨损动环产生沟流。
③密封面或轴套结垢。
④长时间抽空。
⑤密封冷却水少。
(2)处理措施：
①换泵检查。
②停泵换泵处理。
③调节冷却水太少。
3. 焦化废水中含有大量的硫化物和什么和有机有泪
有苯等化合物。
焦化厂主要生产焦碳、商业煤气、硫铵和轻苯等化工产品。该厂焦油回收系统采用硫铵流程，焦油加工采用管式炉两塔连续蒸馏，工业奈生产工艺为双炉双塔连续蒸馏、洗涤、精制。在焦炉煤气冷却、洗涤、粗苯加工及焦油加工过程中，产生含有酚、氰、油、氨及大量有机物的工业废水。
4. 苏格兰威士忌几次蒸馏
苏格兰威士忌要三次蒸馏。
柔顺的入喉感常常出现在轻口味威士忌中，但二者不能混为一谈。从根本上来说，决定威士忌口感柔顺与否的关键在于原酒中【同源物】和杂质的数量。”
同源物作为一种风味化合物，是酒类发酵过程中的副产品，一般来说发酵程度越高的酒类，同源物所占的比例越高。在威士忌的酿造过程中，上百种同源物都在微妙地改变最终成品的口味。除了对口感的影响，同源物还有一大恶名：它是宿醉的一大帮凶。下面这张图反映了不同酒类中的同源物比例。
伏特加喝到吐第二天照样生龙活虎，至于葡萄酒喝多了，那感觉经历过的人都懂
在蒸馏过程中，蒸馏器的作用之一就是剔除同源物，因为大都数同源物带来的口感算不上美好，至于剔除的范围则取决于威士忌的品种。
在上方图表中我们也看到，同为威士忌，波本就比苏格兰威士忌的同源物含量高。剔除的方法则酒蒸汽是经过铜制的冷凝器来进行回流过滤。
在传统的双重蒸馏过程中，初次蒸馏后的酒体包括水，8度的酒精和大量同源物。酒体在蒸馏器中沸腾，使得酒精和同源物从水中蒸发出来，顺着铜壁到达冷凝器，在那里它们被收集起来。
此时的酒精度数已经有25°左右，同源物也被过滤了一部分，之后进行第二次蒸馏，最终就获得了70度左右的威士忌原酒，同源物也已被大量剔除。
二次蒸馏中，同源物中最不稳定的物质集中在酒头，而最稳定不容易蒸发的物质则集中在酒尾，因此在第二次蒸馏中只取中间部分。以上过程便称为回流。
“因此想要提高过滤程度以获得更加柔顺的口感，就有两大方案：一是提高冷凝器的体积，使得酒体更多地与冷凝器接触，第二个方法更加直接——增加一个蒸馏器。”
“三次蒸馏大幅增加了过滤时间，且使得酒体更多解除铜壁，大量过滤了口感粗糙的硫化物。因此多使用三次蒸馏的爱尔兰威士忌便给人更加柔顺的印象啦。另一方面，三次蒸馏也使得原酒的酒精度数高达80°以上，相比之下大多苏格兰酿酒厂的原酒只有70°。”
“当然，虽然苏格兰地区酒厂的传统是两次蒸馏，但也有位于低地的Auchentoshan这样使用三次蒸馏的另类。原酒度数更高，口感却更柔和，可谓内柔外刚了，这也是提到柔顺感不等于轻口味的原因。”
5. 硫化物装置中怎样向仪器中吹入氮气
氮气吹干仪一般有干式氮吹仪和水浴氮吹仪，全自动氮气浓缩仪，操作方法以下步骤：
1）上海那艾全自动氮气吹干仪NAI-DCY-12Z型打开氮气钢瓶气阀开关，打开分压表开关，调节分压至0.30~0.40mpa之间，使气体进入浓缩仪内部；
2）打开浓缩仪电源，进入待机状态，按任意键跳出待机状态。
这时听到急促的蜂鸣声（约1秒/次），此为水浴箱中水浴不足报警提示，打开仪器上盖，从大理石操作台的样品瓶插入口处加水至缓慢的蜂鸣（约2秒/次），缓慢蜂鸣为仪器上盖开关检测器的报警音，在盖好仪器上盖后即停止蜂鸣；
3）NAI-DCY-12Z通过控制模式切换键 模式 选择控制模式，浓缩仪可提供三种控制模式：定时模式、定容/定时模式、手动模式：
A.定时模式：指示灯定时 将亮起，当工作时间达到预设的工作时间时，所有通道的吹起都将停止；
B.定容/定时模式：指示灯 定时 将同时亮起；
这相当于带有定时功能的“定容”模式------除有“定容”模式的功能外，浓缩仪还将会在达到预设工作时长时停止工作（此模式下，仪器默认预设工作时间2000S，用户可根据需要在0~9999范围内任意设定），这一模式适合不同样品的浓缩工作；
在此模式下，不同工作通道到达定容终点时均会独自蜂鸣报警提示；
C.手动模式：指示灯“定容”和“定时”都将熄灭，这一模式下，需手动停止每一通道的工作；
4）设定压力，温度和时间等参数：
A.按下设定/工作切换键 工作 指示灯 设置 将亮起，即进入参数设置状态；
若5秒内没有任何按键操作即自动记忆实时参数并退出参数设置状态；
用户也可再按一次切换键保存设置的参数并退出参数设置状态；
B.按参数显示键 设置 选择数码窗口中显示的参数类型，如显示的数值为压力值，指示等 压力 将亮起，其他同理；
C.按上下键修改参数值；
D.注意各种数值的单位和上限；
压力：001~010档，最高压力0.10mpa，每档压力增量为0.10mps
温度：室温~95±0.5℃；
时间：0~9999s
5）档控制模式和参数都设置好后，再次确认 气源阀门已打开，气体已进入浓缩仪内部；
6）在大理石操作台上插入样品瓶，注意确保样品瓶已插入到位（样品瓶底部被掏住的手感），没有悬空；
7）若需处理的样品数少于12个，请用仪器配件中的密封盖把大理石操作台上闲置的样品瓶插入口封好；
若使用50ml的瓶子，需要在大理石操作台的样品瓶插入口上套上过渡套，以降低排风系统的压力，并更好地固定瓶子；
8）闭合仪器上盖，这时缓慢蜂鸣停止，仪器进入工作状态。
打开样品瓶对应的通道开关（见图2.6，数字1~12的按键即为通道开关按键）浓缩仪即开始工作；
9）如果工作状态为非手动模式，浓缩仪在所设定的工作完成后，会有蜂鸣报警提示；
定时模式下，倒计时结束时，蜂鸣报警提示；
定容/定时模式下，各工作通道浓缩至终点体积时，蜂鸣报警提示；
当最后仪一路工作通道浓缩至终点体积时，仪器长鸣（无间隔蜂鸣3分钟）；
10）仪器工作完毕后，按待机键，重新进入待机状态。
那艾提醒注意：考虑到用户刚做完试验后，有部分水蒸气和有机溶剂残留，排风系统任然处于运作状态。
使用完，记得把电源断开。
6. 燃气中的硫化物怎样过滤
用水或碱性液体(弱碱)!
硫化物燃烧生成二氧化硫或三氧化硫,遇水生成硫酸
用水或弱碱溶液可以起到中和效果!
7. 王水分解-电感耦合等离子体质谱法测定硫化物单矿物中镓、铟、铊、锗、镉、硒、碲等元素
方法提要
用王水水浴分解黄铜矿、黄铁矿、闪锌矿、方铅矿等单矿物，电感耦合等离子体质谱法(ICP-MS)测定Ga、In、Tl、Ge、Se、Te、Cd，测定范围见表62.23。方法还可同时测定Hg、Ag、As、Sb、Bi、W、Mo、Sn、Co、Ni、Cu、Zn、Pb等元素。
仪器
电感耦合等离子体质谱仪。
水浴加热槽。
试剂
纯化水 蒸馏水经纯化水系统纯化，电阻率达18MΩ·cm-1。
硝酸 BV-Ⅲ级。
盐酸 BV-Ⅲ级。
王水 盐酸和硝酸按(3+1)混合，使用前配制。
镓、铟、铊、锗、硒、碲、镉的单元素标准储备液ρB=1.00mg/mL配制方法见本章上述各节。
组合标准储备溶液由单元素标准储备液稀释制备，其中镓、铟、铊、锗、镉浓度为20.0μg/mL;硒、碲浓度为50.0μg/mL;介质均为3mol/LHNO3。组合标准储备溶液的存放期限为一年。
组合标准工作溶液用(5+95)HNO3稀释组合标准储备溶液制备，镓、铟、铊、锗、镉20.0ng/mL;硒、碲50.0ng/mL。组合标准工作溶液保存时间为一个月。
铑内标储备溶液ρ(Rh)=1.00mg/mL称取0.03856g光谱纯氯铑酸铵［(NH4)3RhCl6·1/2H2O］，加入10mLHCl和少量氯化钠溶解。用(1+9)HCl稀释至刻度，摇匀。
铼内标储备溶液ρ(Re)=1.00mg/mL称取1.4406g高纯铼酸铵(NH4ReO4)置于烧杯内，溶于水中，移入1000mL容量瓶内，用水稀释至刻度，摇匀。
混合内标溶液ρ(Rh、Re)=20.0ng/mL在测定过程中通过三通在线引入等离子体。
分析步骤:
试样分解
称取10mg(精确至0.01mg)单矿物试样于10mL比色管中，加入1mL(1+1)王水，把比色管放置在控温水浴锅中，于98℃分解2h，试料分解期间要振摇比色管4次。试样分解完毕后从水浴上取下比色管，待冷却后用水稀释至刻度，摇匀待测定。方铅矿于50mL容量瓶中溶解并定容，稀释倍数为5000倍。
上机测定
以TJAExCell型ICP-MS为例的仪器工作参数见表62.25。
表62.25 ICP-MS工作参数
注:①Ga、In、Tl、Ge、Se、Te、Cd的停留时间为30ms，其他较高含量元素可根据含量设为4ms或10ms。
表62.26 选用同位素、内标、测定下限(10s)、干扰及校正
续表
注:①干扰系数为略值，其准确值根据实际测定值求出。②测定限按稀释倍数=1000求出。方铅矿稀释5000倍，测定限应为表中所列的5倍。③表中所列检出限是在调试溶液计数率为20×103s-1时得出。仪器型号或条件改变时检出限应根据实测得出。④表中列出的Fe、Zr的测定用于扣除干扰。⑤由于206Pb2+干扰103Rh，方铅矿的测定全部采用185Re为内标。
点燃等离子体后稳定15min后，用含1.0ng/mLCo、In、U的调试溶液对仪器进行最佳化调整，要求仪器灵敏度达到计数率大于20×103s-1。同时氧化物产率小于2%，双电荷离子产率小于5%。被分析元素选用的测定同位素、测定范围及干扰校正见表62.26。
以(5+95)HNO3为低点，以组合校准标准工作溶液为高点，建立各元素的校准工作曲线。然后对试样溶液进行测定，在测定空白、标准和试样溶液的全过程中，通过三通引入混合内标溶液。每测定10个试液，测定一次组合校准标准工作溶液或标准物质溶液，以监控仪器的工作状态和检测数据的质量。每批测定同时分析干扰元素Zr、Sn的1.0μg/mL溶液，以获得干扰系数。
干扰系数=被干扰元素表观浓度/干扰元素浓度
扣除量=干扰元素浓度×干扰系数
注意事项
1)方法限于镜下挑选的纯单矿物。当试样量极少时，称取5mg试样，最终定容5mL，也可完成测定(试样消耗量约为2mL)。Cu、Pb、Zn为成矿元素时不在本方法中测定(可用ICP-AES)。
2)当矿物不纯，含有硅酸盐等杂质时，王水溶样有些元素可能偏低。
3)方铅矿需高倍稀释，防止硫酸铅或氯化铅析出影响雾化的稳定性。因204Pb、206Pb和208Pb的拖尾影响，方铅矿不能测定铊和铋。
4)Se的灵敏度较差，含量低时可分取试液用原子荧光法补测。
8. 用开水烫就能去硫化吗
如果东西粘上硫化物的话，开水烫是不能解决问题的，必须要能融化他的另外一个化学物
9. 如何解决水体中硫化物类污染
THIOPAQ�0�3 - 用生物法回收金属以及去除硫酸盐
可靠的金属回收与硫酸盐去除工艺
许多工业会产生含有金属与/或硫化合物的废水，为了能经济地回收金属，将水再回用于生产工艺，或是为了排水能达到排放要求，这些组分必须从水中予以去除。帕克公司开发了一种节约成本且有效的去除金属与硫化合物的技术。从1992年起，许多商用的THIOPAQ�0�3 反应器得以成功的运行。所有这些装置中，出水中的金属浓度都降到了预计的设计值以下并且达到了所有的担保指标。金属与硫化合物都得以回收。无论在任何应用领域，与同类产品相比较，THIOPAQ�0�3 技术都已被证实为更经济有效且具有一流特性的技术。
THIOPAQ�0�3 技术的特性
? 可以有选择性地以金属硫化物的形式回收有价值的金属；
? 出水浓度低：金属在ppd范围内，硫酸盐浓度低于200ppm；
? 可回用且稳定的产品，具有良好的脱水特性；
? 无需贮存或运行有害化学物品；
? 废水量与废水浓度的波动对工艺的实际运行没有影响；
? 应用广泛；
? H2S可根据需要产生；
? 处理费用很低；
? 有可能同时去除可溶性的有机化合物与硝酸盐；
? 在常温常压下运行；
? 流程简单，维护与运行费用低。
THIOPAQ�0�3 技术的应用
? 可以从弱酸溶液、工艺用水、酸性矿井排水、熔炉出水、地下水、残料液、渗滤液等中有选择性地回收金属；
? 通过将硫酸盐与硫化物还原为单质硫将水中的这类污染物去除；
? 冶金与采矿业运行过程中金属回收时产生的气态硫化氢（液体H2S与NaHS安全经济的替代产品）；
? 去除硒与钼；
? 去除SO2（产生单质硫或H2S）；
? 能同时去除金属、硫酸盐、硝酸盐与有机化合物。
技术
此项技术所应用的主要技术原理为：硫化合物被还原为硫化氢（H2S）,然后用硫化氢来使金属沉淀。