变压吸附装置实验室

㈠ VPSA制氧站的1-2 变压吸附制样的发展历史

变压吸附分离技术被发明以来，广泛地应用于气体混合物的分离精制。
首先，1958 年，Skarstorm 申请专利并应用此技术分离空气。同时，Gerin de Montgareuil 和Domine 也在法国申请专利。两者的差别是，Skarstorm 循环在床层吸附饱和后，用部分低压的轻产品组分冲洗解吸，而Gerin-Domine 循环采用抽真空的办法解吸。
1960 年大型变压吸附法空气分离的工业化装置建成。
1961 年用变压吸附分离工艺从石脑油中回收高纯度的正构烷溶剂，并命名为Isosiv 过程，1964年完善了从煤油馏分中回收正构烷烃的工艺。
1966 年利用变压吸附技术提氢的四塔流程装置建成，20 世纪70 年代后采用四塔以上的多塔操作，并向大规模、大型化发展。
1970 年又建成分离和回收氧的工业化装置，用于环保工业污水处理生化的需要。同时被广泛用于从石脑油中提取正构烷烃，再经异构化，将异构化产物加入汽油馏分中，以提高其辛烷的Hysomer过程。
1975 年试制成医用富氧浓缩器，1976 年开发了用碳分子筛变压吸附制氮的工艺并工业化，随后采用5A沸石分子筛抽真空制氮工艺。到1983年德国推出性能优良的制氮用碳分子筛。到1979年为止，约有一半的空气干燥器采用Skarstrom 的变压吸附工艺。变压吸附用于空气或工业气体的干燥比变温吸附更为有效。1980年开发了快速变压吸附工艺（又称为参数泵变压吸附）。
从20 世纪90年代起，由于电能紧张，变压吸附制氧又在炼钢等领域占有了一席之地。
1-2-1 我国对变压吸附制氧技术的研究
我国对变压吸附制氧技术的开发起步较早，从1966年开始研究沸石分子筛分离空气制氧技术；20世纪70年代PSA分离空气制氧在钢铁、冶炼和玻璃窑等工业领域已经得到了广泛的应用。20多年来，由于技术力量分散，相互之间缺少联络，我国的变压吸附制氧技术发展缓慢，同国外的差距越来越大。20世纪70年代是我国PSA分离空气制氧技术发展的鼎盛时期，全国有十几个单位相继开展了变压吸附制氧技术的实验研究，建立了数套工业试验设备。这个时期开发的变压吸附制氧设备的共同点有以下几个方面：
（1）大多采用高于大气压吸附、常压解吸流程，吸附塔有两个到四个；
（2）空气进入吸附塔前，经过脱水预处理；
（3）设备可靠性差，不能连续稳定运行，导致大部分设备报废；
（4）技术、经济指标落后。
20世纪80年代，原来从事变压吸附制氧装备研制单位的开发项目相继中止，我国变压吸附制氧技术的开发再次进入低谷。
1995年，美国锦绣国际企业集团ELEGANT旗下的昆山锦沪机械有限公司在河南洛阳钢铁厂建成VSAO-1000Nm3/h制氧机（注：刊物《冶金设备》有载），标志着变压吸附在我国正式进入工业领域，也标志着变压吸附在我国进入高速发展时期。
一九九四年，洛钢有关领导考虑到本厂现有深冷制氧机不能满足炼钢厂要求，且故障率较高的弊端，同时了解到变压吸附制氧机具有启动快、操作方便、维护量少等优点，对此新型制氧机颇为注重。当时在国内并无样版工程。为开拓国内市场，我司邀请洛钢有关技术人员分别考察了CATHAY PACIFIC SKK STEEL、JAKARTA PRlMA 等海外钢厂所用我司之变压吸附设备。考察团回国后便决定上一台1000Nm3/Hr变压吸附制氧设备，除厂房、土建部分外，由锦沪机械有限公司总承包。该设备于一九九五年五月份一次试车成功，所测各项指标均达到设计要求。
此项目是我国工业领域所用的第一台变压吸附制氧设备。
20世纪90年代是我国变压吸附制氧技术突飞猛进向前发展的时期，变压吸附制氧技术逐渐成熟，有些产品的综合技术经济指标已经接近国外先进水平。多年的实践表明，我国变压吸附制氧技术已经走出实验室步入实用化阶段。在近十年内，通过不断地技术更新和研究开发，我国变压吸附制氧技术日新月异，发展迅速，与世界先进水平之间的差距正在不断缩小。但从整体水平上看，我国在很多方面与国际先进水平仍有一定的差距。如在新型高性能的吸附剂的研究，吸附流程的改进，理论分析研究和数学模型的建立，质量监控与自动化控制等许多方面。
昆山锦沪机械有限公司简介：
昆山锦沪机械有限公司隶属于美国锦绣国际企业集团ELEGANT，旗下在各国拥有的六个子公司，专业致力与PSA、VPSA变压吸附制氧设备和分子筛的研发、生产及销售。我公司地处风景优美的江苏昆山市，自1995年建立以来，引进欧、美先进技术，不断开创了国内变压吸附制氧在各领域工业化应用的先河。是中国同行业中极少拥有体系认证（ISO9001：2000质量管理体系）、“高新技术企业认定证书”及“百佳高新技术成果转化项目”的企业。在核心技术领域，我们与德国拜尔长达近二十年的技术合作以及年出口超过3000吨分子筛的骄人业绩，更捍卫了我们在制氧领域不可替代的地位。
锦沪公司拥有一支自主研发能力极强的高效技术团队，在引进欧、美先进技术的前提下，结合本国工业进程落伍、技术更新差的特点，为客户提供量身订制的解决方案。我们在没有先例的情况下，突破重重困难，与1995年同时成功实现了国内第一套变压吸附制氧设备在造纸和冶炼领域的工业化应用，为国内的同行提供了宝贵的实践经验。积极有效的推动了变压吸附制氧设备在我国的发展应用！继此之后，我们更是在技术要求比较高的纸浆漂白领域一枝独揽。随着世界环境保护的钟声响起，并响应国家“节能减排”的号召。我们不但需要为气体资源领域提供有价值的技术与产品，推动工业文明的发展，我们更渴望拥有碧水蓝天。因此，锦沪公司在汲取国外先进经验的同时，加强与国内高等院校、各行业设计院人士及国内行业龙头企业的密切合作，在变压吸附制氧应用领域开辟了多条道路。我们多样化的产品涉及造纸、冶金、有色、环保、化工、医疗、水产养殖、玻璃等各个行业。目前，锦沪VPSA制氧设备在国内外市场供不应求，产品远销美国、缅甸、台湾、菲律宾、印度尼西亚等地。良好的市场定位，优质的品质保证，确立了锦沪公司在制氧行业举足轻重的地位。
锦沪将一如既往地传承爱心文化，善尽社会责任，培育科技人才，创新发展模式，挑战科技创新和产也转型的更高目标，缔造“长期、稳定、发展、科技、国际”之一流公司的长青伟业！

㈡ 变压吸附工艺的原理

PSA装置的设计其实取决于净化气要求的CO2的百分比（V），越高则可在均压设计上加多，以多专回收气属，尽量做到放空压力低，气体损失小。一段法因为要求PSA装置就将出口CO2控制在0.2%以下，均压次数过多将直接污染吸附器出口，导致难以控制CO2浓度，所以一段法均压数不宜过多。这样，一段法放空压力高，气体中CO2浓度不高，有效的减少气体损失大。在此种情况下，经过大时的实地工作，从理论到实际试验，成都天立化工科技有限公司开发出了两段法，将PSA装置分为第一段和第二段两段独立的装置，在第一段中间气出口控制在7%-8%，可以多设定均压次数以降低逆放压力和提高放空气体中CO2浓度，有效的减少气体。第二段将出口CO2控制在2%以下，且将第二段放空气体返回到第一段吸附器回收。这样就达到了提高放空气中CO2浓度的问题，相应的减少了有效气体损失。在两段法推出后，在化肥厂得到了广泛的应用。

㈢ 氢气的实验室制法

反应原理：利用金属活动性比氢强的金属单质与酸反应，置换出氢元素。

用锌专与属稀硫酸反应：Zn+2HCl=ZnCl₂+H₂↑

装置——启普发生器。

检验——点燃,淡蓝色火焰，在容器壁上有水珠。

收集——排水法或向下排气法。

注意：

1、这里最好不用盐酸，是因为该反应放热，盐酸会挥发出氯化氢气体，使制得的气体含有氯化氢杂质。

2、钾、钙、钠等金属与稀酸反应时，会优先置换出水中的氢并生成相应的碱，且反应过于剧烈。

3、选取的金属应与酸反应速率适中，产生气泡均匀。

4、不能使用硝酸或浓硫酸，因为这两种酸具有强氧化性，反应将会生成NO₂或SO₂。

(3)变压吸附装置实验室扩展阅读

虽然氢气在通常状态下不是非常活泼，但氢元素与绝大多数元素能组成化合物。碳氢化合物已知有数以百万种，但它们无法由氢气和碳直接化合得到。

氢气与电负性较强的元素（如卤素）反应，在这些化合物中氢的氧化态为+1。氢与氟、氧、氮成键时，可生成一种较强的非共价的键，称为氢键。氢键对许多生物分子具有重要意义。

氢也与电负性较低的元素（如活泼金属）生成化合物，这时氢的氧化态通常为 -1，这样的化合物称为氢化物。

㈣ 国家最近投资了几个亿在石化的实验室，有人知道是哪些实验室吗

一、中国化工新材料产发展现状
化工新材料是新材料产业的主要组成部分，也是化学工业中最具活力和发展潜力的新领域。目前，化工新材料主要包括工程塑料及其合金、功能高分子材料、有机硅、有机氟、特种纤维、复合材料、微电子化工材料、纳米化工材料、特种橡胶、聚氨酯、高性能聚烯烃、特种涂料、特种胶粘剂、特种助剂等十多个大类品种。
综观当今世界化工新材料产业发展现状，主要呈现以下特点: 一是工程塑料增速快，产业规模大。二是生产技术掌握于少数几家公司，行业集中度较高。美国、欧洲和日本等工程塑料大公司为了更多占有未来市场的份额，近几年都在竞相制定扩产计划，重点向工程塑料需求增长最快的亚太地区扩张。三是有机硅材料发展较快，新产品层出不穷，现已成为仅次于工程塑料的第二大化工新材料。近几年来，世界有机硅材料一直在迅速发展，年平均增长速度在5%以上，因此世界各大有机硅公司均在不断地扩大生产能力。
在中国，化工新材料主要包括有机硅材料、工程塑料、有机氟材料、特种工程塑料、纳米材料、高性能纤维及复合材料、功能性高分子材料、功能性膜等高新技术领域的产品。他们对国民经济和尖端技术的发展起着重要的作用。
中国的化工新材料是在20世纪50年代开始逐步发展起来的。改革开放以来，中国政府高度重视化工新材料的研究、开发和产业化发展。特别是近10年，国家投资30多亿元，支持建设了包括国家重点实验室、国家工程研究中心、重大科技工程等在内的一批项目，组织并实施了上百项新材料高技术产业化项目，带动了近10倍的社会资金投资新材料产业，包括中国化工集团公司在内的中国化工企业和化工科研机构，加大了对化工新材料产品的开发、生产和销售，促使多个领域的化工新材料研究开发取得重大突破，化工新材料产业化规模和应用水平也不断提高，工业产值突破5500亿元。经过40多年的努力，中国在化工新材料领域已研制和生产出上万个品种、牌号的材料和制品，为国民经济各行业的发展做出了重大贡献。如氟硅材料、纳米材料、火箭推进剂等具有较先进水平的化工新材料，被及时运用于工业生产中。随着科学技术和国民经济的发展，化工新材料在现代工业和农业以及人民生活中的作用越来越大。
随着中国经济持续快速增长和高新技术的蓬勃发展，为化工新材料产业的发展开拓了前所未有的广阔市场，中国化工新材料产业正进入发展佳境。当前，中国化工新材料产业发展呈现出如下特征：一是市场需求旺盛，并呈高速增长态势。例如，五大通用工程塑料消费量1995年为14.57万吨，2005年达到125.9万吨，2005年仅PC的消费量就达到70万吨，聚甲醛的消费量也达到19.2万吨。又如，1995-2005年中国有机硅材料市场消费量年均增长率高达约30%，2005年中国有机硅单体甲基氯硅烷的需求量近45万吨。目前，中国有机硅市场约占全球市场的15%，而且正以每年15%的速度递增。二是部分化工新材料初具产业规模。目前，国外生产的大类品种，中国基本上都已研制成功，部分化工新材料如PBT工程塑料、聚酰胺、有机硅、氟材料等品种已具有一定生产规模，部分产品已进入国际市场。
但就整体而言，当前中国化工新材料产业的发展还存在诸多问题。首先，许多先进的、高性能的、专用的功能材料、复合材料依然依赖进口，而一些技术含量相对较低的传统材料的生产却开始过剩。由于中国高性能化工新材料产业化程度还很低，远远不能满足国民经济高速发展的需要，只能依赖进口。“九五”以来，中国主要化工新材料的进口量呈逐年递增态势。目前，中国五大通用工程塑料年产量仅18万吨，自给率为14%，中国已成为世界最大的工程塑料进口国。有机硅单体聚硅氧烷一半以上需进口。其次，国内科研力量在产品的生产研制上投入较多，而对产品应用领域的开发创新，特别是对原有材料替代的研发投入相对薄弱。
伴随中国经济和科技水平的进步，国民经济对化工新材料，在品种和产品性能、装置产业化规模等方面的要求日益提高，市场空间、投资空间明显显现。巨大的市场需求和较弱的供应能力像磁石一样吸引着国外公司纷纷到中国投资发展化工新材料产业，中国化工新材料的发展面临着新的机遇和挑战。
二、中国化工集团公司在化工新材料领域发展情况
中国化工集团公司是2004年经中央政府批准，在中国蓝星、中国昊华等化工企业基础上重组设立的综合性化工企业集团。但与其他一些国有企业不同，我们没有过多的政府背景和资源性投入，而是以国有资产为主体，在充分的市场竞争环境下形成了自己的企业基础,并实现快速健康发展。譬如，在2004年5月9日中国化工集团公司成立之时，资产规模仅300多亿元，销售收入仅200多亿元。经过我们近3年的不懈努力，2006年底中国化工集团公司的资产规模已达930亿元，主营业务收入达800亿元。这从一个侧面表明，在我们从事的传统基础化工和特种化学品领域，市场需求的旺盛带动了企业的成长，也为大规模的化工企业重组、并购创造了条件。因此我们提出了“老化工、新材料”的企业定位，即在传统化工企业的基础上，通过重组、整合、扩建、技术进步，发展中国新兴的化工新材料和特种化学品，并且注重产品链向上下游延伸，到目前来看，这一策略取得了较好成效。
中国化工集团公司目前的产业结构分为6个业务板块，分别是化工新材料及特种化学品板块、石油加工及化工原料板块、农用化学品板块、橡胶加工及化工机械板块、氯碱化工板块和科研开发板块。集团公司目前下设中国蓝星（集团）总公司、中国昊华化工（集团）总公司、中国化工新材料总公司、中国化工农化总公司、中国化工装备总公司、中国化工油气总公司等专业公司，管理100多家生产经营企业和24家科研单位，控股10家国内A股上市公司和2家非银行金融机构。2006年以来，还收购了法国罗地亚有机硅公司、法国安迪苏（Adisseo）公司、澳大利亚凯诺斯（Qenos）公司等4家海外企业。
在化工新材料领域，中国化工集团公司拥有有机硅、有机氟、硅橡胶、硅树脂、硅油、PBT、特种聚氯乙烯、聚甲醛、聚碳酸酯、聚苯醚、聚苯硫醚、环氧树脂、聚四氟乙烯、聚氨酯、芳纶、气相白炭黑等几十种高技术含量、高附加值产品的开发和生产基地。其中有机硅产品在2006年成功收购法国罗地亚有机硅项目后，产量已位居世界第三； PBT树脂生产规模位居亚洲第一，氟橡胶、气相白炭黑和环氧树脂产量位居全国第一。
中国化工集团公司具有较强的科技实力，拥有24家化工科研、设计院所，并建立了碳一化学、有机硅、液体分离膜、受力结构工程塑料、聚氨酯和变压吸附6个国家级工程技术研究中心，13个行业技术研究中心，3个国家认定的企业技术中心，8个国家产品监督检测中心。我们通过自主开发、引进消化吸收、合作开发等多种形式，科研开发和产业化均取得较好进展。近5年来，公司在相关领域取得科技成果近千项，其中有机硅等100多项成果获国家和省部级科技成果奖。公司所属企业共申请专利2116件，拥有授权专利969件。目前，中国化工集团公司在有机硅（含配套专用原料工业硅）、聚碳酸酯（含配套专用原料聚碳级双酚A）、聚甲醛、TDI等产品的生产技术方面已经形成一批拥有独立知识产权的专有技术，这批专有技术的水平已达到或全面接近世界先进水平，将为中国化工新材料的做大做强提供有力的技术支持。
在未来，我们将继续以化工新材料产业为重点，加快发展步伐，争取在今后两年内，使资产规模和销售收入均达到1000亿元，成为具有自主知识产权和较强国际竞争力的大型化工集团。
三、对化工新材料业务未来发展的考虑
对全世界的化工企业而言，中国是一个十分巨大的市场。目前，中国已是仅次于美国之后居全球第二位的化学品消费国。据有关统计数字，中国石油和化学工业销售收入在2006年已达到151042028亿美元。中国化学工业的增长速度甚至快于GDP增速。今后5-10年将有大量新增能力产出,但在可以预见的未来,中国化学品仍将继续依赖于进口。届时中国可能成为仅次于美国的世界第二大化学品制造国，在世界化学品市场的份额将从现在的8%上升到13%。而化工新材料的增长速度更高于一般化学品。中国化学工业的增速使得这块土地变得炙手可热，今年跨国公司在中国投资项目建设和转让技术将继续增加。
在“十一五”规划中，新材料是大力发展的高技术产业之一。随着中国逐渐成为全球制造业基地，新材料将越来越显示出其发展潜力，成为支撑中国制造业的基础产业。而化工新材料作为新材料的一个重要领域，将在未来几年继续获得高速发展。
目前的中国化工集团公司和国内许多化工企业一样，正处在发展的关键时期，是在承上启下的一个关节点上。我们将积极抓住全球制造业向中国转移的机遇，顺应化工产业结构调整、整合集中的潮流，努力在今后的竞争中立稳脚跟，实现更大发展。
中国化工集团公司未来的发展战略是：按照突出主业和专业化协作的原则，进一步强化已有的化工新材料核心业务，满足国内不断扩大的市场需求；按照上下游一体化的原则，围绕化工新材料核心业务，适度进行产业链的延伸，发展相关的石油和化工产业；配合国内汽车产业的发展，对国内轮胎企业进行整合，做大和提升轮胎业务；发挥科研和已有的产业优势，发展精细化工产业；为保障农业生产，加强农用化学品业务。
化工新材料是中国化工集团公司的优势产业，我们将按照“有所为，有所不为”的原则，集中精力对化工新材料和配套原料领域进行投入，以化工新材料及其它高新技术产业带动传统产业发展。我们考虑将采取以下措施：
一是推进产品结构调整。加大化工新材料主导产业中重点产品的发展力度，使主要产品的生产装置实现经济规模，并形成若干条较为完整的产品链。包括有机硅、有机氟、工程塑料及配套原料、环氧树脂、聚氨酯及配套原料等。进一步提高高新技术及高附加值产品销售收入及利润的比重。
二是构建大型化工新材料园区。未来几年，中国化工集团公司将在天津、上海、辽宁、山东、江西、江苏及兰州等地建设化工新材料装置，将建成具有国际水平的化工新材料工业园区。通过建设大型化工新材料基地, 合理配置生产要素, 实现化学工业向集约化和循环经济的方向发展，形成最经济的发展模式,适应激烈的市场竞争。
三是重点建设一批化工新材料项目。大力发展有机硅、蛋氨酸、有机氟等具有国内国际竞争力的优势产品；加快聚甲醛、聚碳酸酯和PBT等装置建设，以增加工程塑料产品品种和市场份额,使中国化工集团在工程塑料领域具有较强的实力;积极发展其他材料和特种纤维,并形成产业规模。
四是完善原料配套。根据发展化工新材料、特种化学品发展的需要,积极探索与国内外企业的广泛合作，寻求利用石油、天然气及煤炭资源，配套发展化工原料。
五是加强国际合作。“十一五”期间，中国化工集团公司将积极利用全球产业转移的机会，将自身的发展溶入国际化工产业调整、发展的潮流之中，扩大和加强与国际化工企业在投资、技术、智力、管理等方面的广泛合作，将国外化工企业、投资机构、科研机构的资金、技术、管理等方面优势，与我们在资源、市场、劳动力等方面的优势结合起来。包括：围绕主导业务，通过收购、重组国外相关企业，加快国际化发展步伐，获得国外先进技术、管理经验等，充分发挥国内外协同效应；以吸收国外直接投资为重点，进一步扩大利用外资，吸引外资特别是跨国公司参与集团公司的工业园区建设和重大项目建设。从而扩大企业生产规模，提高中国化工集团公司的竞争力。
六是以自主创新和引进国外先进技术为核心,以突破和提高主导产品的关键技术、实现产业化和尽快缩短与世界先进水平的差距为目标，适度超前，突出重点，加强化工新材料及其上下游产品的科技开发和针对关键技术的攻关，使集团公司主要产品的生产技术和工艺、技术经济指标和产品性能指标不断提高。
七是遵循科学发展观，采用先进适用的技术和环境友好的工艺，提高生产效率，节约资源和能源，加强环境保护，积极承担社会责任，实现可持续发展。
中国化工集团公司是一个正在成长中的化工企业，虽然在成立以来获得了较快的发展，在化工新材料领域有了一定的进步，但我们深知，我们的基础还很薄弱，实力还不强大，与许多跨国企业相比仍有很大差距，我们面前还有许多的困难和挑战。我们将与全球的化工同仁加强交流与合作，共同迎接挑战，为推动世界化学工业和化工新材料产业不断发展而加倍努力。

㈤ 变压吸附法是指什么

吸附是指当两种相态不同的物质接触时，其中密度较低的物质分子在密度较高的物质表面被富集的现象和过程。吸附按其性质的不同，可以分为四大类，即化学吸附、活性吸附、毛细管凝缩和物理吸附，变压吸附气体分离装置中的吸附主要为物理吸附。

物理吸附的特点是，吸附过程中没有化学反应，吸附过程进行得非常快，在瞬间即可完成参与吸附的各相物质间的动态平衡，并且这种吸附是完全可逆的。

变压吸附技术是以特定的吸附剂(多孔固体物质)内部表面对气体分子的物理吸附为基础，利用吸附剂的特性，即在相同压力下易吸附高沸点组分、不易吸附低沸点组分，高压下吸附量增加、低压下吸附量减少，将原料气在一定压力下通过吸附床，相对于氢的高沸点杂质组分被选择性吸附，低沸点的氢气不易被吸附而穿过吸附床，达到氢和杂质组分的分离。

变压吸附技术是近30多年发展起来的一项新型气体分离与净化技术，由于其投资少，运行费用低，产品纯度高，操作简单、灵活，环境污染小等优点，这项技术被广泛应用于石油、化工、冶金及轻工等行业。

变压吸附气体分离工艺之所以实现，是由于吸附剂在这种物理吸附中所具有的两个基本性质，一是对不同组分的吸附能力不同；二是吸附质在吸附剂上的吸附容量随吸附质的分压上升而增加，随吸附温度的上升而下降。利用吸附剂的第一个性质，可实现对某些组分的优先吸附而使其他组分得以提纯。利用吸附剂的第二个性质，可实现吸附剂在高压低温下吸附，而在高温低压下解吸再生，从而构成吸附剂的吸附与再生循环，达到连续分离气体的目的。

工业上变压吸附制氢装置中所选用的吸附剂是固体颗粒，如活性氧化铝、活性炭、硅胶和分子筛，它们对水、一氧化碳、氮气和二氧化碳等具有较强的吸附能力。在生产实践中，根据不同的气体成分，按吸附性能依次分层装填，组成复合吸附床，以达到分离所需产品组分的目的。变压吸附方法有很多优点，例如工艺流程简单、自动化程度高、操作维修费用低、产品纯度可调性强以及一次分离同时除去多种杂质组分等。

㈥ 变压吸附工艺的装置改进状况

本装置的流程之前工艺的基础上有了以下改进：
1)提纯段通过调整优化流程，达到了可以回必净化段更多气体以及保证产品气CO2纯度的；
2)提纯段去掉了所有动力设备，完全依靠自身解吸和净化段放空气体过来吹扫解吸，达到了降低动力消耗的目的：低动力消耗的目的，实现了重大的技术突破；
3)提纯段的均压方式进行了调整优化，且取得了良好的效果，使得有效气体回收的更充分；
4)净化段根据净化气要求来设置合理的均压次数，目的是为自身吹扫的气源得到保证以及保证净化气指标；
5)净化段对均压的方式也进行了调整优化，使得有效气体回收的更充分；
6)净化段设置了吹扫这一全新的工序，利用本身的气体对自身进行吹扫解吸，其作用完全代替了动力设备，而且实践证明效果更优于动力设备。

㈦ 变压吸附的原理

任何一种吸附对于同一被吸附气体（吸附质）来说，在吸附平衡情况下，温度越低，压力越高，吸附量越大。反之，温度越高，压力越低，则吸附量越小。因此，气体的吸附分离方法，通常采用变温吸附或变压吸附两种循环过程。 如果温度不变，在加压的情况下吸附，用减压（抽真空）或常压解吸的方法，称为变压吸附。可见，变压吸附是通过改变压力来吸附和解吸的。
变压吸附操作由于吸附剂的热导率较小，吸附热和解吸热所引起的吸附剂床层温度变化不大，故可将其看成等温过程，它的工况近似地沿着常温吸附等温线进行，在较高压力（P2）下吸附，在较低压力（P1）下解吸。变压吸附既然沿着吸附等温线进行，从静态吸附平衡来看，吸附等温线的斜率对它的是影响很大的，在温度不变的情况下，压力和吸附量之间的关系，如图示所示，图中PH表示吸附压力，PL表示解吸（减压后）压力，这时PH与PL所应的吸附量的差，实质上是有效吸附量，以Ve表示之。显然，直线型吸附等温线的有效吸附量比曲线型（Langmuir型）的要来得大。
吸附常常是在压力环境下进行的，变压吸附提出了加压和减压相结合的方法，它通常是由加压吸附、减压再组成的吸附一解吸系统。在等温的情况下，利用加压吸附和减压解吸组合成吸附操作循环过程。吸附剂对吸附质的吸附量随着压力的升高而增加，并随着压力的降低而减少，同时在减压（降至常压或抽真空）过程中，放出被吸附的气体，使吸附剂再生，外界不需要供给热量便可进行吸附剂的再生。因此，变压吸附既称等温吸附，又称无热再生吸附。 变压吸附,吸附,PSA
来自空气压缩机的压缩空气，首先进入冷干机脱除水分，然后进入由两台吸附塔组成的PSA制氮装置，利用塔中装填的专用碳分子筛吸附剂选择性地吸附掉O2、CO2等杂质气体组分，而作为产品气N2将以99%的纯度由塔顶排出。 在降压时，吸附剂吸附的氧气解吸出来，通过塔底逆放排出，经吹洗后，吸附剂得以再生。完成再生后的吸附剂经均压升压和产品升压后又可转入吸附。两塔交替使用，达到连续分离空气制氮的目的。
用碳分子筛制氮主要是基于氧和氮在碳分子筛中的扩散速率不同，在0.7-1.0Mpa压力下,即氧在碳分子筛表面的扩散速度大于氮的扩散速度，使碳分子筛优先吸附氧，而氮大部分富集于不吸附相中。碳分子筛本身具有加压时对氧的吸附容量增加，减压时对氧的吸附量减少的特性。利用这种特性采用变压吸附法进行氧、氮分离。从而得到99．99%的氮气。

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㈨ 实验室制取氢气方法

验室制取氧气十问

(1)加热试管中的固体药品时，管口为什么要略向下倾斜？

答：防止加热时冷凝水倒流到试管的加热部分，使试管破裂。

(2)试管口用带有导管的橡皮塞塞紧后，试管内的导管为什么不宜过长？

答：如果试管内的导管过长，药品堵塞导管，影响气体逸出，甚至会引起试管爆炸。

(3)气体发生装置组装好后，为什么要检查装置的气密性？

答：若不检查装置的气密性，当装置漏气时，生成的气体难以收集，达不到制气的目的。

(4)为什么要将药品斜铺在试管底部？

答：为了增加反应物的受热面积，使生成的气体易从固体中逸出。

(5)加热时，为什么要用酒精灯在试管下方来回移动，然后以外焰固定在药品所在部位加热？

答：酒精灯来回移动使试管受热均匀，防止它炸裂。由于外焰温度最高，为使分解反应易于发生，故要用外焰加热。

(6)排空气法收集氧气为什么要瓶口向上？且导管口要伸到接近集气瓶的底部？

答：由于氧气比空气略重，故用向上排空气法收集。将导管口伸到集气瓶底部的目的是将空气迅速的排出，且气体的纯度相对较高。

(7)在用高锰酸钾制氧气时，为什么试管口要放一团松软的棉花？

答：放棉花主要是防止加热时高锰酸钾粉末进入导管。

(8)为什么不能过早的收集导管中逸出的气体？答：因为开始逸出的气体主要是空气。

(9)用向上排空气法收集氧气时，怎样检验瓶里是否收集满氧气？

答：将带火星的木条置于瓶口，复燃，则已集满。

(l0)停止制取氧气时，为什么要先把导管从水槽中取出，然后再移去酒精灯？

答：先移去酒精灯，试管温度降低，试管内气体压强减小，冷水沿导管倒吸到热的试管里，使试管破裂。

储存氢气：把氢气经过加压后放在储气罐里。
制取氢气有实验室制法和工业制法。
实验室制法：1、用强酸与活泼金属反应，如Zn+2HCl=ZnCl2+H2↑
2、用碱金属与水反应，如2Na+2H2O=2NaOH+H2↑
工业制法：利用电解饱和食盐水产生氢气，如2NaCl+2H2O=通电=2NaOH+Cl2↑+H2↑，同时也是工业制氯气的

㈩ 变压吸附实验装置的工作原理，求详细点

第一：吸附抄剂相同，气袭体分压相同，各组分在吸附剂上吸附量不同；
第二：吸附剂相同，气体分压不同，同组分在吸附剂上吸附量不同；
第三：利用阀门程序控制，让混合气体组分通过吸附柱，由此得到气体组分的分离与纯化。
第四：模拟真实变压吸附过程，提供工业设计的基本数据。
第五：这是硕士论文、博士论文、设计院设计所需要的实验装置。