二塔流程气体分馏装置工艺设计

㈠ 蒸馏塔塔顶馏出线为何不用设阀门

蒸馏塔顶油气线是可以设置阀门的，有一种叫做“卡脖子”控制的，在LPG气体分馏装置使用。蒸馏的压力是需要控制的，有些是利用塔顶油气冷凝罐顶气体排放线上设置压控，如原油蒸馏；还有利用“热旁路”控制塔顶油气冷凝的数量控制的，等等。

㈡ 催化干气脱丙烯

气体分馏

气体分馏是指对液化石油气即碳三、碳四的进一步分离。这些烃类在常温常压下均为气体，但在一定压力下成为液态，利用其不同沸点进行精馏加以分离。由于彼此之间沸点差别不大，分馏精度要求很高，要用几个多层塔板的精馏塔。塔板数越多塔体就越高，所以炼油厂的气体分馏装置都有数个高而细的塔。
气体分馏装置要根据需要分离出哪几种产品以及要求的纯度来设定装置的工艺流程，一般多采用五塔流程。液化石油气先进入脱丙烷塔，塔顶分出的C2和 C3（丙烯）进入脱乙烷塔，塔顶分出乙烷，塔底物料进入脱丙烯塔；塔顶分出丙烯，塔底为丙烷馏分；脱丙烷塔底物料进入脱轻碳四塔，塔顶分出轻碳四馏分（主要是异丁烷、异丁烯、l-丁烯组分），塔底物料进入脱戊烷塔，塔底分出戊烷，塔顶则为重碳四馏分（主要为2-丁烯和正丁烷）。上述五个塔底均有重沸器供给热量，操作温度不高，一般在55~110℃，操作压力前三个塔应为2兆帕以上，后两塔 0.5~0.7兆帕；可得到五种馏分：丙烯馏分（纯度可达到 99.5％）、丙烷馏分、轻碳四馏分、重碳四馏分、戊烷馏分。

㈢ 化工原理中估算塔板效率的欧康奈尔关联式中的μ（塔顶与塔底平均温度下的液体粘度）指的是什么

塔板效率：精馏塔在实际运行中，由于气液相传质阻力、混合、雾沫夹带等原因，气液相的组成与平衡状态有所偏离，所以在确定实际塔板数量时，应考虑塔板效率。系统物性、流体力学、操作条件和塔板结构参数等都对塔板效率有影响，塔板效率还不能精确地预测。塔板效率一般是根据经验来确定的。常用的经验关联式是基于一些工业装置的数据，分析归纳成为经验式求取塔的效率，适用于一般烃类物系和化学物系的大多数设计。如德里卡默和布罗德福(Drickarner，H．G．和Bradford，J．R．)经验关系曲线、奥康奈尔(0’Connell，H．E．)经验关系曲线等。对于丙烯精馏塔来说，一般塔的操作压力在2.0御a左右，塔顶塔底平均温度在53℃左右，该温度下其进料粘度为0.055～0.065rnPa·S，丙烯一丙烷相对挥发度为1.2。影响塔板效率因素理论分析：丙烯精馏塔板效率经验关系曲线和实际运行结果均可达到95%，文献报道的数据甚至高达100%以上。从物系分析来看，丙烯精馏操作压力高，意味着操作温度高，液相粘度和相对挥发度均较小，均对提高塔板效率有利。随着装置规模日趋大型化，精馏塔直径随之增大，塔内液流长度增加，减少了液流的轴向返混，增加了液体与汽体的接触传质时间，也对提高塔板效率有利。文献。J分析认为：“塔内液体流过塔板时，不起返混作用，故液体进入塔板时含低沸物较多，经过两相汽液接触，离开此塔板时，则含量变低，上升蒸气与进入塔板的液体接触，致使蒸汽离开塔板时的组成，较离开塔板的液体的平衡蒸气组成高”。又认为：“在C2～C4烃类的加压普通精馏时，应用浮阀塔全塔效率经常在100%左右，有时可超过100%，若在加压下进行丙烯一丙烷的分离，则塔板效率超过100%”。改进措施：(1)采用PR0/Ⅱ，选用正确的热力学方法和丙烯一丙烷二元交互作用参数，模拟计算结果与实际情况符合良好。(2)通过模拟计算与实际情况的对比和理论分析认为．丙烯精馏塔板效率可达100%甚至100%以上。(3)气体分馏装置新建和扩建改造，应根据实际情况确定合理的丙烯收率和丙烷纯度；丙烯精馏塔的设计可选取较高的塔板效率，兼顾考虑原料变化情况，建议塔板效率选取范围为93%～98%。

㈣ 北京市燕山石化产品简介

中国大型石油化工联合企业。位于北京房山区。1967年动工兴建。1969年第一期炼油装置建成投产。后相继建成一批利用炼油厂中副产品的化工装置，成为石油化工联合企业。1992年，有直属单位31个。职工4.78万人，其中各类专业技术人员1万多人。占地面积36平方千米。固定资产原值 53亿元。生产装置57套。原油加工能力 700万吨。可提供各类油品 450万吨；高压聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚脂和顺丁橡胶等有机合成材料55万吨；苯酚、丙酮、乙二醇、间甲酚和烷基苯等有机化工原料100万吨；化纤地毯年加工能力500万平方米。产品达102种227个规格。

北京燕山石油化工有限公司位于北京西南房山区，是隶属于中国石化集团公司的特大型石油化工联合企业，投产30年来，已累计实现利税360亿元，是由动力事业部、高新技术股份有限公司、环保事业部、建筑安装公司、设计院、联营开发总公司为主的分公司、全资和控股子公司等二十多家企业组成。主营业务是水、电、蒸汽、氧氮供应、污水处理、污水回用；精细化工产品、建筑安装。拥有一支高素质的安装、土建施工、检维修职工队伍；拥有一个现代化的教育培训基地；拥有一个管理规范的社区服务体系。
北京燕山石油化工有限公司现拥有石油化工生产装置88套，辅助装置71套，可生产158种440个牌号的石油化工产品，原油加工能力为950万吨/年， 乙烯生产能力为45万吨/年，是目前中国最大的乙烯生产商之一、 最大的塑料与树脂生产商、最大的合成橡胶生产商、最大的基本有机化工原料生产商、最大的润滑脂生产商，也是中国最大的化纤地毯生产商。燕化拥有4个控股子公司（包括一个境外上市公司、一个境内上市公司和两个国内合资的公司），多个经改制设立的全资子公司，并有一批跨地区、跨行业的参股公司和关联公司，公司总资产达到203亿元。
燕化坚持名牌战略，以技术进步为先导，以为客户创造价值为宗旨，以科学管理为保障，以深化改革为动力，全面提高“燕山”品牌的竞争实力，在市场中赢得了较高的知名度和美誉度。有333 项科技成果通过部市级以上鉴定，147项技术在国内外获得专利权，科研成果的工业化应用率达到60％，拥有了一批达到国内外先进水平的自有技术。公司已有13个企业通过了ISO9000国际标准的认证，燕化三分之一以上的产品获部级以上优质产品，二分之一产品达到国际先进水平。

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司（以下简称“燕山分公司”）坐落于北京市房山区，地处京广线旁边，具有十分便利的陆路、铁路运输条件。公司于2000年4月25日随中国石化股份有限公司重组设立，由炼油厂、研究院、物资装备中心、铁路运输部、消防支队、职业病防治所6个单位构成，主要业务为石油炼制、石油产品的储运销售、石油化工技术和催化剂的研究、开发。

燕山分公司是中国特大型燃料-润滑油-化工原料型综合性炼油企业之一，拥有30多套生产装置。主要包括三大系统：

⑴三套常减压蒸馏装置能力为850万吨/年。

⑵燃料油生产装置。主要包括：三套重油催化裂化装置，加工能力为400万吨/年；中压加氢裂化装置，设计加工能力为130万吨/年；宽馏份重整装置，设计加工能力为60万吨/年；铂重整装置，设计能力为15万吨/年；天然气制氢装置，设计能力为2万立方米/时；汽油加氢装置，设计能力22万吨/年；柴油加氢精制装置，设计能力为100万吨/年；气体分馏装置，设计加工能力为40万吨/年。

⑶润滑油装置。主要生产装置包括70万吨/年丙烷脱沥青装置、52万吨/年酮苯脱蜡装置、两套糠醛精制装置、20万吨/年润滑油白土补充精制装置、6万吨/年石蜡加氢精制装置。

燕山分公司每年可向社会提供汽油、柴油、煤油、润滑油、石蜡等33个品种75个牌号的石油化工产品；其中全精炼石蜡、60号食品蜡、石油甲苯、导热油等产品获得国家金奖或银奖；有27种产品曾获国家、部、市级优质产品称号，产品畅销全国各地，石蜡、甲苯等产品还远销欧、美、亚洲的国家和地区，在国内外用户中享有较高的声誉。汽油全部实现了高标无铅化，汽油、柴油质量达到了欧洲Ⅱ号质量标准。银催化剂产品在美国和欧盟等国家和地区获得了专利，其性能居世界领先水平。

燕山分公司拥有橡塑新材料合成国家工程研究中心和合成树脂质量监督检验中心两个国家级技术开发和鉴定机构；拥有一支从事情报调研、实验室研究、中间实验、过程控制、设备开发以及工业化装置基础设计的科研开发队伍，在石油化工催化剂、基本有机合成、高分子材料合成及应用、精细化工、水质处理、分析测试等领域具备了雄厚的科研开发能力。燕山分公司研究开发的YS系列银催化剂在国内现有全部环氧乙烷/乙二醇装置上得到工业应用，占国内市场的85%以上；锂系橡胶聚合成套技术实现了向国内外的转让，水平均居国际先进水平。燕山分公司研究开发的SBS、溶聚丁苯橡胶SSBR、MTBE合成及裂解制异丁烯技术、己烯-1等成套生产技术具备了工业化生产条件，已经或者正在实现工业化产。

燕山分公司坚持走保护环境的可持续发展道路，建立了HSE管理体系，实现了安全、健康、环境一体化管理，强化污染物排放总量控制和全面达标管理，实施清洁生产、污水回用和治理污染源措施，开展资源综合利用工作，在生产能力不断扩大、装置不断增加的情况下，排放污染物总量逐年下降，实现了经济效益与社会效益的共同提高。

北京燕山石油化工有限公司，地处北京市房山区，距北京市中心五十公里，与京石高速公路相邻。北京燕山石油化工有限公司是隶属中国石化集团公司的特大型石油化工联合企业，拥有石油化工生产装置91套，辅助装置71套，已生产158种440个牌号的石油化工产品，原油加工能力为850万吨/年，乙烯生产能力为71万吨/年，是目前中国最大的乙烯生产商之一、最大的塑料与树脂生产商、最大的合成橡胶生产商、最大的基本有机化工原料生产商、最大的润滑脂生产商，也是中国最大的化纤地毯生产商。燕山石化公司除炼油部分随中国石化股份公司境外上市外，还拥有两个上市公司，其中一个境外上市公司（北京燕化石油化工股份有限公司）、一个境内上市公司（北京燕化高新技术股份公司），拥有两个国内合资的公司，多个经改制设立的全资子公司，并有一批跨地区、跨行业的参股公司和关联公司，公司总资产达到203亿元。投产30年来，已累计实现利税372亿元，相当于国家为燕化总投资的10倍多。
燕山石化坚持品牌战略，以技术进步为先导，以为客户创造价值为宗旨，以科学管理为保障，以深化改革为动力，全面提高“燕山”品牌的竞争实力，以名牌的产品，名牌的服务，名牌的信誉，在市场中赢得了较高的知名度和美誉度，很多产品的产量和市场占有率居全国第一。燕山石化大力推进技术进步，有90%以上的装置进行了技术改造，产品技术含量不断提高；有333项科技成果通过部市级以上鉴定，147项技术在国内外获得专利权，科研成果的工业化应用率达到60%，拥有了一批达到国内外先进水平的自有技术，开创了我国成套石化技术出口的先例。公司已有13个企业通过了ISO9000国际标准的认证，三分之一以上的产品获部级以上优质产品，二分之一产品达到国际先进水平。
燕山石化的发展目标是：通过大力调整产业结构、产品结构和组织结构，提高企业在经济全球化过程中的竞争力，把燕化建成一个专业化程度高、核心能力突出，技术创新力强、产品特色显著，组织结构合理、业务流程简洁，企业理念鲜明、富有团队精神的现代化企业。
石油产品
燕山石化原油加工能力850万吨/年，拥有我国最大的以重油和蜡油为原料的200万吨/年重油催化裂化装置，拥有我国第一套按全减压渣油设计的80万吨/年催化裂化装置，标志公司催化裂化技术已达到国际先进水平。
燕山石化可生产32种65个牌号的石油产品，质量稳定可靠，深受用户欢迎，60%的石蜡出口海外。为了满足首都的环保要求，率先生产无铅汽油，同时加快清洁燃料的开发，为首都市场提供清洁汽油、清洁柴油和车用液化气，为还首都一片蓝天做出了积极贡献。

㈤ 怎样进行气体分馏装置的安全管理

气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进一步分离和精制的过程。该装置的生产原料和产品均为甲类火灾危险性物质，爆炸极限大都保持在1％~16％(体积)之间，因此极易与空气混合形成爆炸性的可燃气体，遇明火易发生爆炸事故。又由于该装置是带压操作，如发生泄漏，可燃物质会迅速扩散、挥发，形成大范围的爆炸区域，将可能严重威胁人员的生命安全、造成设备的损坏、巨大的经济损失和对环境的污染。国内曾发生过气体分馏装置因管线泄漏引发的重大爆炸火灾伤亡事故，该事故摧毁了气体分馏装置，并使催化裂化装置部分受损，数十人伤亡，造成了相当严重的后果。

气体分馏装置的原料和产品为微毒和低毒物质，一般来说低浓度对人员造成的影响有限，但高浓度或长时间在这种环境中工作，则将对人体产生不良影响，特别是当机泵端面密封发生故障时，物料突然大量泄漏或造成管线破裂泄漏，现场的操作人员在此条件下作业时将会发生窒息中毒事故。另外，设备管线泄漏还会导致温度急剧降低，产生冰霜，易造成人员发生的冻伤事故。

开、停工时的危险因素及其安全预防管理措施

开工

装置开工按以下主要步骤进行：开工前的设备检查→贯通吹扫流程→气密试压→拆盲板→赶空气→装置开工。

装置开车顺序：装碱液、催化剂→引液化气→升温升压→建立回流→调整操作。

在开工过程中容易发生的危险因素主要有机泵密封泄漏、冷换设备密封泄漏、发生爆炸碱液外泄伤人。其危险因素有：设备安装及配件不符合要求、试压不到位、工艺流程错误，设备内有空气、机泵密封泄漏、设备内有水、引蒸汽时管线内带水。

(1)设备安装及配件不符合要求。

①发生原因：新建成装置，检修后装置。

②产生后果：造成设备损坏或大量瓦斯外泄。

③预防措施：按规程严格检查，每项必须符合安全规范。

(2)试压不到位。

①发生原因：气密压力低，检查不到位。

②产生后果：设备破裂及静密封漏引发严重事故，影响开工进度。

③预防措施：严格执行气密方案，发现问题及时处理。

(3)工艺流程错误，设备内有空气。

①发生原因：未按要求检查、未作氧含量分析。

②产生后果：憋压引起设备泄漏及损坏，有空气会引发爆炸着火事故。

③预防措施：严格执行阀门三级复查制，引物料前必须作氧含量分析，不合格不得进料。

(4)机泵密封泄漏。

①发生原因：泵长时间抽空，密封弹簧被卡，物料含水。

②产生后果：瓦斯泄漏，遇明火发生爆炸着火事故。

③预防措施：平稳操作，切换备用泵，查找泄漏原因立即处理。

(5)设备内有水。

①发生原因：设备未排净存水、原料带水。

②产生后果：管线结冰、堵塞，机泵密封损坏。

③预防措施：及时切除管线存水，原料未切水不得进料。

(6)引蒸汽时管线内带水。

①发生原因：排水不及时、引汽太快。

②产生后果：水击、损坏设备伤人，管线振裂。

③预防措施：缓慢引蒸汽并排净管线内存水。

注：发生液化气外泄时应立即采取果断措施：切断物料来源，报火警，保护现场，报安全部门，现场戒严，防止人员、车辆进入，机动车辆熄火。

停工

装置停工的主要步骤为：降进料量→切断进料→退物料→退催化剂、碱液→设备、管线吹扫→设备水洗。

在停工过程中，容易产生的危险因素主要是：过快的降温速度可能造成设备冻裂，硫化物自燃损坏设备。停工过程危险因素有：解密封泄漏，冻坏设备、蒸汽吹扫时吹翻塔盘、设备、管线内存留瓦斯、硫化物自燃，烧坏设备、液化气进入污水系统、卸催化剂时人员中毒。

(1)解密封泄漏，冻坏设备。

①发生原因：停工过程中降温过快。

②产生后果：液化气汽化冻坏设备、管线堵塞影响停工进度，温度变化大冷换设备法兰泄漏。

③防范管理措施：严格执行停工方案，按预定停工降温曲线降温，及时巡检有无冰冻现象，有发生冻结及时处理并调整操作。

(2)蒸汽吹扫时吹翻塔盘。

①发生原因：蒸汽量过大。

②产生后果：塔盘吹掉。

③防范管理措施：调整吹汽量。

(3)设备、管线内存留瓦斯。

①发生原因：吹扫时间不够，管线有瓦斯。

②产生后果：形成爆炸气体，遇明火发生燃烧爆炸。

③防范管理措施：检查管线不留盲肠、死角，所有排空见。

(4)硫化物自燃，烧坏设备。

①发生原因：干硫化物与空气接触后自燃。

②产生后果：烧坏塔盘及附件。

③防范管理措施：水洗时间要到位，设备打开后及时清扫硫化物，并将其掩埋处理。

(5)液化气进入污水系统。

①发生原因：残留液化气排入污水系统。

②产生后果：液化气进入污水系统极不易处理，一般全厂污水系统相通，一旦遇明火即引起大范围燃烧爆炸事故。

③防范管理措施：所有瓦斯排入瓦斯系统，残留液加热后全部排入瓦斯系统，不得排入汗水系统，下水井全部封堵。

(6)卸催化剂时人员中毒。

①发生原因：缺氧、硫化物中毒、砷中毒。

②产生后果：人员伤亡。

③防范管理措施：卸掉残压，用氮气置换，进入设备作氧含量分析，不合格不得入内，进入时必须佩戴防毒面具。

正常生产过程中危险因素及其安全预防管理措施

正常生产过程中的危险因素有：碱液接触皮肤及进入眼睛、碱液及液化气窜入非净化风系统、瓦斯窜入水洗系统、超温超压损坏设备、液位过低引发事故、系统内含水造成事故、换热器内漏造成重大事故、严重雾沫夹带、设备超压引起设备损坏、冷凝冷却器内漏。

(1)碱液接触皮肤及进入眼睛。

①发生原因：静密封点泄漏、机泵密封、管线破损。

②产生后果：灼伤皮肤、灼伤眼睛。

③防范管理措施：

第一，进入脱硫醇装置佩戴好劳动保护用具、胶皮手套和防护器具等。

第二，加强设备检查维修，防止跑、冒、滴、漏。

(2)碱液及液化气窜入非净化风系统。

①发生原因：操作波动调节不及时。

②产生后果：碱液进入非净化风系统引起腐蚀，液化气进入非净化风系统易引起爆炸。

③防范管理措施：

第一，在非净化风与碱液系统间加单向阀或差压截止阀，防止倒窜。

第二，严格工艺指标，保证非净化风压力高于碱液压力，发现问题及时处理。

(3)瓦斯窜入水洗系统。

①发生原因：水泵抽空或停运，水洗罐超压。

②产生后果：窜入生活水系统易造成人员窒息、遇明火发生爆炸，窜入软件水系统遇高温及明火易发生爆炸。

③防范管理措施：

第一，加强巡检，泵发生问题及时切换，及时排出窜入水系统的瓦斯。

第二，通知相关单位防范，预防次生事故发生，严格工艺纪律，控制工艺条件在指标之内。

(4)超温超压损坏设备。

①发生原因：操作大幅度波动。

②产生后果：造成冷换设备法兰泄漏，极易发生爆炸。

③防范管理措施：严格按工艺指标操作，避免大幅度操作引起波动，必要时可立即切断热源，将压力卸入瓦斯管网确保安全。

(5)液位过低引发事故。

①发生原因：假液位、操作波动。

②产生后果：再沸器干锅造成泄漏，回流中断或小造成冲塔，引发事故。

③防范管理措施：控制平稳操作，防止再沸器温度急剧变化，控制好回流罐液位，确保正常回流量。发现仪表问题及时联系处理。

(6)系统内含水造成事故。

①发生原因：原料含水容器切水不及时，物料输送时续时断。

②产生后果：切水不及时易造成设备冻坏，泵入口结冰造成泵抽空及发生密封泄漏，管线结冰无法输送物料。

③防范管理措施：原料带水立即换罐切水，各容器、塔底加强脱水，尤其是冬季物料输送必须保证流量稳定，间断输送极易造成管线冻结。

(7)换热器内漏造成重大事故。

①发生原因：换热器内漏。

②产生后果：瓦斯进入凝结水系统，随水进入其他单位引发次生事故。

③防范管理措施：

第一，定期检查凝结水系统，发现异常及时处理、凝结水系统高点排空定期检测。

第二，对内漏设备及时切换修复。

(8)严重雾沫夹带。

①发生原因：塔内上升蒸汽量高形成夹带现象。

②产生后果：塔内压力升高、塔顶温度升高、冷却效果下降，有时会造成冷却器超负荷而瓦斯泄漏。

③防范管理措施：降低塔底温度，保证回流比，适当进行操作调整，必要时可切断进料。

(9)设备超压引起设备损坏。

①发生原因：控制阀卡死，冷却器冷却效果下降。

②产生后果：直接引起设备超压，处理不及时将损坏设备。

③防范管理措施：

第一，加强检查，核对一次、二次仪表，发现问题及时处理。

第二，对重点阀门定期校验。

第三，加强冷却器的检查保证冷却效果，发现问题及时修复。

(10)冷凝冷却器内漏。

①发生原因：管束腐蚀造成内漏、压力波动内浮头泄漏。

②产生后果：瓦斯随管线进入循环水场或进入新鲜水管线，遇明火引起爆炸。

③防范管理措施：加强水线检查，察看有无瓦斯泄漏，发现泄漏立即将冷却器切除，联系修理。

注：在正常生产过程中遇有静密封点泄漏或机泵密封泄漏无法有效控制时，应按紧急事故预案进行果断处理，避免事故扩大化，以减少不必要的损失。

装置易发生的事故及其处理

气体分馏装置易发生的事故有：管线及设备泄漏、生产使用的原料是浓碱，当机泵密封泄漏，静密封点泄漏时、DCS死机、机泵密封泄漏、泵抽空或不上量。

(1)管线及设备泄漏。

①产生后果：

第一，设备长期运行，磨损严重造成泄漏。

第二，静密封点长期使用造成跑、冒、滴、漏。

第三，设备使用中超温超压，操作波动造成泄漏。

②防范管理措施：

第一，立即切断物料来源，用水掩护，向瓦斯系统泄压。

第二，截断交通禁止明火，消防车现场保护，操作人员戴好防护用品，避免中毒及冻伤。

(2)生产使用的原料是浓碱，当机泵密封泄漏，静密封点泄漏时。

①产生后果：碱液溅到皮肤及眼睛内。

②防范管理措施：立即用清水冲洗喷溅部位，眼睛应用流动清水或用生理盐水至少冲洗15分钟，然后就医。

(3)DCS死机。

①产生后果：自动系统出现问题，造成DCS死机。

②防范管理措施：切断物料，关掉各塔底温度阀门，停掉回流泵保证系统为正压，关闭出装置阀门，联系维修人员处理。

(4)机泵密封泄漏。

①产生后果：

第一，长时间运行，静环磨损。

第二，长时间抽空。

第三，冷却水量小。

②防范管理措施：

第一，切换备用泵，联系维修处理。

第二，调节冷却水。

(5)泵抽空或不上量。

①产生后果：

第一，泵启动时未充满液体。

第二，泵体内气蚀。

第三，泵体内存水。

②防范管理措施：

第一，查看液位，保证入口吸入真空度。

第二，检查泵入口管线是否堵塞。

第三，处理泵体内气体重新启泵。

第四，及时切水。

㈥ 运用危险和可操作性研究进行分析的案例有哪些

危险与可操作性分析（HAZOP）是过程工业中广泛应用的识别危险与操作性问题的安全分析技术之一，尤其是在化工、石化等高危行业。概述了危险与可操作性分析方法基本原理的基础上，将HAZOP产生以来的相关研究做出分类并进行了综述，包括HAZOP特征研究、扩展HAZOP分析领域、开发自动化HAZOP分析专家系统和动态模拟辅助的HAZOP分析。最后对HAZOP技术的研究前景做出了展望。

1 HAZOP分析基本原理HAZP的理论依据是：工艺流程的状态参数（如温度、压力、流量等）一旦偏离规定的基准状态，就会发生问题或出现危险。它需要由一个由多学科且经验丰富的成员组成的分析团队，首先依据过程流程图和管道装置图将流程分为易处理的节点，以此确保对过程中的每一个装置进行分析；然后针对节点内的每个设备、操作逐一进行检验匹配引导词（none，less，more等）与工艺参数（flw， pressure，tm perature等）组成有意义的偏差及操作问题，并由偏差进行事故剧情的向前向后分析，最终辨识偏差原因并分析偏差后果。

HAZOP偏离及相关引导词：

危险与可操作性分析研究

HAZOP分析过程中重要操作步骤如下：

1、划分节点

根据节点的划分原则，在划分节点时应注意以下因素：

1）单元的目的与功能；

2）单元的物料（体积或质量）；

3）合理的隔离/切断点；

4）划分方法的一致性。

2、解释工艺指标或操作步骤

在选择分析节点以后，分析组组长应确定该分析节点的关键参数，如设备的设计能力、温度和压力、结构规格等，并确保小组中的每一个成员都知道设计意图。如果有可能较好由工艺专家做一次讲解与解释。

3、确定有意义的偏差

根据引导词法、基于偏差库的方法和基于知识的方法等三种偏差确定方法，结合具体的分析设备确定出有实际意义的偏差。

4、对偏差进行分析

分析组按确定的程序对每一个节点或操作步骤的偏差进行分析。分析得到一系列的结果：偏差原因、后果、建议措施等。

HAZOP分析的组织者把握分析会议上所提出问题的解决程度很重要，一般的原则是：

1）在一个偏差的分析及建议措施完成之后再进行下一偏差的分析；

2）在考虑采取某种措施以提高安全性之前应对与分析节点有关的所有危险进行分析。

对一个装置可以按如下步骤进行分析：

1）为了便于分析，根据设计和操作规程将装置分成若干“操作单元”（如反应器、分馏塔、热交换器、储槽等）。

2）每个“操作单元”又被划为若干“辅助单元”（如热交换器、接管、公用工程等）。

3）明确规定每一个操作单元以及辅助单元的设计参数及操作规程。

4）根据设计说明和操作规程的要求，仔细查找每一个操作单元和辅助单元可能出现的偏差，并用引导词逐一分析。

5）将已分析到的操作单元和设备在流程图上标出，然后对没有分析到的单元逐步分析，直至装置全部操作单元都被分析到。

6）将辨识出的危险列入表中，并根据风险的大小采取安全对策，以使风险降低到安全水平。

HAZOP分析涉及过程因素较多，包括工艺、设备、仪表、控制、环境等，考虑到分析人员的水平往往与实际有出入，因此，对某些具体问题可听取专家的意见，必要时对某些部分的分析可延期进行，在获得更多的资料后再进行分析。

在分析过程中，对偏差或危险应当主要考虑易于实现的解决方法，而不是花费大量时间去“设计解决方案”。若解决方法是明确和简单的，应当作为意见或建议记录下来，为以后研究形成企业标准提供推荐方法。反之若不能直接得到问题的解答，应参考会议外的信息。因为HAZOP分析的主要目的是发现危险或问题，而不是解决危险或问题。

赛为拥有强大的安全专家团队，具有丰富的安全管理咨询实战经验，对危险与可操作性分析研究有自己的独有的经验方法，进行风险辨识、评估，进而制定相应的管控措施。赛为安全致力于企业安全风险管理信息化、HSE安全培训、HSE项目咨询的机构，提供专业、经济、有效的HSE服务，帮助客户实现零事故作业。

㈦ 什么是影响塔板效率影响塔板效率的主要因素有哪些

塔板效率：

精馏塔在实际运行中，由于气液相传质阻力、混合、雾沫夹带等原因，气液相的组成与平衡状态有所偏离，所以在确定实际塔板数量时，应考虑塔板效率。系统物性、流体力学、操作条件和塔板结构参数等都对塔板效率有影响，塔板效率还不能精确地预测。

塔板效率一般是根据经验来确定的。常用的经验关联式是基于一些工业装置的数据，分析归纳成为经验式求取塔的效率，适用于一般烃类物系和化学物系的大多数设计。如德里卡默和布罗德福(Drickarner，H．G．和Bradford，J．R．)经验关系曲线、奥康奈尔(0’Connell，H．E．)经验关系曲线等。对于丙烯精馏塔来说，一般塔的操作压力在2.0御a左右，塔顶塔底平均温度在53℃左右，该温度下其进料粘度为0.055～0.065rnPa·S，丙烯一丙烷相对挥发度为1.2。

影响塔板效率因素理论分析：

丙烯精馏塔板效率经验关系曲线和实际运行结果均可达到95%，文献报道的数据甚至高达100%以上。从物系分析来看，丙烯精馏操作压力高，意味着操作温度高，液相粘度和相对挥发度均较小，均对提高塔板效率有利。随着装置规模日趋大型化，精馏塔直径随之增大，塔内液流长度增加，减少了液流的轴向返混，增加了液体与汽体的接触传质时间，也对提高塔板效率有利。文献。J分析认为：“塔内液体流过塔板时，不起返混作用，故液体进入塔板时含低沸物较多，经过两相汽液接触，离开此塔板时，则含量变低，上升蒸气与进入塔板的液体接触，致使蒸汽离开塔板时的组成，较离开塔板的液体的平衡蒸气组成高”。又认为：“在C2～C4烃类的加压普通精馏时，应用浮阀塔全塔效率经常在100%左右，有时可超过100%，若在加压下进行丙烯一丙烷的分离，则塔板效率超过100%”。

改进措施：

(1)采用PR0/Ⅱ软件，选用正确的热力学方法和丙烯一丙烷二元交互作用参数，模拟计算结果与实际情况符合良好。

(2)通过模拟计算与实际情况的对比和理论分析认为．丙烯精馏塔板效率可达100%甚至100%以上。

(3)气体分馏装置新建和扩建改造，应根据企业实际情况确定合理的丙烯收率和丙烷纯度；丙烯精馏塔的设计可选取较高的塔板效率，兼顾考虑原料变化情况，建议塔板效率选取范围为93%～98%。