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2. 游戏币专用冲压机，有配套好的模具架，自动进出料装置。无需再到别家配这配那。
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3. 鹿角立交桥工程概况（详细）
分离立交桥40MT梁预制施工方案
店项目概况箭头交通立交桥6×40米积极
项目概况
箭头装配生产线单立交桥6×40m预应力T型梁桥的长度247.16米独立的路径，按下左，右线在云石幔公路桥梁设计，桥梁预制梁桥街道角落平坦的曲线，简化的直桥设计吗？ ，沿径向梁侧梁和桥墩设计（39.4??6米路线中心线）的整个长度的安排，在短短的39.30米2.4米的标准。每个孔的梁的跨度的电平曲线的跨度的标准长度的长度的径向调整40MT预制相同的调整板的交点的长度，每一个表，其特征在于，所述平坦性曲线;向左符合路由设计要求线（路由的中心线）的行和右行的终端的距离和距离的道路的行车桥梁翼缘的右侧壁的内，外边缘的曲线。可调式模板超高翼横坡，以满足预制T??？？ ？梁桥面横坡的变化。总共有60个全桥T型梁，预制T型梁预应力T型梁预制施工过程中。
施工方案预制预应力T型梁站
占据一个单独的箭头流量店立交桥桥台尾长400米，宽20米，堤桥预应力T梁预制场。桩的刚度，并放置了良好的基础，下沉不超过2mm。机械地面平整，铺设20厘米厚的预制混凝土梁硬化41M，宽60cm，厚度为30厘米，宽120厘米，60厘米厚的六组的基础上的C25混凝土浇筑，顶部前 - 埋沟，铺设3mm厚的底模钢束束在活动背板，果皮挂点。 40MT梁台座的二次抛物线交叉设置为1厘米的反拱度临时杨，两端为0，分配比例根据抛物线，剩余的? - 梁和拱的第一场测??试数据，以确定线性梁顶梁的底部应该是一致的。的
预应力束均匀的张力在地板上的负载，并且中央的弓形梁，预拉伸的过程中，作为一个整体，光束质量是均匀分布的，两端逐渐过渡支持集中载荷。因此，光束端部的底板，底座应予以加强。梁座椅6米的间距之间的方便的预制钢筋混凝土T形梁。
钢模板安装
（1）？梁模板，模具侧的底模的支点，该螺旋部的侧模，每个子部分和接地引脚设置横肋和纵肋。丙酮，
⑵，模板接缝处理投FN-309钢塑轮绑了两个小时。检查平坦性洗涤，施加释放剂的模板的模板，不应该使用的废润滑油，而不是释放剂。 0.5压板表时，侧面板。 “
⑶，模具钢基板（用泡沫橡胶的厚度为8毫米）应位于或儿童的橡胶带，橡胶带，并具有良好的柔韧性，以确保该光束沿侧模，底模，以防止泄漏。激励，振动控制的宽度和固定线的张力，该模板的上部圆2mm厚的双面胶带腺体具体的多虑平BR的模板支架螺钉鞭/>⑷在飞机上，高度，节点链接到查看的线性位置。
混凝土浇筑
（1）T型梁C50混凝土细骨料级配，质地硬颗粒的清洁，清洁模具钢立法硬0.5 2.5厘米，粗砂，粗骨料粒径，级配良好的碎石，减水剂，早强剂等外加剂添加量不得超过符合要求的监管要求。<BR /⑵，混凝土搅拌机，混凝土配料搅拌混合称重站应保持准确，并应经常检查水分含量不低于分钟，搅拌的时间总和，严格控制混凝土坍落度。
⑶，具体的混凝土搅拌车运输混凝土的运输能力适应具体的工作不间断铸造的凝结速度和施法速度，混凝土输送到浇注位置，需要保持符合规定的低迷
⑷，混凝土浇注，浇注位置，前支架，模板，钢筋，并应预埋件检查，并做好记录，在浇注前，按照设计要求。应加强模板片段，脑积水，污垢的清洗。空白模板，如果你想有一个密封包装。连接振动器插入式混凝土振动器，振动的补充高的频率快速外部便携式振动附加振动器混凝土非空的的振动的振动的输液模板。混凝土腹板混凝土浇筑，第一部分对应于速度的振动器，和上部的振动器的致动器，被放置在模具中以防止形成空隙。必须完全插入到下部混凝土腹板，从振动停止，只有较低的部分的振动器，直到密实远，那么该标志被密实混凝土停止下沉，而表面的气泡是一个扁壶浆BR />⑸灌注水电站面板混凝土振动器振动器使用插件来停止额外的振动振动振动器完成每边，慢慢抬起振动棒应避免振动的碰撞模板，钢和预埋件，混凝土表面，混凝土不再下沉，表面光滑，不占用大量的气泡泛浆混凝土压实密度混凝土和流畅的振动。最终坯表面处理，以便进行午睡
⑹，混凝土浇筑过程中，应紧密结合，指定人员检查稳定支架，模板，钢筋和预埋件，当发现松动，变形，移位，而应该被视为一个测试，所有环节的质量控制，过大或过小，不平整的卵石的混合经济衰退异常，立即采取果断的措施以确保质量的混凝土浇筑，混凝土搅拌机，混凝土浇筑TRANBBS技术规范的要求来产生一个随机样本？健康状况的T型梁试件的规模和组成的T型梁拉拉伸强度，提供可靠的数据。<BR / 4，有拆模删除
T型梁混凝土强度超过2.5MPa的模板技术人员删除的侧前场，根据圆的顺序，拆迁遵循的第一个分支，分支，删除后的模板拆除要小心，它不会引发变形，损坏和碰撞损坏的特定角度的混凝土表面混凝土表面缺陷监理工程师同意拆模更新模板，清洗，注油正确分类的存储空间。
5，发送粘覆盖洒水健康在麻袋或健康，严格按照监管要求，以确保完成未来的健康，潮湿的混凝土表面保护
具体的最后一组在相同的温度下，现场检查和保护条件相同的，的条件，以保护预应力张拉梁梁体混凝土试件。
⑵加强主筋连接器，使用双面绘制合理的加工安装之前，应仔细阅读⑴钢筋绑扎搭接焊，钢筋接头不设置的最大应力在光束交叉交错钢筋接头焊接时，间距应是弯曲的外更大的大于10d的，也可以设置在任何情况下，也可能不超过50％的总面积？相同的部分，连接器的数量？增强
⑶，保护层的厚度，以加强保护：
⑷大，和嵌入式连接在小于T型梁钢加固弧之间焊接结构混凝土细骨料混凝土块，或一个专门的统一的支持垫的强度。伸缩缝预埋件是准确的。嵌入式预制梁应注意加强板钢筋栅栏之间的重叠电子束嵌入位置
⑸时间切割卷材线矫直，矫直机，不锈钢和锈渍的去除，必须为下一个泌乳期。
⑹，严格控制间距，牢牢地满足了设计要求。
生产的T型梁的张力锚筋和φ87mm- φ77mmBR/>（1）保留通道
圆钢束管侧波纹管成孔的大小和位置，正确的应该是压力肋骨渠道，渠道应是光滑，直孔，固定安装的定位螺纹钢嵌入式钢管应被使用，因此，它可以牢固地固定到设计位置内的模板不产生位移，并在混凝土
产蛋期波纹管连接器管应使用类似的过程中，水平方向大直径管，优选地，它的长度被连接到所述管的内直径的5-7倍，不应该使连接接头的角度的变化，旋转或位移的管道，在混凝土浇筑，紧紧地包裹，以防止渗透水泥浆安装了非焊接火花落在波纹管，并注意检查波纹管是否有裂纹，裂缝用胶带包裹成捆纸，及时，为了防止泄漏等离子纹波造成困难，采取的第一个穿束穿的股份或每个波纹管壁厚3毫米的硬质塑料1CM的纹波直径的塑料管外径小于，混凝土浇筑后，立即拔出及时和渗透链。宣泄BR /波纹管设置灌浆孔应该在最高点与最低点的地面排水孔，注浆管，排气管，排水渠应该是一个最低标准管直径20mm以上，足够长的时间，你应该使用一个合适的塑料管，从连接的外管和金属管之间的结构或塑料结构的紧固件。模板安装，管道应该被包含在它的结束，以防止水或其他杂物。
（2 ），<BR /预应力钢绞线，预应力钢筋的安装应符合现有的技术规格，出厂合格证，质量手册链，严格的质量检验，表面链直径偏差，每一批
前的力学性能测试 - 应力切筋：固定梁端锚定在两端的T型梁的外露长度和神经紧张的距离工具，你需要确定的边长预应力筋，锚链插孔尺寸材料切割砂轮机，切割弧的长度切割后
预应力钢束可以穿透混凝土浇筑，浇筑混凝土桥束管式，链，钢梁负荷链束管穿逐渐根渗透管后，应检查磨损的梁锚板孔的准确位置应该是锚板光滑，毛孔粗大，无水和其他杂物。
⑶前紧张
>肌腱，元件测试，外观和尺寸应符合需要的紧张组成部分混凝土强度应符合设计要求的质量标准，不得低于90％的设计强度钢束张拉顺序：N3-N4-N2-N1设备插口绷紧的肌腱端：使用YDC2500之旅200毫米安克雷奇，OVM15安：使用OVM15 OVM15泵油泵ZB4 500型接口的支持。绷紧的肌腱程序的：的0-10％δcon（伸长值的标记）-20％δconδcon2分钟（计算成本和拓展业务的价值？“锚”）的δcon张力控制压力，应力和应变，张力控制
张力：必须支持链紧张的千斤顶和液压表的计量检定机构的验证，并出具一份报告，梁锚固放好夹，杰克链中心预应力钢绞线高达10％δcon完整性进行检查，以阻止石油的夹画一条线，以纪念的出发点，以降低芯片作为测量工具的文件夹气缸油的大小。
和实际值与理论值的张力值链紧张检查机油压力压力表的读数，预应力钢筋伸长率伸长率和断裂伸长率在6％的范围，液压张紧吨位的，关闭的主油箱油路，两分钟后，测量钢绞线伸长值的检查。分钟，如果油压力值吗？略有减少油耗夹链设计吨位液压千斤顶限位板偿还完整的梁断丝，及时和适当地记录，滑丝不得超过1％的总的行数。
问：内容
①链的紧张局势进行了全面检查，如果发现任何缺陷征之前，我不得不同意，监理工程师，维修的强度和压力，延长管道的脚趾停在剩余的砂浆电路板焊盘消灭干净的，除非紧张的有效时间。检查批准，不得使用超过
②高压燃油压力表千斤顶
③每个交叉的张力必须有专人负责补充张力记录BR />④，杰克必须是不超载，且不得超过规定的行程，导热油泵油，必须删除的表转发。
⑤主缸，两个插孔逐渐充满了油，拉 - 在基本结束了拉链的两端延伸肺不张，特殊的规定，如设计，设计文档，调试和测试应用程序
伸长率和检查的准确性：
拉伸值不大于尺子测量在±1mm以内？或按照初始应力少，气缸被暴露到极限的极限伸长??率的测量初始装载的露出长度的气缸的负荷相对应的锚定长度的中间的分类时加载的第二个阶段，即多层次的伸长值叠加伸长值△L =△L1的+△L2-ABC
△L1-初始应力的预测值之间的紧张关系初始速率的测定应力应力值。最大拉伸力，包括多层次的紧张局势，伸长值？测得的总伸长率伸长
△L2初始应力。理想，减去10％的伸长值的吗？ 20％？δcon？δcon（初始应力）;过程
A-张法预应力筋锚的楔形恢复受损的有价值的工具，停在两端的张力，拉伸值
乙塞孔预应力筋的长度;
C-的所有材料应符合以下组分弹性压缩值，一般不考虑小跨度的跨度为准。
⑷，导管注浆
管灌浆水泥浆，水泥浆可以混合适量的细砂强度等级要求：
水泥42.5级普通硅酸盐水泥，水泥用干净的水，注水强度不小于40MPa的水泥浆，其技术要求如下：最好的水 - 水泥比的0.4？0.45,0.35，和出血的发生，水泥浆可以减少到不到3％通过加入适当有效的节能剂，3小时出血的头发吗？出生率为2％，混合水泥浆一致性应控制在14？18
灌浆过程所需的清洁毛孔，肌腱，波纹管和管道的腐蚀，可用于去除有害物质，石油和其他水稀释的中性洗涤剂或液体肥皂孔，冲洗冲洗油清洁压缩空气吹所有的水从孔螺纹孔观察几个洞，如有的话，螺纹孔灌浆持续时间
成的孔的温度条件下，通常是30℃45分钟，混合，在使用前，应不断搅拌灌浆灌浆压力注射过程中，因为延迟会导致水泥浆流动性降低，没有水，以增加其流动性BR /注浆压力应注意的通道。灌浆应是缓慢的，甚至不被打断活塞泵，最大灌浆压力？力0.5 0.7MPA压力灌浆的灌浆应达到互惠互利，浆，并应达到的排气口，确保管道充满水和泥，端口是关闭的纸浆应保持不大于0.5Mpa一个稳定的时期，这种稳定周期应不超过两分钟的一致性要求的水泥浆，水泥浆，水泥浆固化前10分钟
装瓶和灌浆后48小时，其结构温度应清除口腔不低于5°C，灌浆应是在晚上，当温度高于35°C密度水泥浆灌浆检查如果他们不灌浆及时，准确，至少有三个样本，每个工作班次的抗压强度的基础上，检查标准养护28d的评估，灌浆质量
束制造电子束的光束偏移/>栈移前束上的标签号码和日期。重量119.4T侧束束120T 114T束的113.8T从边缘的长度和重量的梁（梁），横向刚度差起重机主梁门式起重机，铁路运输，绑在你的口袋里托梁的底部边缘，当您升级
保存梁场地应平整，紧紧围绕现场的水，和良好的排水系统，以防止地面沉降和C25混凝土施工的混凝土平台，存储梁梁裂缝的梁理论支点在线支持，枕木支垫支撑，或采取其他有效措施，为了保持一个稳定的T-梁村梁梁。时间不超过90天太长的T型梁的存储可能会产生较大的预拱度。
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项目部的保安措施，生产的领导团队建立的安全性，安全检查小组，该小组建立的专职保安人员，工资类兼职保安人员，定期和不定期检查安全生产的所有员工的基本知识和技能的实际系统的教育和项目工作的日常宣传，强调安全性和思想工作，认真履行自己的安全规则的教育，这标志着谨慎的预防措施，定期资格检查
证书考试的特别行动？成员进入现场必须戴上头盔，不穿拖鞋，高跟鞋，赤脚在操作。“
工程机械应保持清洁和保护地面的旋转部分，再算上零设备漏电保护器机械或焊接闪存组件的保护盖的和隔膜。
4，设置安全警戒区，链紧张，应清楚地标明该网站的工作人员并没有这样做被禁止进入。
使用前高压油管压力测试，最大的液压故障不能使用，调整液压阀会自动开启，油泵是无法正常工作的，你应该立即停止，并检查各部位的螺丝，高压油泵插孔是不是免费的。
必须关闭，机油压力表安装在高压油管扣接头应在水泵站和杰克油部委关闭，最大的水力停留时间为5分钟，溢出是不允许的。及时维修，更换损坏
7，紧张，没有让杰克站在后面的，不踩踏高压管，测量伸长值吗？加剧紧张局势张应立即关闭
8锚夹具应允许他人保管，以防止腐蚀，污染，机械损伤或损失，处理和锚固防锈
紧装置的处理自来水的质量控制管理，检查和维护，最终紧张,881-I可以使用防水与水稀释油漆，香蕉
一个技术人员的人员，机器，材料，方法，测试
第二个驱动器电工
10一
修理工振动器钢筋工工作的普通工人
15
预应力张拉设备棒材矫直的直焊接机，钢筋切割机2 BR />振动...... />发电机混凝土搅拌机
门式起重机，混凝土搅拌站插头额外的单位，振动器30
定型模具钢模具（模具）钢（方）0.5套
3波纹管537417T
9449股砂砾1202立方米安克雷奇86975T / >增强了本集团的刻板印象三峡品牌水？泥1189T 480
碎石术（5-25）毫米，9486千克是负责建设1713立方米的混合
<BR
>范江南春，技术总监韩，赵忠平，陈妍，镇江人，负责人黎蛙嗯，引进，试验，质量控制，负责人，该负责人李京 - 川安全/ A>
施工进度
项目的开始日期，竣工日期2005年12月15日，4月30日至目前为止，共有137 T梁预制天桥完成。
4. 一种模具卡紧装置
早就有了，现在先进的冲床都是液压锁紧的（夹模器)，和冲床是配套使用的。
5. 急需一篇1w-1.5w的毕业论文,题目:数控加工在模具制造中的作用与地位
数控机床的发展趋势
为了满足市场和科学技术发展的需要，为了达到现代制造技术对数控技术提出的更高的要求，数控未来仍然继续向开放式、基于PC的第六代方向、高速化和高精度化、智能化等方向发展。
1、开放式
为适应数控进线、联网、普及型个性化、多品种、小批量、柔性化及数控迅速发展的要求，最重要的发展趋势是体系结构的开放性，设计生产开放式的数控系统，例如美国、欧共体及日本发展开放式数控的计划等。
2、基于PC的第六代方向
基于PC所具有的开放性、低成本、软硬件资源丰富等特点，更多的数控系统生产厂家会走上这条道路。至少采用PC机作为它的前端机，来处理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控的任务。PC机所具有的友好的人机界面，将普及到所有的数控系统。远程通讯，远程诊断和维修将更加普遍。
3、高速化、高效化
机床向高速化方向发展，可充分发挥现代刀具材料的性能，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。90年代以来，随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统（含监控系统）和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。高速主轴单元（电主轴，转速15000－100000r/min）、高速且高加/减速度的进给运动部件（快移速度60~120m/min，切削进给速度高达60m/min）、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。
根据高效率、大批量生产需求和电子驱动技术的飞速发展，高速直线电机的推广应用，开发出一批高速、高效的高速响应的数控机床以满足汽车、农机等行业的需求。还由于新产品更新换代周期加快，模具、航空、军事等工业的加工零件不但复杂而且品种增多。
4、高精度化
精密化是为了适应高新技术发展的需要，也是为了提高普通机电产品的性能、质量和可靠性，减少其装配时的工作量从而提高装配效率的需要。从精密加工发展到超精密加工（特高精度加工），是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级（<10nm），其应用范围日趋广泛。超精密加工主要包括超精密切削（车、铣）、超精密磨削、超精密研磨抛光以及超精密特种加工（三束加工及微细电火花加工、微细电解加工和各种复合加工等）。随着现代科学技术的发展，对超精密加工技术不断提出了新的要求。新材料及新零件的出现，更高精度要求的提出等都需要超精密加工工艺，发展新型超精密加工机床，完善现代超精密加工技术，以适应现代科技的发展。
随着高新技术的发展和对机电产品性能与质量要求的提高，机床用户对机床加工精度的要求也越来越高。为了满足用户的需要，近10多年来，普通级数控机床的加工精度已由±10μm提高到±5μm，精密级加工中心的加工精度则从±3~5μm，提高到±1~1.5μm。
5、高可靠性
数控系统的可靠性要高于被控设备的可靠性在一个数量级以上，但也不是可靠性越高越好，仍然是适度可靠，因为是商品，受性能价格比的约束。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率P(t)＝99%以上的话，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。MTBF大于3000小时，对于由不同数量的数控机床构成的无人化工厂差别就大多了，我们只对一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10：1的话（数控的可靠比主机高一个数量级）。此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。
6、智能化
随着人工智能在计算机领域的不断渗透和发展，数控系统的智能化程度将不断提高，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面。
（1）应用自适应控制技术
数控系统能检测过程中一些重要信息，并自动调整系统的有关参数，达到改进系统运行状态的目的。
（2）引入专家系统指导加工
将熟练工人和专家的经验，加工的一般规律和特殊规律存入系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。
（3）引入故障诊断专家系统
（4）智能化数字伺服驱动装置
可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行。
可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行。
综上所述，由于数控机床不断采纳科学技术发展中的各种新技术，使得其功能日趋完善，数控技术在机械加工中的地位也显得越来越重要，数控机床的广泛应用是现代制造业发展的必然趋势。
国产数控机床现状及发展趋势分析
时间：2008-05-04 17:07 来源： 一大把机械圈 文字选择：大 中 小
20世纪80年代初，国内先后从日本、美国等国引进了一些CNC装置及主轴、伺服系统的生产技术，并陆续投入了批量生产，从而结束了数控机床发展徘徊不前的局面，推动了数控机床的发展。到20世纪90年代初，国内的数控机床及数控系统的生产具有了一定的规模，但前进中的数控机床产业正面临十分严峻的形势。进入WTO后，中国将进入日趋完善的国内外相统一的大市场，大量数控机床及数控系统进口，将对发展中的数控产业造成巨大的冲击。2003年开始，中国已成为全球最大的机床消费国，也是世界上最大的数控机床进口国。随着，“数字制造”这一新理念被引入中国制造业，有必要对国内数控机床产业的现状及趋势做些探讨。
数控机床的概念
数控机床就是在数字控制下，能在尺寸精度和几何精度两方面完成金属毛坯零件加工成所需要形状的工作母机的总称。数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组成。
国产数控机床的发展现状
一、国产数控机床与国际先进水平差距逐渐缩小
数控机床是当代机械制造业的主流装备，国产数控机床的发展经历了30年跌宕起伏，已经由成长期进入了成熟期，可提供市场1,500种数控机床，覆盖超重型机床、高精度机床、特种加工机床、锻压设备、前沿高技术机床等领域，产品种类可与日、德、意、美等国并驾齐驱。特别是在五轴联动数控机床、数控超重型机床、立式卧式加工中心、数控车床、数控齿轮加工机床领域部分技术已经达到世界先进水平。其中，五轴(坐标)联动数控机床是数控机床技术的制高点标志之一。
它集计算机控制、高性能伺服驱动和精密加工技术于一体，应用于复杂曲面的高效、精密、自动化加工，是发电、船舶、航天航空、模具、高精密仪器等民用工业和军工部门迫切需要的关键加工设备。五轴联动数控机床的应用，其加工效率相当于2台三轴机床，甚至可以完全省去某些大型自动化生产线的投资，大大节约了占地空间和工作在不同制造单元之间的周转运输时间及费用。国产五轴联动数控机床品种日趋增多，国际强手对中国限制的五轴联动加工中心、五轴铣床.html' onmouseover="javascript:showpos(event,this)" onmouseout="javascript:ClearTimer()" target="_blank" style="color:#00A2CA">数控铣床、五轴龙门铣床、五轴落地铣镗床等均在国内研制成功，改变了国际强手对数控机床产业的垄断局面。
二、国产数控机床存在的问题
由于中国技术水平和工业基础还比较落后，数控机床的性能、水平和可*性与工业发达国家相比，差距还是很大，尤其是数控系统的控制可*性还较差，数控产业尚未真正形成。因此加速进行数控系统的工程化、商品化攻关，尽快建成与完善数控机床和数控产业成为当前的主要任务。目前主要问题有：
三、核心技术严重缺乏
统计数据表明，数控机床的核心技术—数控系统，由显示器、控制器伺服、伺服电机和各种开关、传感器构成，中国90%需要国外进口。如在上海设厂的德国吉特迈集团和意大利利雅路机床集团，在烟台建厂的韩国大宇综合机械株式会社，所有的核心技术都被外方掌握。国内能做的中、高端数控机床，更多处于组装和制造环节，普遍未掌握核心技术。国产数控机床的关键零部件和关键技术主要依赖进口，国内真正大而强的企业并不多。目前世界最大的3 家厂商是：日本发那客、德国西门子、日本三菱；其余还有法国扭姆、西班牙凡高等。国内有华中数控、航天数控等。国内的数控系统刚刚开始产业化、水平质量一般。高档次的系统全都是进口。华中数控近几年发展迅速，软件水平相当不错，但在电器硬件方面还需进一步提高。目前国内一些大厂还没有采用华中数控的。数控功能部件是另外一个薄弱环节。
某种意义上说，功能部件将构筑21世纪现代数控机床。功能部件的性能和价格决定了数控机床的性能和价格。功能部件不是机床附件，它是数控机床的核心代表。国产数控机床的主要故障大多出在功能部件上，它是影响国产数控机床使用的主要根源。从国产数控机床的开发和使用来看，功能部件急需技术攻关。特别在数控刀具滞后现象反映相当强烈。国产数控刀具在寿命、可*性等方面差距明显，无论在品种、性能和质量上都远远不能满足用户要求。由于国产刀具品种少、寿命低，严重影响数控机床效率的发挥。调研企业进口的数控机床，配用大量进口数控刀具，由于价格昂贵，用户不堪负担。数控立、卧回转工作台，数控分度盘和数控电动刀架等数控功能部件市场中海外商家也稍胜一筹。
四、民族品牌与国际品牌差距明显
2004年6月一份广东机床用户的抽查情况透露，在数控机床的各个品牌之中，用户对欧洲、日本、美国、韩国和中国台湾等数控机床品牌的关注度已占全部市场的60%以上。品牌知名度上的差距，导致用户在选择加工设备时把更多的机会给了海外数控机床行业的一些“实力派”。如哈尔滨某发动机(集团)有限公司的缸体生产线是一条全自动加工线，其粗加工选用韩国大宇重工的专机自动线，精加工则选用了英国CROSS HULLE公司的专机自动线，缸盖加工线是由德国Cross. Huller公司制造的高速加工中心和专机自动线、德国产的全自动在线测量机、日本产的全自动密封检测机和清洗机组成的。曲轴生产线为全自动柔性流水生产线，精加工线由日本的数控高速CBN 磨床、动平衡机、抛光机等组成。
机床数控系统的发展趋势
从1952年第一台数控机床在美国问世，至今已有40多年的历史，计算机数控（CNC）从70年代中期出现，到现在也已有20多年了，数控技术日趋成熟。特别是近几年来微型计算机、微电子工业及电力电子工业的迅速发展，微型计算机与CNC技术的紧密结合，使得开发和生产CNC系统的技术被越来越多的自动化装备生产厂所掌握。因此，就当今全世界范围来说，CNC技术已经不再被少数几个国家的几个CNC系统生产厂所垄断。到80年代末，几乎每个工业发达的国家都有了自己的数控设备生产厂，生产满足各自国家数控机床及其他机械装备所需要的数控系统。甚至很多大型的数控机床生产厂都有自己的产品，并部分出售数控系统。因此，CNC系统生产厂之间的竞争为激烈，数控技术的发展进入了新的阶段。
当代数控技术的发展具有下述特点：
1．广泛地应用微机资源
近年来被称为个人计算机（PC）的微型计算机发展很快，大规模集成电路制造技术的高速发速，使得PC的硬件结构做得很小。主CPU的运行速度越来越高。IPC386的主频是33MHz，IPC486、586的主频可达50～120MHz，新近Intel奔腾处理器（Pentium），主频已达450MHz。存储器容量也很大，体积很小，由于是大批量生产，使成本下降，可靠性提高。
在软件方面，操作系统的发展，特别是Windows的应用，使得PC的操作更为简便直观。CAD/CAM的软件大量地由小型机、工作站向PC移植，三维图显示及工艺数据库在PC上建立。再加上PC的开放性，吸引大量技术人员投入了软件的开发，使得PC的软件资源极为丰富。
因此，更好地利用PC的软、硬件资源，就成为各国数控设备生产厂发展CNC系统十分重要的一种方法。1992～1993年，首先是在美国及欧洲的一些小型的数控设备厂推出，例如美国的ANILAN公司推出的1100、1200、1400系列，意大利FIDIA公司的10/20/30系列，都采用了PC作为基板来开发自己的数控系统。现在连日本FANUC、三菱公司，德国的SIEMENS公司这些以生产专用CNC设备著称的公司，也都把采用PC资源，作为其发展的一个重要方向。他们都强调自己系统的“开放”。日本FANUC公司把采用PC的CNC系统称之为开放型CNC系统，有150、160、180及210等系列，并正发展一种将FANUC智能终端（一种与IBM PC兼容的平板式计算机）通过高速光缆与CNC装置连接的模式。
我国中国珠峰数控公司“八五”攻关成果“中华Ⅰ型（CME988）”也采用PC作为主控板，使该系统能充分利用PC的资源，跟随PC的发展而升级。
2．小型化以满足机电一体化的要求
随着微电子技术的发展，大规模集成电路的集成度越来越高，体积越来越小。数控设备厂采用超大规模集成电路并采用表面安装工艺（SMT），实现了三维立体装配，将整个CNC装置做得很小，以适应机械制造业机电一体化的要求。
日本三菱电机株式会社，最近推出的普及型CNC MELDAS 50系列及实用型CNC MELDAS 520A系列，这两个系列都采用了32位RISC微处理器，实现超小型化的CNC装置，较原来的M310及L3、L3A，体积大为减小（H168mm×W76mm×D135mm），安装面积减小了一半，功能还有所提高。采用了超薄型显示器（9.5in的EL及10.4in的彩色LCD）。这个系统的微小线段加工能力提升至64m/min，最大快速进给速度为240m/min，其同步攻螺纹精度较M310提高了3倍，主轴定位时间缩短了30%。德国SIEMENS公司最新推出的SINUMERIK 840D主控组件选用386DX或486DX，具有1～4个通道，可实现直线及圆弧插补、螺旋线插补、5轴螺旋线插补及样条插补、圆柱插补等，共可控制32个轴，并有多种校正及补偿功能，体积仅为50mm×316mm×207mm。
3．改善人机接口，方便用户使用
为了使操作者能很容易地掌握数控机床的操作，数控设备生产厂努力地改善人机接口，简化编程，尽量采用对话方式，使用户使用方便，如西班牙FAGOR公司生产的FAGOR 8050系列，采用交互式编辑程序指导系统，简化程序的编辑，用简要的表格编辑程序，利用蓝图建立程序。其8050TC型数控系统，被称为高档傻瓜式数控系统（FAGOR800系列CNC系统），其操作面板使用了符号键，用户可以根据所需加工零件，选择加工程序，输入图形数据后，即可实现半自动或全自动加工。如果面板上的各种自动操作都没有被选上，则该CNC系统只显示坐标轴的位置值和主轴转速，操作者可以用摇柄或电子手轮对机床的各个轴进行手动操作，使用极为方便。
4．提高数控系统产品的成套性
数控系统包括CNC装置、主轴及进给伺服驱动装置，以及主轴电动机、进给电动机和与其相关的检测反馈元件。一个数控系统性能的好坏是与上述各个环节的性能密切相关的。为了满足机床用户厂的需要，数控设备生产厂都非常重视数控产品的成套性，使系统的各个环节都能很好地匹配，使用户获得最好的使用效果。
例如，日本FANUC公司开发了经济型的O-TD、O-MD CNC装置，与之相适应也开发了经济型的αC系列的效流伺服电动机及控制系统。日本大隈（OKUMA）公司，是一个传统的机床厂，现在也开发、生产并销售数控系统，作为一个机床厂生产数控系统，所以更重视机电一体化及产品成套性。该公司生产数控系统在软件上更结合机械加工的工艺要求，硬件上还自行开发了绝对位置编码器、无刷伺服电动机、交流主轴电动机、光栅尺等元件，同时还提供机床控制面板及控制柜、自动编程装置，为用户提供交钥匙工程。
5．研究开发智能型数控系统
所谓智能型的数控系统，早在80年代初期已经开始研究。当时FANUC公司推出的FS15系列，就称之为AI（人工智能）CNC系统，主要是在故障诊断方面采用了专家系统。系统利用所谓的推理软件，根据存储在系统中的知识库的经验，分析及查找故障原因。最近FANUC公司又在开展被称为面向21世纪的课题—IMS（Intelligent Manufacturing Systems），将无缝地（Seamless）把世界范围熟练工人的技术窍门（Know how）组合进行生产系统中去。
随着工业技术发展，要求制造过程更快、更容易，以适应生产需要，一种被称为智能闭环加工（Intelligent Closed-Loop Processes ICLP）技术被采用。这种技术是利用传感器获得适时的信息，以增强制造者取得最佳产品的能力。图1就是智能闭环加工模型。
图1 智能闭环加工模型6．根据市场需要，开发适销对路的数控产品
高新技术是数控系统发展的一个方向，另一方面开发适销对路的数控产品也是适应市场发展的需要。我国是发展中国家，经济型数控系统在我国有着广阔的市场。因此，开发性能优良、价钱便宜的数控系统，满足我国市场需要是很有意义的。目前，我国的经济型数控机床每年需要量约为8000～10000台。虽然有几十个厂家在生产，价格也很便宜，但是多年来技术发展不快，性能及可靠性方面还存在一些问题，不能满足市场的需求。
德国SIEMENS公司在我国建立的合资企业—西门子数控（南京）有限公司，在1997年推出了SINUMERIK 802S。这种系统除采用G代码编程外，还有图形循环支持功能，通过软件键来进行转换。采用15.24cm（6in）彩色液晶显示，并采用两台步进电动机作为驱动单元，驱动力矩为3.5～12N.m，价格在3万元左右。这是西门子公司为占领中国市场所做的努力。
7．开发新的数控产品
随着机械加工技术的发展，对数控机床的性能要求越来越高，迫切地需要开发一些新的机电一体化数控产品来适应及满足这些要求。
例如，铝合金材料的大量采用，要求进行高速切削，以实现高的精度及低的表面粗糙度的要求，数控车床及加工中心主轴转速要求提高到10000～20000r/min，这对采用传统的机械传动是很难实现的。因此，将电动机的电枢直接与机床的主轴做成一体的“电动主轴”，就成为生产中急需的产品。目前，日本的FANUC公司、NSK公司，瑞士的IBAG公司，意大利的GANFIOR公司都在开发生产这种新产品。
同样，为了实现高速移动，要求开发“直线电动机”，用以直接带动工作台直线运动。日本FANUC公司生产的直线电动机，移动速度可以达到100m/min。日本的THK公司，德国的INDRAMAT公司、SIEMENS公司都在开发及生产这类产品。
综上所述，数控技术的发展是与现代计算机技术、电子技术发展同步的，同时也是根据生产发展的需要而发展的。现在数控技术已经成熟，发展将更深更广更快。未来的CNC系统将会使机械更好用，更便宜
6. 在模具中的推件板上设置橡胶定位锁紧销装置，帮忙解释下“橡胶定位锁紧销装置”
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7. 关于冲压压力机 该打到多少度调步骤 急
模具安装、拆卸：
模具的安装和拆卸是一名冲压工一项非常关键的技能，它基本上用到了压力机所有的操作：装模高度调整、微调、工作台夹紧与放松、工作台开出等。从模具的角度看，在模具安装和拆卸的过程中很容易出现工装事故，容易对模具产生致命的伤害，另外装模调整的合理性对模具使用寿命、稳定性及冲压件的质量都有着非常直接的关系。还有从生产的角度看，熟练掌握装卸模具的工作要领有利于缩短换模时间，从而提高劳动生产率。以下就是模具安装和拆卸的程序以及注意事项进行叙述和说明：
A、单动模具安装：
1.工作台开出并清擦干净：
开出前清擦工作台导轨，将废料等杂物清理干净，检查模具台两侧是否有物品超宽，以防止工作台开出时与压机主柱相干涉，引发事故。工作台所停的位置要合理，以方吊模和放模为标准，但要与导轨的挡块留一定的安全距离；
2.单动拉延模根据《作业指导书》把顶杆装好并确保顶杆长度一致：
根据《作业指导书》上的顶杆图选用顶杆和顶杆位置，放好顶杆后要进行检查，保证顶杆的位置和长度的一致性，为了使模具摆放位置准确，根据《作业指导书》在模具相应的位置上放置定位销。另外顶杆孔的盖板要定置摆放，以防丢失；
3.模具吊上工作台并将中心与压机的工作台中心对齐：
模具放置前要将模具的底面及上表面清擦干净，模具放好后检查各安装槽与压机T形槽的对齐情况，以方便安装；
4.工作台开进并夹紧：
工作台开进前对压力机底座进行清擦，工作台开进时一定要开到位后方可落下和夹紧；
5.调好模具的安装高度（模具的安装高度=模具存放高度+10cm）；
6.单动拉延模在离模具上表面20-30cm处试顶杆，顶杆正确后将气垫落下；
7.将滑块开至滑块底面与模具上表面触后，将上模螺钉装上并锁紧，下模螺钉放上即可，切记不要锁紧；
8.滑块开到上死点，将留模样件取出，取下存放限置器；
9.对模具进行清擦润滑；
10.精调装模高度，滑块空行程两次后将模具合上，锁紧下模螺钉（空行程时注意模具各部份的工作情况是否正常，如有异常及时通知模修工）；
11.单动拉延模要调整好气垫压力值；
12.首件调试合格后投入生产，填写《模具日点检表》和《自检记录表》。
B、双动模具安装：
1.工作台开进与夹紧的步骤与单动模具相同；
2.调整好模具的安装高度。（双动模的安装高度是在模具的装模高度的基础上加上调整值，调整值一般在0.5-2.5之间）；
3.将滑块开到下死点（注意液压垫压力表的表值），将内外滑块夹紧器放松，并检查放松情况，待确认放松后用微调点动将滑块开到上死点。由于操作人员无法看见内滑块内部的情况，故在滑块下行时一定要有专人看内滑块压力表的表值，当指针有动时，说明内滑块与模具已经接触，如果此时不在下死点，就应向上调整装模高度。注：滑块夹紧器放松后，操作人员一定要逐个检查夹紧器的放松情况，以保证工作安全；
4.安装螺钉，锁紧上模螺钉后将滑块开到下死点；
5.将内外滑块夹紧后把滑块开到上死点，对模具进行清擦和润滑；
6.滑块空行程二次后用微调将模具合上，锁紧下模。空行程过程中模具的凸、凹模之间不应墩死，以保护模具型面不受损害；
7.首件调试合格填写《工装日点检表》和《自检记录表》。
C、单动模具卸下：
1.认真检查模具各部位是否完好、废料是否清除干净，并将模具各部位清擦干净；
2.存放限置器放上，合模（使存放限置器轻微受力变形，若是刚性存放限置器则在快接触时使用装模高度调整）后将上下模具螺钉卸下；
3.将滑块开到上死点后，工作台放松并开出；
4.模具吊至存放地，清理工作台。
D、双动模具卸下：
1.认真检查模具各部位并清擦干净，零件归位；
2.将装模高度调整到模具的安装高度后将滑块开到下死点；安装高度为模具安装放松垫板时压机的装模高度；
3.将内外滑块放松后滑块开至上死点，卸下安装螺钉。夹紧器放松后一定要逐个对夹紧器进行检查；
4.滑块开到下死点后将内外滑块夹紧。夹紧器夹紧后一定要逐个对夹紧器进行检查；
5.滑块开到上死点，将工作台放松并开出；
6.模具吊至存放地，并清擦工作台面；
7.模具吊回存放地点，用塑料布盖在模具上表面上。
E、模具的联合安装：
联合安装指的是在一个工作台面上，同时安装两个或两个以上的模具进行生产。其优点有：提高设备的使用率、生产效率高、制造成本低等；但其存在装卸不方便，模具制造要求高，另外生产的安全性下降等缺点。
模具联合安装的条件：①模具的闭合高度要求必须等高；②联合安装后冲压力的中心必须与压机的压力中心重合；③生产中操作必须方便。
8. 冲压模具顶杆行程怎么确定 一般冲压模具工艺卡上需要体现些什么参数(模具闭合高度\成型压力\=
压边圈行程是根据零件形状来确定的（大致原则：压边圈顶起后，板料放在压边圈上而不与凸模接触）。
工艺卡一般需要体现的：顶杆布置图，模具编号、名称，模具重量（上、下、总），装模高度，上模夹紧器数量、位置，下模压板槽位置，快速定位孔位置及大小，气垫压力，成型力，板料牌号及尺寸等，这是工艺卡一般需包含的，还有其他的是各厂家按照自己的习惯来填写：比如气源相关参数，预加速，清洗机等信息。
9. 有油缸的模具中，油缸必须加锁紧装置吗
油缸不具备保压功能，所以要加装锁紧装置。
10. 怎样给模具加一个计数器
兄弟，既然你学过模具的话肯定就了解PLC，那么直接在开合模的开模面上带一个打点计数的装置就OK啊，到时候设计成亮灯的模式就好了。但是建议注重质量，必须全面检查质量，假如10个制件有一个不良，那么你就需要进行另外的多冲压制件来补齐——有个特殊模式但是只要按开关就可以重压，重压OK后就释放限制，进入下一轮的计数；
如果再高级一点，你就可以连电脑计数，让每个时段所有冲压次数和成品数都能够呈现出来，这样对计算成品率、对管控成品的合格率（行程、力度都可以进行微调来改善）有很好的益处，此外你也可以深入的研究这套模具的实际使用寿命。
想法不错，找个懂PLC的帮你一改就行了~