单轴六角自动车床进给装置

1. 单轴自动车床有什么概念简介

单轴自动车床为主轴箱固定型单轴自动车床，采用凸轮式控制，适用于电子、电器、汽车、摩托车、燃气具、仪器仪表、包装机械和五金等行业零件的大批量加工。
单轴自动车床属仪表车床范围，其结构比较简单。车床的主轴作回旋运动，刀架作径向与轴向运动。单轴纵切自动车床主轴箱夹持棒料作回旋运动和轴向送进运动，车刀仅作径向切入运动，适宜加工特别细长(长径比大于10)的精密零件，但对棒料要求很高。单轴自动车床与纵切自动车床的主要区别是主轴箱不作油向运动和刀架作轴向运动。因此单轴自动车床的效率比较高，适宜加工盘类及一般轴类零件，对棒料要求低，一般可使用冷拉棒料。
机床的操作、维修、调整都比较方便，适用于钟表仪表、仪器、电器、玩具等制造行业的大批量机械加工。它能完成台肩、割槽、钻孔、攻内、外螺纹铰孔、成形等切削工作。
车床的工作程序由分配轴上的凸轮通过杠杆传动达到自动控制，分配轴转一圈，即可完成一个零件的加工。棒料由送料管输送，棒料用完后能自动停车。当分配轴超负荷时，传动系统中的保护装置使分配轴停止转动。
C1010单轴自动车床生能稳定，加工精度为2-3级。广泛应用于钟表、仪表、仪器、电器等行业。随着工业形势的发展，己在电机、日用五金、打字机、缝纫机等行业中推广应用，使大量手工操作改为机械化自动加工大大提高了生产效率，降低了生产成本。

2. c1336六角自动车床操作教程以及凸轮设计

用合适的单轴c1336六角自动车床进行对比如果单轴c1336六角自动车床的最小半径比c1336六角自动车床的大那么就可以很简单的量出来了关键我不是这方面的专家稍微懂点吧

3. 间歇运动机构在机器中有哪些应用

棘轮机构应用于卷扬机，提升机，运输机等
槽轮机构应用于电影放映机卷片机构，c1325单轴六角自动车床转塔刀架转位机构等
不完全齿轮机构应用于自动机和半自动机的进给机构，计数机构等

4. 钻床自动进给离合装置

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六角单轴自动车床刀架进给装置设计

5. 解释下列机床型号：X4325、CM6123、CG1107、C1336、Z5140、B2021A、 Z3140×16、MGK1320A

X4325：最大铣削宽度为250mm的平面仿形铣床。

CM6123：车削最大直径为230mm的精密卧式车床。

CG1107：加工棒料最大直径为7mm的高精度单轴纵切自动车床。

C1336：加工棒料最大直径为36mm的单轴六角自动车床。

Z5140：最大钻孔直径为40mm的方柱立式钻床。

B2021A：最大刨削宽度2100mm的、经过第一次重大改进的龙门刨床。

Z3140×16：最大钻孔直径40mm、主轴16级转速的万向摇臂钻床。

MGK1320A：最大磨削直径200mm的、经过第一次重大改进的数控高精度外圆磨床。

机床一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多：除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。

(5)单轴六角自动车床进给装置扩展阅读：

检查：

操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。

安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。

校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。

由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。

机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。

凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。

在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。

6. CM1107型精密单轴纵切自动车床

问题没有说明具体是什么，不知道你是不是需要这方面的知识，希望能帮到你

CM1107机床

自动车床在投入生产之前，必须做好以下几项生产准备工作：
1．
拟订零件的加工工艺过程，选用适当的切削用量 标准刀具和辅具，必要时设计特殊的刀 辅具；
2．
根据零件的加工工艺，拟订机床调整卡；
3．
根据调整卡的数据，设计并制造凸轮；
4．
按照调整卡调整机床
面以零件“轮轴”的加工为例（见表2-2）说明拟订工艺过程的注意事项，调整卡的制定方法和凸轮曲线的绘制方法。
（一）零件的加工工艺过程的拟订
加工工艺是指定调整卡和设计凸轮的基础，合理的加工工艺是发挥机床效能和提高产品质量的有力保证。拟订加工工艺时，除了应遵循《机械制造工艺学》和《金属切削原理和刀具》课程中所指出的一般原则外，还应当考虑单轴纵切自动车床的特点，注意下列几点：
1．尽量采用多刀同时加工，力求工序重合，以缩短加工时间
CM1107型 由于结构上的原因，No1和No2两个刀架不能同时参加切削。No 3 与No 4刀架之间和No 4与No 5之间，因距离较近，同时工作可能会出现干涉现象。所以不能安排它们同时参加切削。
2．尽量减少空行程对单件加工时间的影响。
可使空行程与工作行程重合，或让 空行程和空行程重合。
在加工实例中，采用No 3刀架退回与No 1刀架快进重合：No 2刀架退回与No 5刀架倒角No 3刀架切断三者重合，以缩短单间工时。
3．选择适当的刀架参加切削
机床的五个刀架中，No 1刀架是靠弹簧的拉力进给，并用钢性挡快限制其行程终点位置，他能完成较精确的纵向车削，但不宜做切削力较大的径向切入。No 2刀架由凸轮推动进给，刚性较好，宜用于较宽的刀刃做成型切削，或做带径向切入的纵向切削。No 3刀架的杠杆传动比较小，加工精度低，常用它来切断。No 4和No 5号刀架一般用于加工次要的外圆面和切槽倒角等。
实例中，因￠3外圆要求精确，所以用No1刀架加工；为了减少空行程，￠5外圆也由No1刀架车削。2刀架做带径向切入的纵向切削，加工￠4，￠6外圆。倒角和切断分别有No5和No3刀架来完成。
4、 每个工作行程之后，均须安排“停留”工步
在个工作行程之后，让刀架或主轴箱在原处稍事停留，实现短时间的无进给切削，目的是为了得到较准确的尺寸和较好的光洁表面。“停留”工步在凸轮上所占的圆心角通常取2°，其凸轮半径等于工作行程曲线终点的半径。
5、工艺过程的第一步是“切断刀退回”
因为机床采用切断刀作为挡料装置，所以，工艺过程的第一步应当安排切断刀退回。
实例的加工工艺过程可参看表2-2的“工步内容”栏

*（二）机床调整卡的制定
机床调整卡是调整机床和设计凸轮曲线必不可少的工艺文件。在调整卡中通常包括下列主要内容：
1、 被加工零件图；
2、加工工艺过程，刀具布置图（或工步简图）和各工步所需刀具，辅具；
3、各工步采用的切削用量及工作行程长度；
4、加工一个零件所要的时间，挂轮的齿数及皮带轮的直径；
5、设计凸轮几调整挡块位置所必须的数据。包括：每个挡块的位置；每个凸轮工作行程和空行程曲线的升程以及它们在凸轮圆周上的起止度数和起止半径等。
表2-2是“轮轴”的调整卡实例。下面结合实例中的部分内容，说明制定调整卡的主要步骤和方法：
1、确定主轴速及主运动变速带轮的直径
（1）选择切削速度v
根据加工方式和工件及刀具材料，按自动车床切削用量选择切削速度v（机床说明书内通常附有这些资料）。
（2）确定主轴转速n和主运动皮带轮直径A和B
n= r/min
式中d-----加工表面的直径（mm）；
v-----切削速度（m/min）.
实例中，d=7mm，v=40m/min,
所以 n= =1819 r/min
按表2-5，可选主轴转速n=1810r/min,皮带轮直径A=100mm , B=210mm.
2.选取各工步的进给量f
各工步的进给量一般按照自动车床常用切削量选取（机床说明书内通常有该资料，实例的各工步进给量见表2-2）。
3．确定各工步的工作行程长度L
工作行程包括刀具行程和主轴箱行程。刀具行程的大小取决于工件加工表面的半径或长度和刀具的起始位置。在刀具有快速趋近工件转为工作进给时，为了避免刀具快速碰撞到工件表面上，应在刀刃距加工表面一定距离时，就转入工作进给。此距离称为切入留量，通常，纵向车削时切入留量取0.5-1mm，径向车削时取0.2-0.5mm。
实例中各刀具的进给起始位置取在刀刃距棒料外径0.5mm处，所以，各刀尖的进给起始位置布置在￠8的圆周位置上。
主轴箱的行程长度与工件的加工长度及刀具的轴向位置有关。若以中心架支承套前端为基准面，切断刀的切断面到基准面的距离，通常取1-2mm（实例中取2mm）。因为No1刀架不宜作径向切入，故其刀刃到切削表面之间应保留0.5mm的轴向间隙。主轴箱后退进行送料的长度，决定于工件的长度和切断刀的宽度。而切断刀的宽度由棒料直径决定，通常可按表2-3选取

根据以上所述，实例中刀具和主轴箱的部分行程长度计算如下（参看表2-2工步简图）：
工步1 No3刀架的切断刀退回
L1 = +0.5 = 4.5mm
式中，8为No3刀刃进给起始位置的直径。0.5是切断刀的刀刃越过主轴中心线的距离，即过切量，其目的是保证切断面光洁平整，切断刀的行程如图2-30所示

工步2 No1刀架的外圆车刀快进至￠3
L2 = — =2.5mm
工步3 主轴箱进给，由No1刀架车￠3 外圆面
L3 = 7+0.5= 7.5mm
式中，7为工件￠3 外圆的加工长度。0.5是No 1与No 3刀具主切削刃轴向
位置的差值（见表2-2工步简图中工步1与工步2。即2.5-2=0.5）。
工步10 主轴箱快进（￠7外圆为不加工面）
L10 = 5+1= 6mm
式中，5为工件￠7外圆的长度，1是No2与No1刀具主切削刃轴向位置的差
值（即3.5-2.5=1）。因为工步11为No2刀架径向切入加工￠6外圆，而No2与
No1刀具主切削刃在轴向有1mm差值，所以主轴箱多进给1mm的长度。
工步 19 No5刀架的倒角刀进给至￠1
L19 = — = 3.5mm
式中。8为No5刀尖进给起始位置的直径。1是No5刀尖进给至终点位置时的直径，其值可由图2-31求出。因为被加工零件全部倒角为0.5*45°，若采用90°双边倒角刀加工，设：倒角刀进给至终点位置时，刀尖到轴心的距离为k，￠3外圆倒角后￠2外圆至刀尖的距离为a，￠4外圆倒角后￠3外圆至刀尖的距离为b。

图2-31 倒角

由此即求出b=1，a=0.5，k=0.5，
k为半径值，直径为1。
工步23 主轴箱向后退的距离，即
送料长度，它应等于工件长度与切
断刀宽度之和，也等于主轴箱各行
程长度之和。
L23=22+1.5=23.5 mm
或 L23=L3+L7+L10+L13+L17
式中，22是工件长度，1.5是切断刀宽度。
4．计算各工步所需要的主轴转数N i
计算各工步所需的主轴转数，是为了求各工步所需时间而进行的统一折算。各工步所需转数的多少，取决于每个工步的行程长度Li和Fi。每个工步所需的主轴转数可按下方式进行计算：
Ni =Li / Fi r
调整卡中“工步主轴转数”栏内有两个数据。其中，“本工步”栏内填写的是完成本工步所需转数，而“计算工步”栏内的数值，只填写本工步中影响工件加工时间长短的那一部分主轴转数，其值应视本工步与其他工步有无重合而定。
例如：实例中工步3， L3 = 7.5mm，F3 = 0.01mm/r
N3 =7.5 / 0.01=750 r
在“工步主轴转数”栏下“本工步”内填写750。因本工步与其他工步无重合，故“计算工步”也填750。
又如： 工步19 L19=3.5mm，F10 = 0.01 mm/r
N19 =3.5 / 0.01 = 350 r
在“工步主轴转数”栏下“本工步”栏填写350，但因本工步与工步17重合，而工步17所需主轴转数大于本工步所需主轴转数，即本工步与17完全重合，所以，该工步的“计算工步”栏内的数值是零。
在求得各工步所需主轴转数后，就可以计算出加工一个工件时间内用于工作行程所需的主轴转数和∑Ni。
实例中∑Ni=750+100+150+150+200+100+200+500+450=2600 r 。
5杠杆传动比的选择
传动各刀架和主轴箱的杠杆，其传动比都是可以调整的。传动比的大小，一般根据加工精度要求来选择。杠杆比大时，反映到工件上的凸轮制造误差就可以缩小，对于提高加工精度有利，但空行程损失也将增大。通常，对于加工精度要求高的尺寸，取大传动比；对于加工精度要求不高的尺寸，取小的传动比。
CM1107单轴纵切自动车床的凸轮杠杆比见图2-32。图中D为凸轮毛胚最大直径。d1是凸轮允许的最小直径，R1是分度圆弧中心点轨迹的半径，R2是分度圆弧半径。No5刀架上有两个触头，适当地调整触头的位置，可以用同一把车刀切出两个要求稍高的外圆面，所以他有两组杠杆传动比。

6、确定工作行程和空行程曲线在凸轮上所占的角度
凸轮的轮廓由工作形成曲线和空行程曲线两部分组成。工作行程曲线主要控制主轴箱和刀架切削加工的工作行程。它除了要保证行程长度和位置以外，还应保证按规定的进给速度进行切削。空行程曲线主要控制各机构的辅助运动，如刀架的快进，快退，夹料夹头的夹紧，松开等。它应保证在不产生冲击和不使机构受力过大的情况下，尽量减少空行程所占的时间。
机床完成一个自动工作循环，分配轴转过一转。这时凸轮跳过360°。所以，各凸轮的毛坯 按360°等分划线。如果一个凸轮的空行程曲线所占的角度总和用∑βi表示。则工作行程曲线所占的角度总和∑ai可用下式求得：
∑ai=360-∑βi
加工时，机床主轴等速旋转。各工作行程曲线在凸轮上应占的角度可由下式求出：

式中，Ni——第i工步所需主轴转数；
ai——第i工步工作行程曲线所占的角度。
各空行程曲线在凸轮上所占的角度β，通常是根据试验或经验数据来确定的，一般在机床说明书中有这些数据。表2-4为CM1107型机床空行程曲线角度值表，表中列出了各凸轮空行程曲线上升或下降1mm时所占的角度。此数值还与生产率A值有关。A值通常可根据工件尺寸，精度要求及复杂程度粗略估计；也可以用下式粗略估算（t为加工一个零件所需时间）：

t =∑Ni/n min
实例中，t =2600/1810=1.4min。每分钟加工零件的数量A＜8 件/分
在工步2中L2=2.5mm，所以No1刀架的杠杆比u=3：1，空行程曲线上升H2=L2，
u=2.5*3=7.5mm。从表2-4可查得A≤8件/分 时凸轮曲线每下降1mm占角度为0.5°。所以。工步2所占角度β2=7.5*0.5=3.75°为便于凸轮制造圆整为整数。取β2 =4°。
调整卡“空行程角度”栏，除可工步1，18和20是重合工步外，其余各工步的“本工步”与“计算工步”的数值都相同（见表2-2）将各空行程“计算工步”的角度相加∑βi=77°，在求得∑βi以后便可计算出∑ai，
∑ai=360°-∑βi=360°-77°=283°
由Ni，∑Ni和∑ai便可计算出各工作行程所占角度ai。计算所得的各工作行程所占角度总和应当与上式计算的∑Ni想等，如果不等应当作必要的修正。
调整卡“工作行程角度”栏也分为“本工步”和“计算工步”两项。例如工步3两项值都是81°。而对于工步19，因为它与工步17相重合，所以工步19的“本工步”项数值为38°，“计算工步”项数值为零。重合工步虽然不影响单件工时，但对绘制凸轮曲线和调整机床，这些数据是不可缺少的 。所以，也必须分别计算出来并填入调整卡。
“凸轮曲线数据”栏中，角度的起止数值，应按工步的顺序，根据各工步空行程和工步行程所占的角度依次递增地填入，重合工步的角度，按其重合位置填写。例如，工步1与工步2空行程所占角度β1=4°，β2=4°，虽然工步1与工步2重合，但他们分别由凸轮C和凸轮B控制，所以“凸轮曲线数据”的“角度”都是“起--0°”，“止--4°”，工步3工作行程所占角度a3 =81°，其“角度”为：“起--4°”，“终--85°”，同理，依次可以计算出其余各工步凸轮曲线的起止角度。从0°开始一直计算到360°为止。
7、凸轮曲线半径的确定
凸轮曲线的半径，主要决定于工作行程长度L、杠杆比u以及凸轮毛坯的有关尺寸参数。
在确定凸轮半径时，应尽量采用较大的半径。因为在凸轮曲线的升程和圆心角一定时，凸轮半径愈小，压力角愈大，整个工作机构的工作条件就愈差。为了减小压力角，在可能的情况下，尽量使凸轮曲线的最大半径等于毛坯的半径。这样，刀具或主轴箱进给到终点时，杠杆的触销位于凸轮毛坯的圆周上，这也有利于凸轮的制造。通常凸轮工作的最大半径选它等于毛坯的半径，最小半径不小于允许值（凸轮允许的最小值见图2-32d1）
下面以实例中主轴箱凸轮为例，说明凸轮半径的确定方法。
首先定出凸轮的最大工作半径，由表2-2的工步简图可知，当加工进行到工步17终了时，主轴箱移动到最前端位置，与此位置对应的凸轮曲线半径应为最大，故取工步17终点的凸轮曲线半径等于凸轮毛坯半径，即80mm。其它各工步凸轮曲线的起止半径，就可以从最大半径开始按曲线的升降值计算出来。例如：
工步17 凸轮曲线的终止半径R17终=80mm工作行程L17=5mm，杠杆传动比U=2：1。凸轮曲线升程H17=L17* u=5*2=10mm，∴凸轮曲线的起点半径R17起=80-10=70mm 。
工步23 R23起=R17终=80mm，L23=23.5mm,H23=L23*u=23.5*2=47mm. ∴R23终=80-47=33mm。
工步13 R13终=R17起=70mm，L13=2mm，H13=L13*u=2*2=4mm，∴R15起=70-4=66mm
依次类推，可以计算出主轴箱凸轮其他各工步的R起和R终。
天平刀架做摆动进给，为了使刀架两边摆动的幅度基本一致，取凸轮的最大半径与最小半径的中间值为基准半径，使凸轮在基准半径时，刀架处于水平位置，由基准半径开始，再行上升或下降。由图2-32知，天平刀架凸轮最大半径为60mm，最小半径为35mm。则基准半径应为35+ =47.5mm。为使计算方便起见，取它等于48mm。
工步2是No1刀架快进，取R2起=48mm，L2=2.5mm，u=3：1、H2=L2*u=2.5*3=7.5mm。∴R2终=48-7.5=40.5mm。
工步11是No2刀架进给，R11起=48mm，L11=1mm，H11=L11*u=1*3=3mm，∴R11终=48+3=51mm
同理，可以计算出其他凸轮曲线的起止半径（见表2-2）。
8、确定机床的生产率，交换齿轮齿数和带轮直径
（1）计算机床的生产率
机床的生产率A，是指单位时间内机床加工出来的工件数量。它取决于机床所采用的主轴转数n，以及加工一个工件所需要主轴转过的转数N，

（2）选定交换齿轮齿数和皮带轮直径
计算出生产率A值，也就是定出了要求的分配轴转速。即可选取交换齿轮a、b的齿数，以及图2-5中轴Ⅰ与轴Ⅲ之间的三角带轮直径。通常，可由机床说明书中查得，
表2-5是CM1107型机床生产率表。表中列出了机床生产率A值（表中列出的是分配轴转数r/min），因为分配轴转过一转加工出一个零件，所以分配轴转数值与生产率A值相等），以及与A值相对应的a=38，b=80，三角带轮代号为D、H（由图2-5可知D=146、H=117）。
由表2-5查得实际的A值后，便可计算出加工一个零件实际所需要的时间T。
T=60/A=60/0.541=110.9≈111 s
（三）凸轮曲线的设计
根据机床调整卡中“凸轮曲线数据”和图2-32中有关参数，就可以绘制相应的凸轮曲线。
凸轮的工作行程曲线应保证起从动件运动速度均匀，因此，在绘制凸轮曲线时，采用与机构工作状态一致的条件来进行。对于主轴箱凸轮，因为其顶杆做直线运动，所以在圆周上用径向辐射线来分度，辐射线的中心即为凸轮的中心。对于刀架凸轮，因为其顶销做圆周运动，故在圆周上用圆弧来分度。分度圆弧的半径就是杠杆臂长（见图2-32中的R2），分度圆弧的圆心，在以凸轮圆心为圆心，以杠杆支点支分配轴轴心距离为半径（图2-32中的R1）的圆周上。按上述要求对凸轮进行分度后，即可根据“凸轮曲线数据”在凸轮上标明各工作行程的起止角度和起止半径。再将没段工作行程曲线按起止半径做径向界限，径向界限之间的差值用辐射直线或圆弧将他们等分（周向与径向的等分数相同）。再将各对应交点用曲线板连接起来，就可以得到凸轮各工作行程曲线（见图2-33）
由于分配轴中部固定有传动蜗轮，所以各凸轮应从分配轴两端分别进行安装。除主轴箱凸轮在蜗轮的左端外，其余凸轮都在蜗轮的右端。绘制时，习惯上从两端向蜗轮处投影，因此。主轴箱凸轮曲线分度的起止点按逆时针方向计算，其余各凸轮的分度都按顺时针方向进行计算。如图2-33所示，其中图a是刀架凸轮，图b是主轴箱凸轮。
设计空行程曲线时，应当使机构无冲击、接触点的 压力角不致过大、理论上应采用对数曲线或其他曲线。但是绘制这种曲线比较麻烦，所以，为方便起见，通常机床都备有空行程曲线样板。图2.34是CM1107型车床空行程曲线样板。三块样板分别用于主轴箱、天平刀架和上刀架。每块样板由两部分组成，上部分用于生产率A≤8时，下部分用于A＞8时，每部分又分为快进和快退曲线。使用时，将样板中心与凸轮中心对准，再分别按快进或快退曲线进行绘制。
图2-35、2-36、2-37和2-38分别是实例中的主轴箱、天平刀架、No3刀架和No5刀架的凸轮。其中有两处凸轮半径尺寸的实际值与计算值相差0.5mm。其目的是使用刚性定位来保证加工精度，以减少凸轮制造误差对加工精度的影响。一处在主轴箱凸轮的最小半径处，计算值是33，实际采用的是32.5；另一处在天平刀架凸轮最小半径处，计算值是40.5，而实际采用的是40。

7. 自动车床师傅贴吧

西安有，但是这样的公司不多

8. 机械原理课程设计六角单轴自动车床刀架进给装置设计说明书

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六角单轴自动车床刀架进给装置设计

9. 急求!!!!!!!中国一拖实习报告

前言:

知识是人类进步的阶梯，而学习知识不仅仅靠从书本上获取，而重要的是在于体验。理论知识往往过于标准化，仅仅靠掌握理论，一点实际操作经验都没有的话，事实上是没有实际效应的，现实中的事情往往是千变万化的，运用起来解决具体情况多半是教条的。无数事实证明：只有将理论知识与实践很好的结合起来，才能将知识运用到最高境界，为了学有所长，学有所用，为了将知识转化为自己所真正拥有的能力，面对充满竞争与压力的社会环境，结合自己所学的专业知识，学校为我们同学们提供了很多的实习单位来锻炼我们，而我有幸进入洛阳第一拖拉机厂实习。

一，实习目的

此次实习我们要达到以下几点：1：通过下厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必须的感性知识和使学生叫全面地了解机械制造厂的生产组织及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下基础。 2：在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，分析和解决问题的工作能力。 3：通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。

二，实习内容

（1）了解工厂的生产过程、生产线布局、技术装备；

（2）记录零件设计和制造工艺及设备；

（3）掌握机械加工工艺方面的知识及方法

（4）了解切削刀具方面的知识，熟悉常用刀具的结构、选择、用途等

（5）了解机床和数控系统的知识，特别是加工中心等典型的数控设备

（6）了解企业生产管理模式，学习先进的管理方式方法

（7）熟悉、巩固铸造工艺及设备方面的知识巩固我们所学的理论知识，更加让我们学到了课本上所学不到的知识，增加我们的知识面，在实习中我们了解工厂的一些基本运作过程，对机床的结构和其加工方法以及控制方式有个初步的了解，对部分零件的加工工艺有个较详细的了解为今后工作岗位打下了良好的基础。当然，我们更重要的是巩固我们平时所学的理论知识，了解自己真正学到了多少东西，从而弥补自己的不足。

三，实习单位介绍

一拖（YTO）简介：

1955年，作为新中国“一五”期间156项前苏联援建重点建设项目之一，经毛泽东主席批示，中国最大的拖拉机制造厂——一拖在洛阳涧西原隋炀帝的皇家御苑破土动工。经过三年的建设完善， 1958年7月20日，一拖第一辆拖拉机下线。1959年11月1日，一拖正式落成。1990年被国务院企业管理委员会评为“国家一级企业”，1997年，中国一拖集团将与拖拉机相关的业务、资产、负债人员重组后进行股份制改造，依法设立了第一拖拉机股份有限公司。之后，股份公司在境外发行H股股票，并于同年6月23日在香港上市。1999年“东方红”商标被国家行政管理局认定为中国驰名商标，2003年“东方红”牌系列（履带、轮式）拖拉机和工业推土机、“洛阳”牌压路机三大系列产品荣获“河南省名牌产品”称号。2000年1月公司整体通过ISO9002：1994质量管理体系认证，并于2003年5月整体通过ISO9001：2000质量管理体系认证。目前，公司为进一步满足生产及市场发展的需要，从2004年起在公司范围内全面贯彻实施环境／职业健康安全管理体系标准，确保2005年上半年通过第三方认证，建立起一个以ISO9001质量管理体系为基础，ISO9001与ISO14001及OHSMS管理体系有机结合，融为一体的有序、高效的管理平台，全面提升公司管理水平。

20世纪90年代中国拖拉机研究与试验检测中心的成功并入，极大地提高了一拖的产品研发实力。多年来，一拖在新产品开发、投资、生产、营销等方面不断保持着与德国、日本、英国等国家的国际知名企业合作。在全球的许多国家都可以看到一拖的产品。

一拖一直把保护人类生存环境作为自己的责任，其生产的柴油机从20世纪70年代开始一直是中国最清洁、最节约能源动力之一。其中，与英国里卡多公司联合设计的LR105系列柴油机，其排放达到了欧Ⅱ标准，已经成为中国农业机械与工程机械配套动力的最佳选择。专门为欧洲设计的运泥车达到了国际先进水平。

凭借150万台拖拉机的生产经验以及由此奠定出独具特色的工艺水平和技术实力，中国一拖集团有限公司成为卓越的农业机械制造专家，在这一领域享有极高的声誉。

四，实习流程

1，入场安全教育：

时间：2009年11月2日下午

我们在一拖培训中心进行了安全教育。师傅给我们看安全生产记录还有事故案例，一些注意事项加血淋淋的案例，惨不忍睹，但还要做笔记，这些血淋淋的案件给人们敲响了警钟。老师给我们提了很多要求，我们都必须做到，毕竟事故发生了谁也负担不起。

1，不允许穿凉鞋进厂；

2，进厂必须穿长裤；

3，禁止在厂里吸烟，打闹，被发现者罚款；

4，注意高空，有天车及悬挂物要绕行

5，进厂后衣服做到三紧，不得背背包进厂；

6，同学在厂里不要成堆，不堵塞工厂的进出入口，不要站在工厂主干道上

2，参观一拖第一装配厂：

时间：2009年11月3日上午

厂房内机床主要有摇臂钻床，转塔式六角车床和全自动花键轴铣床等。

此车间主要是进行履带式拖拉机的装配和整机装配，还有轴类零件，花键，和箱体的机加工。

进入车间，三个大型的数控加工中心非常凸显，进一步从师傅那了解到，这三台大型数控加工中心为日本进口，主要加工对象为变速箱箱体加工，他代替了以前的硬性加工生产线，增加了企业生产的灵活性，体现一拖集团向柔性化制造的企业发展方向。第一装配车间的产品:四档变速器（材料:HT200 HT250)

工艺过程:

5.打中心孔 基准:外圆及大端面

10.粗车外圆 基准:中心孔

15.精车外圆 基准:中心孔

20.铣拔槽和锁紧槽 基准:外圆及头部内端面侧面

25.铣半圆槽 基准:外圆和第二锁紧槽

30.去毛刺

30J—1 检验

35.热处理

40.磨外圆 基准:中心孔

40J—2 检验

热处理:

1. 渗碳深度1.2mm~~1.7mm；

2. 淬火并回火至硬度HRC》56；

3. A段在长150内允许硬度不小于HRC40；

3，参观动力机械厂：

时间：2009年11月3日下午

一拖动力机械有限公司简介：该公司是中国一拖集团有限公司骨干专业公司之一，由一拖柴油机公司和第一拖拉机股份有限公司于2003年共同投资专业生产动力机械的公司。其前身为第一拖拉机股份有限公司第一发动机厂，自1958年建厂以来，已累计生产各类柴油机60多万余台。主要生产发动机及其零部件，主要产品有三种：1，YTR105柴油机（用于农用机械，工程机械。目前至今已售出12万台）2，4125系列柴油机（用于配备履带式拖拉机）3，发动机组；厂内的机加车间主要生产零件，缸盖，缸体，有多条生产线

4，参观工装制造厂：

时间：2009年11月4日上午

场内有：1，刀具部（普通刀具，精密刀具，拉刀，滚齿刀）2，测工部（测量检验量具）3，非标准夹具

刀具的生产主要由磨床对普通刀具（车刀，铣刀）的磨削加工，丝锥，钗齿车床的滚齿车削和铣床的配合生产。量具有定位键，定位块，花键双规。夹具主要由钳工和车铣床的配合生产，主要是卡盘的卡抓

立铣刀的工艺过程：1，钻孔，攻丝 2，钻孔及背 3，铣端齿 4，打印 5，热处理 6，磨前面 7，清扫 8，研孔磨外圆 9，磨锋

深孔钻工艺过程：1，车削 2，铣齿 3，铣背 4，铣扁尾 5，打印，钻工艺钻 6，热处理 7，磨前面及抛槽 8，研磨外圆 9，磨柱后角及磨锋

定位键工艺过程：1，刨方面 2，留磨（两连件） 3，划线 4，孔成，去削 5，HRC40-50 6，切开

箱体加工及夹具图

5，参观精密铸造厂：

时间：2009年11月4日下午

该厂主要采用熔模铸造法生产，熔模铸造尺寸精确，铸件表面光洁，无分型面，不必在加工或少加工。熔模铸造工序较多，生产周期较长，受型壳强度限制，铸件重量一般不超过25kg,适用于多种金属及合金的中小型、薄壁、复杂铸件的生产。有各种挖掘机、装载机的斗齿、齿根、矿用钻头、铁路枕底清筛机扒掌、扒链、扒齿等，耐磨性、质量可与进口原装备件相媲美。年生产能力为3000吨。该厂技术力量雄厚，工艺装备精良。拥有全国第一条机械化制壳流水线、中频感应炉，有造型、煤气焙烧、浇注、落砂联动铸工输送器，以及从美国微软公司国进口的DV-6型直读光谱仪等先进质量检测设备等。

熔模铸造的工艺流程如下：制作母模—制作压型—制作蜡模—制作型壳—脱蜡—焙烧和造型—浇注—脱壳。

采用石蜡造型，熔模制造的生产流程基本如下：1，化腊，1:1的石蜡硬脂酸（防止腊模变软）2，腊模 3，装配 4，熔腊 5，焙烧（焙烧炉，未熔干净的腊滴蒸发）6，铸造

6，参观燃油喷射公司：

时间：2009年11月5日上午

1956年建立，该公司主要生产油嘴和油泵。其厂内车间包括自动机车间和铸件车间，主要机床是单轴六角自动机床和精密单轴纵切自动车床。主要生产零件时推力盘，下体，凸轮轴，喷雾器偶件（包括油针和油针体，油针体通过特种电火花加工）和柱塞副偶件，主要制造油泵推力盘（调节控油及推力）

参观中看到主要加工车间内有三条流水线，首先看到的是

油泵下体的大致主要加工工艺过程：1，粗铣上下面 2，钻孔 3，镗左右孔 4，镗孔（缸体内4个孔） 5，钻前面孔，铣前面孔 6，铣孔（缸体内4个孔） 7，以4个孔定位，铣前后左右面 8，以4个孔为基准，镗左右孔 9，倒角 10，钻孔 11，攻丝

凸轮轴的加工工艺过程：1，打中心孔 2，车右外圆 3，车轴颈 4，车左外圆及锥面（数控车床一次加工） 5，车右外圆 6，精车凸轮面 7，热处理 8，磨削等精加工工序

7，参观齿轮厂：

时间：2009年11月5日下午

掌握内容：1，齿轮（斜齿、圆柱齿轮、圆锥齿轮，内齿、外齿）的加工方法及原理（成型法、展成法），以及他们的加工特点（精度、表面质量、生产效率）和应用范围（类型、批量）

2，工艺过程

3，工艺装备：机床的运动及应用范围，刀具（滚齿，插齿，拉齿，刨齿），检测内容

渗碳硬齿面齿轮加工工艺过程：滚齿-渗碳-淬火-修复基准-磨齿后完成加工

滚齿加工工艺：滚齿加工时一种经济而通用的切齿方法，任何给定法向模数和压力角的滚刀都可以加工法向模数和压力角相同的直齿轮和斜齿轮。滚切渐开线齿轮的滚刀刃基本上是直线的，通过啮合作用才能范成出齿轮渐开线齿形。滚齿法的加工精度可达6级。加工6级精度的齿轮要用精密级滚齿机，刀具要用AA级精度滚刀仔细加工才能达到。一般滚齿精度在7-8级，对渗碳后要磨齿的齿轮磨齿前，其滚齿精度达到7-8级比较经济。一般滚齿加工的材料硬度不大于38HRC。

磨齿加工工艺：磨齿工艺是硬齿面齿轮的精加工工艺，也是精密齿轮的主要加工工艺。磨去余量的大小应以出去齿面缺陷层，消除渗碳淬火变形，保证渗碳层规定厚度要求，达到齿轮磨齿精度的最小余量为准，磨齿余量的均匀性对保证齿面质量十分重要，磨齿余量不均匀性受以下三个因素的影响：

（1）齿轮的预加工滚齿精度

（2）渗碳、淬火的热处理变形

（3）热处理后修正基准加工中产生的误差

齿端加工：齿轮的齿端加工有倒圆，倒尖，倒棱和去毛刺等。

场内机床：Y3150E滚齿机（直齿与斜齿加工，m≤8mm，d≤500mm）,Y236B锥齿轮刨齿机(d≤600mm,m≤10mm)，CH3240-MC微型控制转移塔车床（加工齿轮毛坯，多刀能一次加工成型），FANUC数控车床（加工齿轮毛坯），YDK2280数控弧齿锥齿轮铣齿机（d≤800mm,m≤15mm）,Y35120A数控插齿机（d≤200mm,m≤6mm）,Y631K花键轴铣床（d≤80mm,l≤600mm）

齿轮加工工艺过程：车削--齿轮成型加工--热处理--精加工磨削，车削外圆--铣齿轮--磨削--去毛刺

8，参观工程机械厂：

时间：2009年11月6日上午

1970年4月建场，前身生产坦克，现在主要生产农用机械，挖掘机，装载机，推土机，压路机等

共有5个车间，1，结构车间，2，铆焊车间，3，机加车间，4，涂装车间，5，总装车间

该公司是中国第一拖拉机股份有限公司与华晨中国机械控股公司合资经营的大型企业。公司占地面积14万平方米，建筑面积9.8万平方米。公司始终坚持”质量第一，顾客至上”的方针，通过1S09001质量体系认证，并多次被省、市授予”五一劳动奖状”、“职业道德建设十佳单位”和“外商投资优秀企业”等荣誉称号。精益求精、精良制造。凭借军工生产的实力，公司不仅拥有国内外著名企业制造的大型、精密、稀有的先进设备50余台，主要加工设备400余台，而且在计量、检测方面拥有国际先进水平的检测仪器，为产品质量提供了可靠的保障。 从军工生产转为工程机械制造，公司始终坚持”传承军工品质，争创行业一流”的企业精神，凭借良好的基础和雄厚的实力，以市场为导向开发出：轮式装载机、履带推土机和振动压路机三大系列产品。

9，参观热处理厂：

时间：2009年11月6日下午

热处理厂是整合一拖公司热处理资源基础上组建的专业厂，在对各种成品零件的渗碳、渗氮、碳氮共渗、感应淬火、调质、正火、退火等热处理工序生产上以及表面氧化、磷化、电镀等处理工艺方面均具有丰富成熟的技术管理经验，总体年生产加工处理能力在2万吨以上。其设备及功能为双排炉,主要用于渗碳、淬火，辅助材料甲醇是种渗碳剂，丙酮为一种保护气体；喷丸机主要用来提高零件表面压应力和改善产品表面质量；校直机，主要用来校正零件因热处理和喷丸时产生的变形

热处理厂的生产设备

10，参观洛轴，洛铜，中信厂：

时间：2009年11月9日至10日

洛阳LYC轴承有限公司是河南煤业化工集团装备制造骨干企业，其前身是国家“一五”期间156个重点建设项目——洛阳轴承厂，是中国轴承行业规模 最大的综合性轴承制造企业之一。2007年“LYC”品牌被国家商务部评为“中国最具市场竞争力轴承品牌”；公司连续四年被认定为“中国工业行业排头兵企业”。目前，LYC公司已在国内30多个城市设有销售代表处，在中国香港、美国旧金山、巴西圣保罗、意大利、罗马等地建有完善的销售服务网络，产品出口70多个国家和地区。

中铝洛阳铜业主要产品有铜及铜合金板、带、箔、管、棒、型、线材、铝镁板带材、电解铜等。可生产有色加工材合金牌号170余个，品种760余个，规格上万种。产品广泛应用于航空、航天、舰船、军工、冶金、电子、机电、纺织、交通、建筑、化工、轻工、能源等国民经济各领域，为国家国民经济发展和国防军工事业做出了突出贡献。中铝洛阳铜业是国内唯一取得武器装备科研生产许可证的铜加工企业，是我国国防军工用铜材研发、生产基地，曾为人造卫星、长征火箭、各型歼击机、核潜艇、神州飞船等研发提供关键铜及铜合金材料，为我国的国防工业做出了突出贡献，多次受到国务院、中央军委、国防科工委和各军工集团的表彰。

中信重工机械股份有限公司(原洛阳矿山机器厂)，公司主要产品有：采掘机械、提升机械、选煤机械、破碎与粉磨机械、水泥机械、冶金轧钢机械、环保机械、发电设备、大功率减速器、大型铸锻件等。可为矿山、建材、冶金、有色、电力、化工、环保和其他基础工业领域提供成套重大技术装备、工程成套服务。产品远销亚、非、欧、美、澳等国家和地区，在国内外占据较大的市场份额。

五，实习总结

去之前我总以为根据自己从书上、从课堂上所学到的知识应该对企业的生产情况有了比较深刻的了解，但去了之后才知道自己的想法有多么幼稚，才体会到书上所说的“纸上得来终觉浅，绝知此事需躬行”的真正含义，也明白了老师要我们一定要下工厂实习的良苦用心。真的，有许多东西看似已经懂了，但真正到了实际却又是另一种情况。有时自己认为自己已掌握的东西可能仅是一些肤浅的表面或总体的一个方面，甚至有时是错误的认识，而如果没有实地考察实践，你是无法发现这些问题的。这次实习给我们每个人一个很好的机会学习那些书本上不能学到的知识，增长了我们的见识，对生产操作有了一定的直观认识，对工人也有了一中全新的认识。感谢领导、老师给我们这次充实自己、增长见识的机会！

为期两周多的实习结束了，在这期间我们总共在四个单位进行参观实习，在老师和工厂技术人员的带领下看到了很多也学到了很多。让我对原先在课本上许多不很明白的东西在实践观察中有了新的领悟和认识。

在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们得知识运用能力。

实习感受

这次实习给我们每个人一个很好的机会学习那些书本上不能学到的知识，增长了我们的见识，对生产操作有了一定的直观认识，对工人也有了一中全新的认识。感谢领导、老师给我们这次充实自己、增长见识的机会次生产实习感想很多，才体会到书上所说的“纸上得来终觉浅，绝知此事需躬行”的真正含义，也明白了老师要我们一定要下工厂实习的良苦用心。现将这次生产实习的心得体会归纳如下：

1、 扩展了我的知识面，对书本理论知识给予了一个很好的补充；

2、 真正脚踏实地进入到工厂生产重点地带支了解生产过程，支认识工厂，了解设备；

3、 对专业知识的学习打下有力的基础，为日后的专业课学习埋下了伏笔；

4、 深入全面了解本专业职业定位，为将来工作有了一定的导向作用；

5、 对生产设备有了由感性到理性的认知，有种实实在在的深刻印象；

6、 对工厂或企业的各个车间间的联系，资源配置，生产流水线，企业文化在企业发展中的作用有更为全面的理解。

六，致谢

在天气骤变的实习期间，老师们辛苦的带队参观，感到非常的感动，在此，对他们表示诚挚的谢意。