导卫装置在轧制过程中的作用

① 导卫是什么

概括的说，导卫就是指在型钢轧制过程中，安装在轧辊孔型前后帮助轧件按既定的方向和状态准确地、稳定地进入和导出轧辊孔型的装置。优点：1、可以去除氧化铁皮2、可以使轧件表面更光滑3、可以增加轧件表面强度4、使轧钢过程更安全、更稳定一般地说，导卫分滚动导卫和滑动导卫，滚动导卫更加稳定，并且可以很方便的调整导辊间的距离，但造价较高，而滑动导卫造价较低，但稳定性没有滚动导卫好，且不易调整。导卫在线材生产中的作用（1）正确的将轧件导入轧辊孔型；（2）保证轧件在孔型中稳定的变形，并得到所要求的几何形状和尺寸；（3）顺利地将轧件由孔型中导出，防止缠辊。（4）控制或强制轧件扭转或弯曲变形，按一定的方向运动。（5）轧制任何断面形状的型钢，几乎在所有轧辊的进口和出口都要使用导卫装置。其作用是使轧件能按照所需的状态进出孔型，保证轧件按即定的变形条件进行轧制。尽管孔型设计合理，如果导卫装置的设计或使用不当，也不能轧出合格的产品，并可能造成刮切轧件、挤钢、缠辊，甚至造成断辊或严重的设备事故和人身事故。目前 具有世界先进水平的导卫有SMS导卫、Morgan导卫、Ashlow导卫、Danieli导卫，都各有特点，但总的目标是保证线材产品的质量。

② 在轧制过程中辊身的冷却有什么重要作用

分析一下：
1、轧制时产生的变形热，一部分被轧件带走、轧制油带走，另一部分加热了轧辊，如果不进行轧辊冷却，轧辊温度过高，会加热轧制油，造成危险；
2、轧辊轧制时的受热变形是不均匀的，容易造成不均匀的板厚差，以及板型问题；
3、轧辊冷却，在轧制时也是冷却润滑作用，提高轧辊使用寿命。

③ 轧机|轧钢机的压轧工艺流程

轧钢机的压轧工艺流程分热轧和冷轧两步，其工艺流程为：
一、热轧工艺：从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
从炼钢厂送过来的连铸坯，首先是进入加热炉，然后经过初轧机反复轧制之后，进入精轧机。轧钢属于金属压力加工，轧钢板就像压面条，经过擀面杖的多次挤压与推进，面就越擀越薄。在热轧生产线上，轧坯加热变软，被辊道送入轧机，最后轧成用户要求的尺寸。轧钢是连续的不间断的作业，钢带在辊道上运行速度快，设备自动化程度高，效率也高。从平炉出来的钢锭也可以成为钢板。

经过加热和初轧开坯才能送到热轧线上进行轧制，一般连铸坯的厚度为150～250mm，先经过除磷到初轧，经辊道进入精轧轧机，精轧机由7架4辊式轧机组成，机前装有测速辊和飞剪，切除板面头部。热轧成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢轨厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。

二冷轧工艺：与热轧相比，冷轧厂的加工线比较分散，冷轧产品主要有普通冷轧板、涂镀层板也就是镀锡板、镀锌板和彩涂板。
经过热轧厂送来的钢卷，先要经过连续三次技术处理，先要用盐酸除去氧化膜，然后才能送到冷轧机组。在冷轧机上，开卷机将钢卷打开，然后将钢带引入五机架连轧机轧成薄带卷。从五机架上出来的还有不同规格的普通钢带卷，它是根据用户多种多样的要求来加工的，从而生产各种各样不同品质的产品。

④ 一台轧钢机0.45小时轧钢9吨。1小时可以轧钢( )吨 要过程 好的话额外加分

以小时为单位，不用分钟。

答案=1小时*9吨/0.45小时=20吨

⑤ 为何要控制终轧温度

控制轧制和控制冷却技术在高速线材生产中的应用

摘要：介绍了线材控制轧制和控制冷却工艺的目的，控制轧制和控制冷却在高速线材生产过程中各个环节的应用特点及发展趋势。
关键词：高速线材；控制轧制控制冷却；特点；发展趋势

1线材控温轧制和控制冷却的目的
(1)降低钢坯加热温度，节能而且还能减少脱碳，控制晶粒尺寸可以增大轧件穿过水冷段的刚度，减少事故发生率，提高轧机作业率，并为低温精密轧制创造了条件，以生产更高质量的产品。(2)得到具有最佳的变形特性的线材。(3)得到具有均匀的组织和稳定性能的线材。(4)线材表面生成的氧化铁皮薄，易于酸洗，以降低酸洗成本。(5)由于线材的头、尾与通条温度变化最小，性能均匀，减少了切头，切尾的圈数。(6)对于螺纹线材，预应力钢筋通过控温轧制和控制冷却工艺，不在增加微量合金元素的情况下，提高其钢筋强度级别。(7)工艺技术先进，生产可靠性大，有很高的利用率。(8)各种生产技术经济指标先进，能耗低。

2现代高速线材轧机控温轧制及控制冷却的特点
2．1实现了全轧制过程的控制轧制
现代高速线材轧机的控制轧制工艺， 由于采用了低温开轧，低碳钢为92O℃ ，中高碳钢为950℃～98O℃ ，低的开轧温度降低了能耗，氧化铁皮生成量比常规SL~'J下降0．1％～O．I5％。无扭精轧机组前布置了冷却水箱和较长的均温段，最大可以使轧件降低I5O℃ ，并且使轧件表面和内部温度均匀，控制了进入精轧机组的轧件温度，使低、中、高碳钢在850℃的低温下进入精轧机组。
精轧机架间安装了特殊结构的水冷导卫，每一组导卫都配有一个调节阀，来调节向圆形轧件上喷水的水量；精轧机组中的机架间也设有水冷，以控制精轧机组的轧件温升。
经过低温终轧，线材的晶粒细小、风度大，有利于降低水冷段的事故率。
2．2精度较高的水冷闭环控制系统
摩根公司提供的水冷闭环控制系统是包括产品温度传感器、水的流量和压力传感器、一、二次阀和调节阀等一整套阀门系统， 与过程控制计算机互联，自动调节冷却水量，以达到精确控制吐丝温度的目的。
经闭环控制水冷线冷却的线材， 同钢种同规格的产品卷与卷、批与批之间，具有均匀的温度分布。该系统调整精度为±5 0C，即线材表面温差±5 0C时即开始调整水量，这样能够准确的控制吐丝温度，使吐丝温度的偏差保持在±105℃范围内，给斯太尔摩控冷运输机提供了最佳的处理条件。
2．3多种用途的控冷运输机系统
对高碳钢快速冷却而言，采用标准型斯太尔摩冷却方式增加了风机台数，加大了静压力、风量和马达功率，提供了强制的通风冷却系统，以生产高强度产品；从800~C到650~C范围内，最大风冷速度为17℃／s，但吐丝温度为900℃ 时，冷却速度要增至2O℃／s以上。风流经过送风室至斯太尔摩线台面下的喷嘴进行喷吹，冷却线圈进行相变。对低碳钢缓慢冷却而言，采用延迟型冷却方式，运输机配备了隔热台面、侧板及保温罩，提供了可以低于0．7℃／s的缓慢冷却速度；对特定用途的产品，可低于0．12℃／s。
为了使线材拉拔性能均匀，采用了每段单独传动的空冷运输机，每段之后设有下降台阶，每段可单独变速，运输机上设有导向辊、定心辊、振动辊，使线圈合理的分布在运输机上，使密集的搭叠线环错动，改变其接触点，以进一步提高冷却的均匀性并消除热点。在风机进风口处设有调节阀，由关闭与开启的大小来控制进口的风量，以调节强制风冷的程度和在缓冷时阻止空气流入。由于线环重叠，散卷线材在运输机宽度方向的单位长度上重量是不均匀的，所以在线环中部和边缘处需要不同的风速，以保证线环的均匀冷却。因此在每一个送风室内设有上下两套可调节的档风板，采用计算机控制。对称调节下部风量档板可改变线环中部和边缘处的风量分配，对称调节上部的风向档板可改变线环边缘处的气流喷吹方向，使运输机的宽度方向的气流合理分布，从而提高冷却的均匀性。
2．4控制轧制技术的联合应用显著提高各类线材产品质量
对高碳钢线材来讲，斯太尔摩控冷运输机的冷却速度快于空气淬火(正火)，而慢于铅浴淬火，细珠光体所占的比例为90％~95％(含碳量高细珠光体占比例大)，略低于铅浴淬火，所以抗拉强度比同规格的线材也略低，但满足了延伸性能和可拉拔性能的严格要求。低、中碳钢线材得到了最低的抗拉强度值及加工硬化率，从而得到较高的冷加工性能。
由于在精轧后的水冷段间增加一对和两对高精度轧机，使控温轧制、控制冷却与控制轧制在线材生产中结合起来，现代高速线材轧机能生产高精度的产品；线材产品的最小规格从直径5．5mm扩大到直径24．5mm，直径5．5ram线材的直径偏差由±0．12mm缩小到<±0．12mm，可生产出性能更好、产品尺寸精度更高、表面更加光洁的高质量线材。

3高速线材轧机的控制轧制系统
控制轧制系统包括轧件从加热开始至集卷站整个轧制过程的温度控制，可分为五个阶段：即钢坯的加热温度控制、精轧前水冷控制、精轧机组内水冷控制、精轧机组后水冷控制、集卷运输机冷却控制。
3．1钢坯的加热温度控制
为使成品线材奥氏体晶粒细化，线材轧机采用低温精轧工艺。降低精轧温度从降低钢坯出炉温度开始控制，要求加热炉钢坯按不同钢种温度控制均匀加热。为了补偿头尾端热量损失，采用头尾加热温度高于钢坯中间温度30~C的措施，保证轧制中整个断面的变形均匀，因此降低了燃料的消耗，减少钢坯的表面脱碳现象，氧化烧损也大大降低。
3．2精轧机组前的水冷控制
为了控制轧件升温，降低轧件进入精轧机组的温度，精轧机组之前增设水冷箱，以便进入精轧机组之前的轧件温度降低到控制轧制的温度范围，一般要降温100℃左右。
3．3精轧机组内水冷控制
在精轧机组如果不加水冷，轧件温度将升高150~C或更高。在精轧机架的圆形轧件的出口和椭圆孔的入口处增设了特殊结构的水冷导卫，另外在机架间增设了水冷装置，在轧制过程中向各轧制道次的轧件上喷水，控制精轧机组内的轧件温升。
3．4精轧机组后的水冷控制
精轧后水冷的目的是使轧件从精轧温度冷却至所需要的吐丝温度，以进一步控制线材奥氏体的晶粒度和减少氧化铁皮的生成量。
线材在水冷段快速冷却到接近 的温度，以得到细小的奥氏体晶粒。但水冷速度不能太快，否则线材芯部与线材表面温差太大。影响线材质量。为了使线材温度均匀，冷却是间断性的，使热量从线材中心向表面扩散，使轧件进入吐丝机的温度保持或接近于一个常数。
吐丝机吐丝温度一般高于相变温度，对于中高碳钢线材要求较高的吐丝温度，控制吐丝温度是根据钢种不同或用户最终验收产品的要求不同而进行选择。
3．5散卷运输机冷却方式
散卷运输机冷却的目的是为了进行奥氏体相变控制，以确保通过运输机风冷相变来得到精确的显微组织。
3．5．I高碳钢
对于高碳钢线材，主要用于生产钢丝绳、预应力钢丝等。钢的显微组织中以索氏体的机械性能和拉拔性能最好。要得到由奥氏体组织充分转变为铁素体与渗碳体的共析混合物即索氏体，就要对线材的吐丝后温度进行有效的控制。根据线材直径大小，来选择冷却速度，大多数中高碳钢都是通过运输机全长上的强制风冷对流，在7～2O℃／s的较快的冷却速度下均匀冷却。其冷却速度是通过改变吐丝的温度、运输机的速度，线环间距，风机开或闭的台数多少来进行调整的。
3．5．2低中碳钢
对于低中碳钢线材主要用于制造螺丝、铁丝，制钉等。要求强度较低，塑性较高，具有较高延伸率的冷加工性能和较低的加工硬化率。为了使低中碳钢线材晶粒细化，组织均匀，降低硬度使其软化便于冷加工，以及消除内应力等。在散卷运送机上对大多数低中碳钢和低合金钢线材要求采用缓慢冷却周期。为了得到缓慢的冷却速度，要求1℃／s缓慢保温冷却，加盖保温罩，减少风机运行台数加以控制。

4线材控温轧制和控制冷却的发展趋势
(1)进一步降低线材坯料出炉温度。钢坯采用较低的出炉温度进行轧制，除改善冶金性能外，还能达到较低的总能量消耗。为了解决粗轧温降问题可以采用紧凑粗轧机来代替普通的粗轧机和中轧机组。(2)由于轧件进入精轧机组之前和进入精轧机架之间都经过中间水冷，使线材终轧温度控制在800℃左右，这就大大的提高了线材的刚度，并且减少了精轧后水冷段的冷却水量。因此，控制冷却的水冷段将向缩短的方向发展，全轧线冷却轧件的水冷系统也将向全闭环控制回路发展。(3)吐丝温度逐渐降低。由于采用了控温轧制，和常规轧制比较吐丝温度将普遍降低。

参考文献
[1]高速轧机线材生产《编写组》．高速轧机线材生产[M]．北京：冶金工业出版社。2006

⑥ 轧钢生产中侧活套和立活套在功能上有什么差别

侧活套由水平活套台、推套器及进出口导向辊组成。推套器是由气缸操纵的导辊。精轧机前的侧活套不能自由脱套产生，而需要有一个轧机的速度变化
推套动作，扫描反馈的控制过程。
立活套是现代高速线材轧机的主要配套技术之一，用以使相邻机架间保持适当套量实现无张力轧制。在整个轧制过程中，从轧件在下一架轧机咬入后的起套，到后尾收套都由计算机控制。
通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量
调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。

⑦ 请问:轧钢导卫工具体干什么

接班前穿戴好劳保，准备好工具，在调度室了解上个班生产的情况主要了解宽度（带钢）和换辊情况，明确自己班的生产和换辊情况，比较分析自己负责的轧机用不用换辊，引板和导板是否需要调整和更换。然后观察轧机的运转情况，看钢轧制过程中板型是否良好，冷却水是否充足，侧导板磨损情况，是否需要更换，钢头部有无跑偏现象。如果需要换辊及更换导卫，要在天车的帮助下拆除上引板，用大锤拆除侧导板、冷却水管和除尘水管，需要换辊的在换辊后，不需要换辊的立即安装好导板和卫板，宽度用卡钳和卷尺确定，一般窄带钢比钢料宽六到十毫米，太窄容易卡钢、磨卫板切钢容易翻转，太钢板型不好，尺寸不好控制，钢头也容易跑偏。用大锤给侧导板外加垫打实，保证侧导板不活动不张开，必要时要用焊机焊实。安装好冷却水管和除尘水管，确定机架螺丝不松动，否则容易掉入轧机内造成堆钢事故。最后检查过钢过桥及轧辊内部有无阻碍钢通过的杂物如垫，铁丝，手套等。一切准备完毕，向领导报告做好开车准备。开车后用铁棍引导钢进入导卫最终进轧机，观察钢头有无跑偏并及时通知调整工或自己调整轧机防止钢料偏出运行通道而跑钢。一切正常后随时观察轧机运转情况，冷却水除尘水是否充足，钢料跑偏随时调整或通知调整工调整，有无烧轴承、串辊及断辊现象并及时发现通知领导或主操作工停车处理。因故停车后检查自己的轧机及侧导板磨损情况，机架螺丝有无松动。改规格尤其是宽度规格后确定是否调整导卫并迅速处理。

⑧ 什么是导卫装置,它由哪些部分组成,有何作用

在型材和线材轧机上,导卫装置是安装在轧机机架上,位于轧辊前后回,轧机机架间的引导扶持答轧件顺利进入轧机轧制和导出的装置.
导卫装置的作用是正确地将轧件导入轧辊孔型；保证轧件在孔型中稳定地变形,并得到所要求的几何形状和尺寸；又顺利地将轧件由孔型中导出,防止缠辊；控制或强制轧件扭转或弯曲变形,按一定的方向运动.
导卫装置由横梁、导板、卫板、夹板、导板箱、托板、扭转导板、扭转辊、围盘、导管和其他诱导、夹持轧件或使轧件在孔型以处产生既定变形 扭转等的各种装置组成.
导卫装置的设计和使用是否合理,直接影响所轧产品的质量和轧机的生产能力.尽管孔型设计合理,如果导卫装置的设计或使用不当,也不能轧出合格的成品.导卫装置设计和调速得好,还能弥补孔型设计的不足.

⑨ 在轧制过程中，如何处理带钢出现跑偏 详细�0�3

轧制过程中带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的原因主要有 以下几个方面： 1）操作原因。 由于操作者双摆调节不当，造成带钢跑偏。 2）来料原因。 来料板型不好，有严重的边浪，使带钢边缘控制装置不能准确及时地进行有效调 节，造成第一道次带钢跑偏，采用措施是：轧制速度不要太高，操作者留心注意 观察，及时进行双摆调节，发现问题及时停车。 3）电气原因。 由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。4）轧辊。 由于轧辊磨削后有严重的锥度，使得压下校不了，在轧制过程中给操作者双摆调 节增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成带钢跑偏、断带。 5）带钢边缘控制装置故障、跑偏装置、灯管或镜表面污染或被其他物体遮住， 使跑偏装置失效造成第一道次跑偏。带钢轻微跑偏可以通过调节双摆及时消除， 严重跑偏发现后应立即停车，将带钢剪断重新穿带，如轧辊损坏应及时换辊。

⑩ 什么是轧机他的用途

轧机是实现金属轧制过程的设备，泛指完成轧材生产全过程的装备。轧机主要就是将未成型的金属坯料轧制成管材、板材等需要的金属材料形状。

按轧制品种、轧机型式和公称尺寸来命名。“公称尺寸”的原则对型材轧机而言，是以齿轮座人字齿轮节圆直径命名；初轧机则以轧辊公称直径命名；板带轧机是以工作轧辊辊身长度命名；钢管轧机以生产最大管径来命名。有时也以轧机发明者的名字来命名。

相关信息：

轧机按照辊筒数目可分为两辊、四辊、六辊、八辊、十二辊、十八辊等；按照辊筒的排列方式又可分为“L”型、“T”型、“F”型、“Z”型和“S”型。

普通轧机主要由辊筒、机架、辊距调节装置、辊温调节装置、传动装置、润滑系统、控制系统和拆辊装置等组成。精密压延机除了具有普通轧机主要零部件和装置外，增加了保证压延精度的装置。