1. 水泥厂回转窑安装说明书
郑州市鑫海机械，水泥回转窑，冶金回转窑等回转窑设备的生产厂家，提供全套的回转窑设备。鑫海机械为您介绍水泥回转窑的安装方法。
1．回转窑机器零件混合机安装前的准备和初安装
(1)检查筒体和滚圈段和托轮间及止推挡轮和筒体间的接触面是否符合要求。
(2)清洗掉小齿轮、大齿轮齿面和安装接触面上的防锈油，同时检查是否有伤痕等缺陷。
(3)准备好厚薄规、千斤顶、红丹漆、垫片等。
(4)将大小齿轮上所刻的节圆线对准，齿厚方向左右位置均相等，并垫好小齿轮轴承座下的垫片。然后把螺栓轻轻地拧紧。
2．回转窑机器零件混合机小齿轮的安装找正
(l)利用筒体驱动装置，使筒体按工作时的反方向缓缓转动，使齿轮一侧而接触，然后对齿轮安装的间隙进行测定。当安装的间隙符合要求时再进行下道工序。如不能达到要求时，可以利用小齿轮轴承座下垫片的厚度，或者将轴承座旁边的调节螺栓对小齿轮的安装位置进行适当地调整，直到间隙符合要求后为止。
(2)在齿面上涂一层薄薄的红丹漆，再利用简体驱动装置将简体按工作时的反方向作较长时问的转动，然后再对齿轮的接触精度进行检测。当齿轮的接触精度符合要求后，再进行下道工序，如不能达到要求时，则可以根据齿轮的接触情况利用小齿轮轴承座旁的调节螺栓对小齿轮的安装位置进行微量调整，或利用砂轮对齿而进行局部的修磨，然后再重复以上的工作内容，直到接触精度符合要求为止。
(3)当齿轮的安装间隙、接触精度符合要求后，对小齿轮轴承座上钻打定位销及将旁边的定位挡板和调节螺栓焊死。
2. 求文档: JC/J333-2006水泥工业用回转窑
我巩义中佳节能设备有限公司严格按照国标标准来生产工业用JC/J333-2006水泥工业用回转窑/ 叁照引用回转窑标准、回转窑设计,制造,技术要求、试验方法和检验规则等要求。
1主题内容与适用范围。
1.1 本标准规定了煅烧用回转窑(以下简称回转窑)的产品分类、技术要求、试验方法和检验规则等要求。
1.2 本标准适用于直径2.5－4ml的各种回转窑．回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。
2引用标准
GB 32l 优先数和优先数系
GB 690优质碳素结构钢钢号和一般技术条件
GB700普通碳素结构钢技术条件
GB1176铸造铜合金
GB ll84 形状和位置公差 未注公差的规定
GB l804公差与配合 未注公差尺寸的极限偏差
GB 3271普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板 技术条件
GB 3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
GB 5ll7碳钢焊条
GB 5ll8低合金钢焊条
GB 5675灰铸铁分级
GB l0095渐开线圆柱齿轮精度
Jc401．2建材机械用碳钢和低合金钢铸件技术条件
Jc401．3建材机械用铸钢件缺陷处理规定
JC/T402水泥机械涂漆防锈技术条件
JC/T406水泥机械包装技术条件
JC355 水泥机械产品型号编制方法
JB 8 产品标牌
JB ll30圆柱齿轮减速器
JB1l50压力容器用钢板超声波探伤
JB ll52锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
3产品分类
3．1产品型号按JC355的规定执行。
3．2基本参数应符合表1的规定。
表 1
项目 单位 参数值
筒体内直径 第一系列 m 2.5 - 3.0 - 3.5 - 4.0
第二系列 m - 2.8 - 3.2 - 3.8 -
筒体长度 m 根据窑型按GB 321优先
系列选配
转 主传动 最高 r/min 预热器窑2.5；预分解炉窑4
调速范围 1：3 ～1：5
辅助传动 r/h 2.5 ～15
斜度 % 3～4
挡轮型式 - 机械 机械 机械 机压或液压
4技术要求
4．1基本要求
4．1．1回转窑应符合本标准的要求，并按照国家规定程序批准的图样和技术文件制造。凡本标准、图样和技术文件未规定的技术要求，按建材、机械行业等有关通用技术现定执行。
4．1．2图样上未注公差尺寸的极限偏差应符合GB 1804的规定；机械加工表面按ITl3级要求，型钢焊接件非机械加工表面按ITl6级要求制造。
4．1．3未注形位公差的配合表面的圆度和圆柱度公差为直径尺寸公差值之半。
4．1．4如有特殊要求，用户与制造厂商定。
4．2 主要零部件要求
4．2．1简体
4．2．1．1材料应不低于GB700有关A3五项机械性能（σs、σb、δ％αk和冷弯试验）的规定。
4．2．l．2钢板表面质量应符合GB3274的规定。对于厚度38mm和38mm以上的钢板，或轧制宽度超过1900mm的板，下料前应对成材边缘宽度为60mm的区域内进行超声波探伤检查，不得有裂纹、分层等缺陷，其评定标准按JB1150中的Ⅱ级执行。
4．2．1．3当筒体段节沿环向拼板时．每个段节上的纵焊缝条数。对筒体直径大了3m的不得多于3条，直径3m和小于3m的不得多于2条。最短拼板弧长不得小于
1/4周长。
4．2．l．4筒体段节的最短长度不应小于1m。一跨内长度接近于〕m的段节不得多于－节。并宜将其布置在该跨的中间部位。
4．2．1．5各相邻段节的纵向焊缝应相互错开，错开距离不得小于800mm。
4．．2．1．6焊缝对口错边量b1不得大于l．5mm， b2不得大于2mm（图l）。
4．2．1．7段节两端面偏差：在制造厂内小段节f不得大于2mm，出厂大段节f不得大于1mm（图2）。
4. 2. 1. 8焊前对简体的坡口型式、尺寸应进行检查，且坡口处不允许有裂纹、夹渣和分层等有损质量的缺陷。
4．2．7．9不等厚钢板对接时，如两板厚度差大于薄板厚度的30％或超过5mm，在段节外侧按图3所示L≥5（S1－S2）的要求削薄厚板的边缘。L段表面粗糙度Ra的是大允许值为12.5μm。
4．2．1．10对焊接缝形成的棱角E1不得大于3mm，E2不得大于1.5mm。纵焊缝用弦长B等于1／6D，且不小于500mm的样板检查（见图4），环焊缝用长度不小于500mm的直尺检查（见图5)。
4．2．l．11段节焊接用的焊条应符合GB5117、GB5118的有关规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材的机械性能。
4．2．1． 12焊缝表面及热影响区不允许有裂纹和其它影响强度的缺陷。
4．2．l．13垫板处的焊缝和垫板不得与筒体焊缝重迭，应留有50mm以上的间距。
4．2．l．14筒体的人孔、多筒冷印器入料孔和取样孔等应符合以下要求：
a.加工表面粗糙度Ra的最大允许值为25μm：
b.沿孔边缘应进行探伤检查，不得有微裂纹、分层等缺陷；
c.筒体焊缝处不得开孔，且孔边与焊缝的距离不得小于100mm。
4．2．1．15焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，每条焊缝的咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的10％。
4．2．1．16焊缝要饱满；最低点不得低于基本金属表面。焊缝超出基本金属表面的高度：在简体内部。一般区域不得大于1．5mm，烧成带区域（即从热端算起八倍筒体内直径的范围内）不得大于0.5mm；在筒体外部不得大于3mm。
4．2．1．17安装轮带与大齿轮的段节，在同一断面上的最大直径与最小直径之差不得大于0.15%，其余段节不得大于0.20％D。
4．2．1．18出厂的任意大段节在端面处的圆周长公差为0.25％0，两相邻大段节在接缝处的周长差不得大于0.2％D，且不得大于7mm。
4．2．1．19出厂的大段节中心线的直线度：安装轮带与大齿圈的段节公差为φ4mm，其余段节为φ5mm，长度公差为该段节长度的0.025％。
4．2．l．20出厂大段节两端焊接坡口在制造厂加工，坡口型式由设计图样规定。
4．2．1．21焊缝应进行探伤，其质量评定：当采用超声波探伤时必须符合JBII52中Ⅱ级的要求：当采用射线探伤时必须符合GB3323中Ⅲ级的要求。
4．2．l．22轮带下段节与垫板应紧密贴合，用0.5mm的塞尺检查，最大塞入深度不得大于100mm，且塞入深度小于100mm的数量每档不多于2处。垫板外圆表面须在焊后加工。
4．2．1．23焊接加工除上述规定外还应符合建材机械焊接的有关规定。
4．2．2大齿圈
4．2．2．1材料应不低于Jc401.2有关ZG310－570的规定。铸件应进行正火，加工后齿顶圆表面的硬度应不低于HB170。
4．2．2．2加工后轮缘厚度须均匀，其偏差不得超过轮缘厚度设计尺寸的一5%－+10％。
4．2．2．3大齿圈基准端面的全跳动和齿顶圆的圆跳动公差按GBI184之附表4中的8级公差制造。
4．2．2．4大齿圈制造精度按GBl0095中998JL执行，
4．2．3小齿轮
4．2．3．1材料应不低于GB699有关45号锻钢的规定。调质处理后齿顶圆表面硬底不低于HB20I。
4．2．3．2小齿轮的齿顶圆表面硬度应高于大齿轮齿顶圆表面硬度，其差值不低于HB20。
4．2．3．3齿顶圆与轴孔的圆柱面的同轴度为φA.A为齿顶圆直径的公差值。
4．2．3．4小齿轮制造精度按GBl0095中998GJ执行。
4．2．4托轮
4．2．4．1材料应不低于JC401．2有关ZG340－640的规定，铸件应进行正火，加工后托轮外圆表面硬度不低于HBl90。
4．2．4．2托轮外圆表面的硬度应高于轮带外圆表面硬度，其差值不低于HB20。
4．2．4．3托轮外圆与轴孔的圆柱面的同轴度公差为φ0.20mm。
4．2．4．4加工后。托轮轮缘、轮毂厚度的偏差不得超过设计尺寸的5％。
4．2．5托轮轴
4．2．5．1材料应不低于GB699有关45锻钢的规定，凋质处埋后硬度为HB201－24l。
4．2．5．2托轮轴轴径各配合处应符合如下要求：
a.各段的同轴度公差为φ0.05mm：
b.与轴瓦配合处的圆柱度公差为0.03mm：
c.与轴瓦、密封件配合处的表面粗糙度Ra的最大允许值为1.6μm：与托轮配合处的表面粗糙度Ra的最大允许值为3.2um。
4．2．6托轮轴承衬瓦
4．2．6．1材料应不低于GB1176有关ZQA/9－4的规定。铸件应致密，不得有裂纹。工作表面不允许有夹砂、缩孔等缺陷。在其他表面上不允许有影响强度的铸造缺陷。
4．2．6．2衬瓦内孔与外圆表面的同轴度公差为φ0.03mm，内孔与两端面的垂直度公差为φ0.05mm。
4．2．7托轮球面瓦
4．2．7．1材料应不低于GB5675有关HT200的规定，铸件不允许有裂纹和影响强度的砂眼、泥孔等铸造缺陷，铸件必须经时效处理。
4．2．7．2球面瓦的球心对内孔轴线及其沿轴向的对称中心线的位置度公差为球φ0.10mm。
4．2．7．3球面瓦应通过水压试验无渗漏现象。
4．2．8挡轮
4．2．8．1材料应不低于Jc401．2有关ZG340－640的规定。铸件应进行正火，加工后圆锥工作面硬度不低于HBl90。
4．2．8．2挡轮圆锥工作面与轴承配合圆柱面的同轴度公差为φ0.20mm。
4．2．8．3加工后，挡轮内外圆轮缘的厚度偏差不得超过设计尺寸的5％。
4．2．9轮带
4．2．9．1铸造轮带的材料应不低于JC40l．2有关ZG310－570的规定。锻造轮带的材料应不低于GB699有关45锻钢的规定，工件应进行正火，加工后轮带外圆表面硬度不低于HB170。
4．2．9．2轮带内外圆柱面的同轴度公差为φ0.30mm。
4．2．9．3加工后，对箱形结构轮带的内外轮缘厚度的偏差不得超过设计尺寸的一5％～＋10%。
4．2．10铸钢件缺陷处理规定
4．2．10．1铸钢件缺陷的处理应符合JC401．3的有关规定。
4．2．10．2对大齿圈、轮带、托轮和挡轮等重要铸钢件的缺陷处埋，尚应符合以下规定：
a. 粗加工后，轮带、托轮、挡轮外圆表面和大齿圈轮缘上的缺陷，当不超过下述情况时允许焊补：切凿宽度不超过工作宽度的10％。切凿深度不超过壁厚的25％，切凿面积总和不超过各该表面总面积的2%．但连同毛坯件的切凿面积在内总和不超过各该表面总面积的4％：
b ．焊补前必须预热，焊补后进行热处理。焊补处硬度应低于母材硬度，其中心地带与母材硬度的差值不大于10％；
c. 精加工后工作表面不允许进行焊补。
4．3装配和安装
4．3．1所有零件必须经检验合格。外购件、外协件必须有质量合格证明文件或厂内检验合格后方可进行装配。
4．3．2筒体部分
4．3．2．1筒体安装在场进行，制造厂将简体分段出厂，并做好分段和对接位置标记。
4．3．2．2筒体安装后，各长度和轮带间距允许偏差（图6所求）应符合以下要求：
a. 相邻两轮带中心距L1的△1=0.025%L1；
b, 任意两轮带中心距L2的△2=0.02％L2；
c. 首尾轮带中心至窑湍面距离L3的△3=0.03％L3；
d. 全长L的△=0.025％L。
4．3．2．3以首尾两档轮带处简体中心的连线为基准，筒体中心线的直线度：大齿圈和轮带处为φ4mm，其余部位为φ12mm。
4．3．2．4大齿圈安装公差按下列规定：
a。径向圆跳动1.5mm：
b．端面圆跳动Imm。
4．3．2．5各档轮带的中心应位于同一几何中心线上。其径向圆跳动公差为lmm，端面圆跳动公
差为2mm。
4．3．3传动装置
4．3．3．1减速器应符合JB1ll30等标准的规定，并在制造厂完成组装及试验。
4．3．3．2减速器的低速轴与小齿轮轴的同轴度公差为φ0.20mm。
4．3．3．3大齿圈与小齿轮的轴向相对位置，其偏差不得超过±2mm。
4．3．3．4冷态时大小齿轮的齿顶间隙应在0.25mn+（2－3mm）的范围内，rnn，为齿轮模数。
4．3．3．5大小齿轮齿面的接触斑点沿齿高不少于40％，沿齿长不少于50％。
4．3．4支承装置
4．3．4．1装配时。托轮衬瓦刮研后与轴颈的接触角度应为60°～75°“，每10mm×10mm接点为1～2．在．侧间隙每边保持(0.001－0.0015)d．d为轴颈的直径。
4．3．4．2装配时．托轮球面瓦与衬瓦的配合面刮研后，每25mmx25mm上的接触点不少于3点。球面瓦和轴承底座的配合面刮研后，每25mmx25mm上接触点不少于l－2点。
4．3．4．3托轮中心线应平行于筒体中心线安装，平行度公差为0.10mm／m。
4．3．4．4同一组托轮轴承座的中心高应相等，偏差不得超过0.lmm。
4．3．4．5托轮轴承冷却水管应通过水压试验无渗漏现象。
4．3．4．6不用液压挡轮时，液压系统应通过油压试验无渗漏现象。
4．3．5产品涂漆要求
产品涂漆应符合JC／T402的要求，未涂防锈油或防锈漆的产品不准出厂。
5试验方法
5．1水压试验
水压试验时．应在0.6MPa的试验压力下深压10min，检查系统各处有无渗漏。
5．2油压试验
5．2．1凡无特殊规定的试验压力为最大工作压力的1.5倍。
5．2．2在试验压力下，承压母体保压l5min，整个系统深压10min，检查有无渗漏。
5．3焊缝超声波探伤
焊缝超声波探伤的试验方法按GB3323进行。
5. 4 焊缝射线探伤
焊缝射线探伤的试验方法按GB3323进行。
5．5钢板超声波探伤
钢板超声波探伤的试验方法按JB1150进行。
5．6试运转
试运转在砌衬前进行，运转时间如下：
a. 电动机空载试运转2h；
b．主电动机带动减速器试运转2h；
c. 辅助电动机带动减速器试运转2h；
d．辅助电动机带动回转窑试运转2h；
e. 主电动机带动回转窑试运转8h。
6 检验规则
6．1每台产品须制造厂质量检查部门检验合格后才能出厂，并附有产品质量合格证明书及有关技术文件。
6．2简体焊缝检验规定：
6．2．1每一条焊缝都必须进行探伤检验，检查长度不得小于该条焊缝长度的百分数为：当采用超声波探伤检验时为25％．当采用射线探伤检验时为15％，焊缝交叉处均必须检验。
6．2．2对用超声波探伤检验发现的焊缝可疑处。应采用射线探伤检验进一步评定。
6．2．3焊缝探伤检验不合格时．对该条焊缝应加倍长度检验。若再不合格时，应100％检验。
6．2．4焊缝同一部位的返修次数应不超过两次。超过两次时．应经施焊企业技术总负责人批准，且返修部位和次数应在产品质量证明书中说明。
6．3安装后砌衬前应通过试运转，并检查：
6．3．1托轮轴瓦温升不得超过30℃，电动机、减速器轴承和传动轴瓦的温升不得超过25℃。各部分润滑应正常。
6．3．2挡轮装置运转正常。
6．3．3轮带与托轮接触面长度应不小于工作宽度的75％。
6．3．4窑体两端和大齿圈罩等处的密封正常。
6．3．5运转时应无异常振动和噪声。
6．3．6各处螺栓不得有松动现象。
6.4 砌衬后点火前一般不应快速转窑，以防衬体松动。为防止窑体变形，可隔七至十天用辅助传动慢转窑90°或180°。点火前应重新检查衬体。并逐环楔紧。
7 标志、包装、运输及贮存
7．1回转窑应在适当而明显的位置固定产品标牌，其型式与尺寸应符合JB8的规定，并标明下列内容：
a. 产品名称及型号；
b．主要技术参数；
c．出厂编号；
d．出厂日期；
e．制造厂名称。
7．2回转窑的包装应符合Jc／T406的要求。
7．3出厂筒体大段节两湍应加支撑装置防止变形。
7．4分半发运的大齿圈，应采取有效的加固措施保持半圆状态。
7．5随机附带的技术文件：
a. 装箱单；
b. 产品合格证明书；
c. 产品使用说明书；
d．产品安装图、基础图及易损件图。
7．6回转窑在安装使用前，制造厂和用户均须将零、部件妥善保管，防止锈蚀、损坏、变形及丢失。
7．7长期堆放容易变形的轮带、大齿圈等重要零件，必须单独水平放置，其上不允许放置任何重物。
附加说明：
本标准由中国建材技术装备总公司提出。
本标准由天津水泥工业设计研究院归口。
本标准由天津水泥工业设计研究院负责起草，上海新建机器厂、延河水泥机械厂、唐山水泥机械厂参加。
本标准主要起草人：施润章、张明彪、刘建国、樊所良。
3. 回转窑燃烧器的发展和研究
浅谈水泥设备回转窑燃烧器的发展历程，回转窑燃烧器的发展和新一代四通道燃烧器的研究。
随着生产的需要，三通道燃烧器面世，它是在二十世纪八十年代的初期，随着关回转窑变短和预热器以及分解炉的发展而研究出来的，空气量得到了节省，在煤粉的燃烧过程中，能够获得短、分散、强涡流型的火焰。而后经过了十年的发展，新一代的燃烧器即第三代燃烧器被研发出来，其火焰是比较细且集中的。
在回转窑内的燃烧器的工作就是保证火焰的长度，而火焰长度又决定于煤粉和燃烧空气的混合率，混合率又由燃烧器单位推力决定，若是推力过大，火焰较短，煤粉的潜热就会很容易释放，火焰的温度会变很高，若是推力变小火焰长度会延长，火焰温度则会下降。因此回转窑内的燃烧器的控制也是非常重要的。
生产中回转窑燃烧器从应用到现在已经经历了四次的更新，分别是单通道燃烧器、三通道燃烧器以及第三代燃烧器和四通道燃烧器。回转窑的单通道燃烧器的运行是一次风用量大，火焰调节范围比较小，不够灵活，对于不同种的煤质适应能力较低。但是在长回转窑内却很适用，除了湿式回转窑，还对干法窑也适应。三通道燃烧器的特点是火焰的温度很高，且燃烧器的出口处的速度比较高，空气量也得到了相应的减少。但是随着回转窑运转工艺的不断提高，这些都不能够很好的满足于回转窑的燃烧。因此专家经过多年的研究与分析研制出最新燃烧器即四通道燃烧器。
回转窑四通道燃烧器的研发理论是根据冷、热态实验的技术参数，对国内外多家水泥厂进行考察，并以其二代煤粉燃烧器为参照而研发出来的。四通道燃烧器是专用于回转窑的设备，它的设计可以将用权火焰的基部形成循环涡流，在冷回转窑点火时产生稳定的火焰，其优点是节能。采用的如今最先进技术即大速差和强旋流理论，令火焰内部的燃料聚集，然后利用空气的消耗的降低来促使根部的氧含量的降低以及温度峰值的降低，燃烧器的喷嘴系统也同时得到优化，风量的改变由喷嘴的几何形状的调节来决定。
4. 回转窑由哪几部分组成
回转窑由以下部分组成
回转窑由筒体、轮带、托轮、挡轮、传动装置、密封装置、冷却装置（多筒冷却机等）组成，筒体内焊有挡砖圈，砌有耐火砖，冷端还焊有挡料圈；湿法回转窑窑内冷端还挂有链条及其他金属热交换装置或加有料浆蒸发机；立波尔回转窑窑尾设有炉篦子加热机；悬浮预热器回转窑窑尾设有悬浮预热装置；立筒预热器回转窑窑内还装有下料舌头，其他回转窑型也设有下料装置。
筒体上开有人孔门，并焊有加固圈，以增加窑体的刚度，窑的热端连接看火罩，窑头设有煤粉燃烧装置，冷端与烟室相接。 回转窑是一个把燃烧、传热、混合、反应蓄热、输送多种功能融为一体的水泥熟料煅烧器。
信息来源于：www.gyxxjx.com 巩义新兴机械厂
5. 关于回转窑的书哪里可以下载
http://www..com/s?tn=site5566&ie=gb2312&bs=1&sr=&z=&cl=3&f=8&wd=%B9%D8%D3%DA%BB%D8%D7%AA%D2%A4&ct=0
6. 介绍几本关于烧结和球团(链篦机和回转窑)的课本
《铁矿氧化球团基本原理、工艺及设备》作者 付菊英、朱德庆
中南大学出版社出版的
这本书讲的最全面，其他的就不用买了
7. 回转窑设备点火问题
不知道你指的是热源点火，还是窑内点火。热源点火都是燃煤源或燃气点燃。如果是窑内点火的话，回转窑过长都采用的是分级点火，可以采用木头与费机油点火。也可以采用其它各类的，除氧化锌回转窑提炼与点火方式与其它不同，其它类的回转窑设备都雷同。
声明一点，点火时一定要注意： 1、氧化锌回转窑送煤过早或送煤过多
燃气或煤粉不易燃烧，即使煤量不多，烟囟也冒黑烟，火色越烧越暗，甚至看不到火苗，此时应减少煤量或暂停送煤，待温度烧起来后，再送适量的煤入窑。
2、为了稳定火焰回转窑排风不能过大：
3、当然回转窑排风不能过小：
4、回转窑一次风不要过大，会造成燃料乱串。
5、回转窑一次风也不要过小：
以下为金属镁回转窑点火操作说明只是提供回转窑用户在使用的过程中参考使用：具体点火之前的检查之项请关注行业知知的内容更新。
一、金属镁回转窑点火前注意：
1.在点火前检查煤粉各管道与助燃风总管是否关闭。
2.打开窑尾的风机风门。
3.在喷煤管前1米处靃适量的木柴，可以在木柴上浇些废机油，以及助燃烧。
4.煤粉喷吹时，烧成带必须保持一定温度，在炉膛温度高于800度时，喷吹煤粉，必须保持有明 火。
5.喷煤粉时，窑头附近严禁站人，防止煤粉爆燃伤人。
6.点炎前回转窑内必须要有足够量的明火，以确保点火安全。
二、金属镁回转窑烘窑操作要领：
1.所有浇注料以及耐火砖砌筑完毕后自然养生48H左右。上述条件具备后，根据工艺条用烘窑温度曲线进行烘窑（如图）。
金属镁回转窑烘窑温度控制图
2.烘窑温度曲线有几个保温过程：
①、是重力水或是游离水的蒸发，要控制在100-150度完成：
②、是结晶水的脱除，要控制在350度完成：
③、是碳酸盐的分解，一般控制在650度完成；
④、是结晶相的转变，控制在820度左右完成。以上各阶段必须有足够的恒温时间，原则是结构越复杂，要求升温速度越慢，各阶段恒温时间越长。
3.开启窑尾风机，检查各部仪表显示情况。
4.检查清理完毕施工物料后，关闭预热器各通料孔及各观察门。
5.木柴在窑尾3米处。洒少量费机油点燃，
6.确认燃烧正常后，使炉温度大于800度时，逐步喷吹煤粉，并观察直到正常为止。
7.点火烘窑前开启主风机的风门。
8.当窑尾温度达到200度时，开始断续转窑，每隔2H转1/3转。
9当回转窑窑尾烘窑温度达到350度时开启除尘前的冷风阀进行配冷风，确保除尘入口温度小于200度
10.当回转窑窑尾烘窑温度达到450度时，开始向预热器料仓，料仓内氧化镁上料位进行控制，达到料位后自动停止供料。
11.窑尾达到600度时液压推杆开始间歇供料。开始间断转动窑，每隔1小时转1/3转。
12.当窑尾温度达到600度时，液压推杆开始间歇供料。开始采用物料烘窑，目的是兼顾冷却器部分的烘窑质量。
13．当窑尾温度达到700度时，开始连续转窑，转速0.33R/分
14.窑尾温度达到800度时，开始以推杆间隔90s投料，开启除尘，此时烘窑结束，按正常操作方法投入生产。
15.开始烘窑后，每间隔1小时测定记录一次烘窑温度，并在预先拟定的烘窑曲线上打点记录。
8. 回转窑操作规程
回转窑的工艺操作中，经常会遇到很多问题。笔者在近几年的实践中，总结出了一些操作方法和经验，现归纳如下，与同行们一起探讨研究。
1 点火的操作
不论是新建或者检修后投产都会遇到点火，在点火之前整个烧成系统都应联动试车，以免在投料时遇到设备小故障而造成预热器系统温度偏高、旋风筒和下料管堵塞等不良工况的出现。不管是用木柴或柴油点火。都应将高温风机风门全部关闭，视情况适当打开点火烟囱，使窑头呈微负压状态，以防拉风过大而不易点燃。在喷入煤粉时应尽量保证煤粉的燃尽率，不能喷入过多，慢慢加煤；并间隔一定时间转窑，每次转窑l／4，以免筒体弯曲变形。当温度达到700℃以上时，应用辅传连续转窑，视情况启动高温风机，适当调节风门开度；当温度达到900℃时，就可以用主传转窑。如用柴油点火应不忙全部关闭油泵，但可适当调小阀门开度；待投料后物料到达烧成带后才可停止供油。何时加料，应根据窑尾温度和预热器出口温度来确定；窑开始投料量应相对较高，一般不应低于设计产量的60％，之后慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常时的喂料量；另外，应尽量缩短在低喂料量的运行时间，因为在此期间极易发生塌料造成预热器系统的堵塞。
2 挂窑皮的操作
在换砖后(此处仅指烧成带)要适当地进行烘窑操作，切忌温度激升。挂窑皮首先对生料成分有一定的要求，特别是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多则容易形成窑皮，但也易垮落，不牢固，经不起高温的煅烧；若液相量少，物料耐火，要形成窑皮较为困难，形成后的窑皮相当坚固，但若有垮落就不易补挂。根据我厂多年的经验，挂窑皮时，一般就用正常生产时的生料粉较好，这样有利于形成窑皮。因为在煅烧过程中，窑皮是一个动态平衡，即使有小部分垮落也易于及时补挂，但在挂窑皮期间切忌出现跑生料和欠烧现象。
3 来料不稳定的处理
在正常生产中，生料喂料量都是有波动的，但波动幅度较小。但当设备出现一些问题时，或者在雨季生料水分不易控制，易出现生料在库顶或库壁结块，而造成下料不畅时，就会出现较大的波动幅度。在这种情况下要求操作员要勤观察、勤调整，还要有一定的预见性。根据某些输送设备的电流变化来判断物料的多少。预先做出应对处理措施，以减少对产量、质量以及设备的不利影响。
(1)当来料较少时，切忌将喷煤管伸进去，开大排风，拉长火焰，这样会使窑尾温度急剧上升，分解炉、旋风筒的温度也会很快升高，从而极易造成旋风筒或下料管道的粘结甚至堵塞，窑尾烟室和分解炉也容易结皮，并使系统阻力增大。当物料较少时的正确操作方法是：适当把喷煤管往外退一些，关小排风，减少分解炉和窑头的喂煤量，控制好窑尾温度和旋风筒的温度，采用短焰急烧，等待物料的到来。
(2)当来料较多时，窑头会有正压出现，旋风筒出口及分解炉温度、窑尾温度会急剧下降，此时应适当降低窑速，减少喂料量，开大排风，伸进喷煤管，这样可提高窑尾温度，加强物料的预烧效果；也可适当加煤，但绝不能过多，否则会造成还原气氛，使窑内温度更低。当窑主传电机电流下降较快时，要降低窑速，退出喷煤管，适当调小排风量，此时可采用短焰急烧，使之恢复正常。当窑内工况正常后，再进行加料，千万不能进料提温，这样会使操作处于被动状态，产、质量也很难得到保证。
9. 回转窑操作时需要注意什么
一、生料细度
不难理解，生料磨的越细，颗粒尺寸越小，比表面积越大，组分之间的接触面就越大，同时表面质点的自由能也越大，使得扩散和反应机会增多、能力增强，因此固相反应加快。但是，生料磨的越细，其粉磨电耗就越高，细度磨到多少合适，应该根据各厂的实际情况，找一个最佳的平衡点。
上海永先机械制造有限公司，对于烧成熟料，小于100um的方解石和小于55um的粗粒石英是没有任何问题的，因此过细的粉磨没有意义，我们的重点应放在抓少数大颗粒上，做到既要能烧又要省电。
大多数水泥厂的生料细度以考核0.08mm筛余为主，而实际上起主要影响的却是0.2mm筛余，应该抓住这个重点。按通常的经验：
当0.2mm筛余≤1.5%时，0.08mm筛余以控制在12%以下为好；
当0.2mm筛余控制≤1.0%时，0.08mm筛余可以放宽到15%；
当0.2mm筛余控制≤0.5%时，0.08mm筛余可以放宽到18%；
二、液相量
水泥熟料的主要矿物硅酸三钙是通过液相烧结进行的。
在高温液相作用下，硅酸二钙和游离氧化钙都逐步溶解于液相中，以离子的形式发生反应，形成硅酸三钙，水泥熟料逐渐烧结，物料由疏松状态转变为色泽灰黑、结构致密的熟料。
在硅酸盐水泥熟料中，由于含有氧化镁、氧化钠、氧化钾、硫酐、氧化钛等易熔物，其最低共熔温度约为1250℃。随着温度的升高和时间的延长，液相量会增加，液相黏度会减小，使参与反应的离子更易扩散和结合，也就是说液相在熟料的形成过程中起着非常重要的作用，而且受到水泥熟料化学成分和烧成温度的影响。
既然液相量与化学成分有关，那么在配料上将如何控制呢？根据以往的经验，先定义为1450℃下（比较接近于生产实际）的液相量，液相量按下式计算：
L=3.0A+2.25F+M+R
式中L、A、F、M、R分别表示水泥熟料的液相量、氧化铝、氧化铁、氧化镁、氧化钠和氧化钾的合量。
水泥熟料的烧成在现阶段的工艺条件下（预分解窑），液相量一般控制在20~30%的范围内。
这个范围是对所有水泥厂而言的，就某个厂来讲显然是太宽了，各厂应根据自己的实际情况摸索出适合自己厂情的最佳控制范围。
三、液相黏度
前文提到液相黏度影响着硅酸三钙的形成，黏度小，有利于液相中质点的扩散，能加速硅酸三钙的形成。
那么，如何控制液相黏度对熟料烧成的影响呢？
永先机械对于影响液相黏度的因素有温度和化学成分，我们同样先把温度定义为1450℃（比较接近于生产实际），液相黏度就只与化学成分有关了。
再通过一定条件下的实验，测得每种组分在该温度下的液相黏度与其含量的关系，然后把他们加起来，就可以得到该熟料的一个有关“液相黏度”的值了，这个值与配料有关，可以人为控制。