A. 数控机床的自动换刀装置有哪些形式
各类数控机床的自动换刀装置的结构取决于机床的形式、工艺范围以及刀具的种类和数量等，主要可以分为以下几种形式
①回转刀架换刀
数控机床上使用的回转刀架是一种最简单的自动换刀装置，根据加工对象的不同，可以设计成四方刀架和六角刀架等多种形式，分别安装着四把、六把或更多的刀具，并按数控装置的指令换刀。回转刀架的结构上必须具有良好的强度和刚性，以承受粗加工时的切削抗力，由于车削加工精度在很大程度上取决于刀尖位置，而加工工程中对刀尖位置一般不进行人工调整，因此更有必要选择可靠地定位方案和合理的定位结构，以保证回转刀架在每次转位之后，具有尽可能高的重复定位精度
回转刀架的全部动作由液压系统通过电磁换向阀和顺序阀进行控制，他的动作分为四个步骤：刀架抬起。刀架转位。刀架压紧。转位油缸复位
回转刀架除了采用液压缸驱动转位和定位销定位以外，还可以采用电机/马氏机构转位和鼠齿定位，以及其他转位和定位机构。
②更换主轴头换刀
在带有旋转刀具的数控机床中，更换主轴头是一种比较简单的换刀方式，主轴头通常有卧式和立式两种，而且常用砖塔的转位来更换主轴头，以实现自动换刀，在砖塔的各个主轴头上，预先安装有各工序所需要的旋转刀具，当发出换刀指令时，各主轴头依次的转到加工位置，并接通主运动，使相应的主轴带动刀具旋转，而其他处于不加工位置上的主轴都与主运动脱开。
由于空间位置的限制，主轴部件的结构不可能设计的十分坚实，因为影响了主轴系统的刚度，为了保证主轴的刚度，主轴的数目必须加以限制，否则将会使结构尺寸大为增加。砖塔主轴头换刀方式的主要优点在于省去了自动松夹、卸刀、装刀、夹紧以及刀具搬运等一系列复杂的操作，从而提高了换刀的可能性，并显著的缩短了换刀时间，但由于结构上的原因，砖塔主轴头通常只适用于工序较少，精度要求不太敢的数控机床，如数控钻床等。
③带刀库的自动换刀系统
带刀库的自动换刀系统由刀库和刀具交换装置如机械手等组成，目前他是多工序数控机床上应用最为广泛的换刀方法
整个换刀过程较为复杂，首先把加工过程中需要使用的全部刀具分别安装在标准的刀柄上，在机外进行尺寸育调整之后，按一定的方式放入刀库，换刀时先在到库中进行选刀，并由刀具交换装置分别动刀库和主轴上取出刀具，在进行刀具交换之后，将新道具装入主轴，把就刀具放回刀库。存放刀具的刀库具有较大的容量，它既可安装在主轴箱的侧面或上方，也可作为单独部件安装的机床以外，并有搬运装置运动刀具。
带刀库的自动换到数控机床主轴箱与砖塔主轴头相比较，由于主轴箱内只有一个主轴，设计主轴部件时就有可能充分增强它的刚度，因而能够满足精密加工的要求，另外刀库可以存放数量很大的刀具，因为能够进行复杂零件的多工序加工，这样就明显的提高了机床的适应性和加工效率。所以带刀库的自动换刀装置特别适用于数控钻、铣、镗床。但这种换刀方式的整个过程动作较多，换刀时间长，系统较为复杂，降低了工作可靠性。
B. 本人想在数控车床上增加全自动上料下料装置!
告诉你一点我以前想出来的心得，（我以前也想过增加一个自动上下料的版装置），不一定正确希望权能给你一些启发，
一般数控机床都有CNC和伺服驱动器，然而CNC发出来的G代码是不容易捕捉到的，从这里下手没希望，另一个就是CNC与伺服驱动器之间会有一个PMC link I/O的输入输出装置，（有点像PLC），可以从其中取出一条线与光栅侧位一起使用来控制加紧。
加工完成后松开比较简单，一般数控机床加工完都有一个回原点的信号，到位后会有一个信号灯，取它作为松开信号。
数控设备少则几十万多则上百万，以上说的我也只是想了想，一直没实践过。
我用的是FANUC系统，
C. 数控机床自动润滑系统设计
你给的分少，还有就是搞这些东西费时费力，这个我一个网站上找的，楼主参考参考吧，给不给分都无所谓啦。
机床的润滑方式及润滑油脂的选择是根据机床的结构、自动化程度、机床使用的工况及对精密度的要求进行综合衡量而作出决定的，机床润滑在满足减磨降耗的同时要力求避免温升和振动。
机床润滑的要求：
1、 机床的润滑点多而复杂，而且有许多机床同时润滑，因而多采用自动润滑，也称强制循环润滑，以节省人力，并保证可靠的润滑。
2、 机床多靠液压传动，为简化润滑系统，因而许多机床是液压与润滑系统共用的，因而要考虑在保证液压系统工作正常的同时要满足各个润滑点对润滑的要求。在考虑运行成本的前提下尽可能选用粘度指数高，抗磨性能和抗氧化性能好的润滑油（脂）。
3、 单机大型机床的导轨和主轴承的润滑，通常采用重力加油（滴油、油芯）润滑方式。用这种润滑方式要考虑润滑油的流动性，以保证润滑油可以自动流进摩擦副。
4、 大型机床有很多齿轮传动装置、滑动和滚动轴承。特别是万能磨床都有很复杂的传动装置，因摩擦损失的功率达到30-40%，因此在选用润滑油时必须考虑到适当的粘度及良好的抗磨润滑性，力求最大限度的降低摩擦损失以节省动力消耗。
5、 粗加工机床大多是间歇式工作，因此会产生冲击负荷并伴有边界润滑，所以要考虑适当的年度、良好的润滑性能和抗极压性能。
6、 精密机床的对润滑油的温升有很严格的要求，一般不能超过室温2-5℃，因此对油品的粘度及润滑方式及油箱的容量要做周密的计算和设计。
7、 机床润滑系统、液压系统及各个摩擦副密封不良，会使加工过程中的金属磨屑、研磨粉粒进如到润滑系统中，不但可能堵塞油路造成磨损还会加速油品的变质。因此对系统密封的关注是必要的！
8、 在金属切削、研磨机床上为冷却、润滑刀具和加工工件，大多使用乳化液以及在磨床上用的三磷酸钠水溶液都有可能进入到润滑油，促进油的贬变质和乳化。因此在选择润滑油时必须考虑到油品的抗乳化性、耐水、防锈及防腐蚀性。
9、 机床导轨是机床润滑的重点和难点，导轨的运动是反复式的，而且速度及载荷变化很大，容易出现爬行现象，造成加工精度降低甚至导致机床报废。所以早选择润滑油时要考虑适当的粘度和抗爬性好的润滑油。
D. 数控车床和铣床各采用什么排屑装置各有什么特点
一般有链式和螺旋是两种，链式具有排屑量大，不易堵屑等优点，但链式的一般占地比较大，不易检修等缺点。螺旋的一般用在小型机床或一些机构比较紧凑的机床中。
E. 数控铣床自动夹紧装置设计
正如前面所说，需要设计成气动的或液压的，主要要看是用什么样工件的夹紧，如果要求切削抗力大的，需要液压夹具，如果切削抗力不大，气动夹具可以节约成本，也好做一些。
如果选用液压方式，千万不要以为有个液压泵就可以解决液压源的问题，准确地说要有一个液压单元才可以，液压单元包括泵、油箱、散热器、空气滤清器等，往往控制用的电磁阀也安装在液压单元上。
如果选用气动方式，相对来说就简单一些，只要接到工厂气源（一般是0.5~0.9Mpa）上就可以了。但千万不要忘记进气的地方要加除水过滤器和调压阀。
控制元件采用各种电磁阀，执行元件采用气缸/油缸来带动相应的卡压机构，如果必要的话，还需要使用行程开关或接近开关来反馈动作的执行结果。注意相应夹紧力的计算（通过额定压力，气缸/油缸的缸径等参数来计算）。至于电磁阀控制线路、阀的安装位置、布管布线等都是设计中需要考虑的问题。
如果需要使用数控M代码来控制夹具的话，还需要对原来PLC中的梯形图进行修改，控制部分由PLC的输出点控制中间继电器，由中间继电器来带动电磁阀。这种情况下记住如果使用交流电磁阀的话，在阀的线圈上并联灭弧器，如果使用直流电磁阀的话，在阀的线圈上并联续流二极管。
呵呵，我做过几年数控加工中心的电气设计。
好好设计吧，祝你好运。
F. 数控机床的自动排屑装置设计
哦。。。我没有参考资料，也没做过这个题目，但是我们机床用的是螺杆式的排版屑，电机驱权动，电机不要求高转速，只是要求扭矩大，电机通过I/O板或者MOCON板控制，要求正转正常排屑有时间控制能力，扭矩过大自动反转几圈后再自动正转排屑能力。。。
G. 数控机床排屑装置有哪些类型和特点
外排泄、内排泄。特点，字面意思就是了。
H. 数控机床为什么需专设排屑装置,目的何在
首先就是提高生产效率啊，如果不自动排屑，机床内部的铁屑多了之后，必须回停下机床来打扫。其答次是减小工人的劳动强度，如果没有自动排屑机，就必须工人进入机床里一铲一铲的把铁屑铲出来。最后排屑机能不断的把机床内部排干净，对机床内的部件也是一种保护，因为机床里的铁屑堆积多了后，也许会进入一些缝隙，对机床的一些部件构成损坏，比如护板。
I. 数控车床上增加全自动上料下料装置。
可采用重垂送料的方式实现。
首现，保证从机床左侧面可以通过主轴孔回看到另一头的刀答塔，如果可以，就可以自做一个送料架在机床左侧，一般做到3米即可，可做到2.5米的棒料，送料原理同自动车床。
如果采用的是普通3爪卡盘，最好是换成液压卡盘来保证加工的自动化。
改好后的加工步骤一般是：
1、挡料（可移动刀架任意一点到编程的0点，就用这一点挡料）。
2、液压卡盘开，重垂送料到位。
3、停0.5秒，卡盘合。
4、切削，完成一个产品的加工。
5、回到1。
J. 数控机床自动吹屑装置压力是多少
首先就来是提高生产效率啊，如果不源自动排屑，机床内部的铁屑多了之后，必须停下机床来打扫。其次是减小工人的劳动强度，如果没有自动排屑机，就必须工人进入机床里一铲一铲的把铁屑铲出来。最后排屑机能不断的把机床内部排干净，对机床内的部件也是一种保护，因为机床里的铁屑堆积多了后，也许会进入一些缝隙，对机床的一些部件构成损坏，比如护板。