㈠ 监控系统的通道货架堆垛机用什么画出来的
自动化立体仓库一般采用以下几种货架：
重力式货架的每一个货格就是一个具有一定坡度的存货滑道。人库起重机装入滑道的货物单元能够在自重作用下，自动地从入库端向出库端移动，直至滑道的出库端 或者碰上已有的货物单元停住为止。位于滑道出库端的第一个货物单元被出库起重机取走之后，在它后面的各个货物单元便在重力作用下依次向出库端移动一个货 位。为减少货箱与货架之间的摩擦力，在存货滑道上设有辊子或滚轮。
贯通式货架
贯通式货架在同样的空间内比通常的托盘货架几乎多一倍的储存能力，因为取消位于各排货架之间的巷道，将货架合并在一起，使同一层、同一列的货物互相贯通。
阁楼式货架
这是一种充分利用空间的简易货架。在已有的货架或工作场地上建造一个中间阁楼以增加储存面积。阁楼楼板上一般可放轻泡及中小件货物或储存期长的货物，可用叉车、输送带、提升机、电动葫芦或升降台提升货物。阁楼上一般采用轻型小车或托盘牵引小车作业。
敞开式移动货架
敞开式移动货架其传动机构设于货架底座内，操作盘设于货架端部，外形简洁，操作方便。货架的前后设有安全分线开关，一遇障碍物整个货架立即停止。
封闭式移动货架
封闭式移动货架当不需要存取货物时，各货架移动到一起后，全部封闭，并可全部锁住。在各货架接口处装有橡皮封口，也称为封闭式货架。
旋转式货架
旋转式货架设有电力驱动装置(驱动部分可设于货架上部，也可设于货架底座内)。货架沿着由两个直线段和两个曲线段组成的环形轨道运行。由开关或用小型电子 计算机操纵。存取货物时，把货物所在货格编号由控制盘按钮输入，该货格则以最近的距离自动旋转至拣货点停止。拣货路线短，拣货效率
立体货架
立体仓库的储存方式自平面储存向高层化立体储存发展以来，货架即成为立体立体仓库的主体。由满足不同功能要求的各种不同形式的货架所组成的多种多样的自动化、机械化立体仓库，已成为仓储系统以至整个物流系统或生产工艺流程中的重要环节。
托盘式货架
托盘货架以储存单元化托盘货物，配以巷道式堆垛机及其他储运机械进行作业。高层货架多采用整体式结构，一般是由型钢焊接的货架片(带托盘)，通过水平、垂 直拉杆以及横梁等构件联接起来。其侧面间隙6，考虑在原始位置货物的停放精度，堆垛机的停位精度，堆垛机及货架的安装精度等；货物支承的宽 度。，必须大于侧面间隙凸，免得货物一侧处于无支承状态。
屏挂式货架
屏挂式货架由百页式挂屏和挂箱组成，适用于多品种或多规格的各种小型零件的储存，也可设置在手推车或托盘上，做工序间临时储存，或装配线供料用。
移动货架
移动货架易控制，安全可靠。每排货架有一个电机驱动，由装置于货架下的 滚轮沿铺设于地面上的轨道移动。其突出的优点是提高了空间利用率，一组货架只需一条通道，而固定型托盘货架的一条通道，只服务于通道内两侧的两排货架。所 以在相同的空间内，移动货架的储存能力比一般固定式货架高得多。
随着现代物流的快速发展，物流自动化和信息化程度不断提高，以及现代信息技术、物联网等技术的不断进步，自动化立体仓库货架以其 实现了井喷式的发展，成为现代物流仓储管理系统的重要组成部分。
㈡ 驱动轴总成的疲劳次数能计算出公里吗
问题一、汽车驱动桥指的是哪部分结构
车驱动桥轮组，包括轮边减速器、制动器总成、轮毂总成、转向节、支承轴总成、轮边
传动轴、上摆臂联结总成、下摆臂联结总成，支承轴总成为一空心轴，轮边传动轴贯通支承轴总成的内部，并接至轮边减速器，轮毂总成安装在支承轴总成上。
汽车驱动桥-功能：驱动桥处于动力传动系的末端，其基本功能是增大由传动轴或变速器传来的转矩，并将动力合理的分配给左、右驱动轮，另外还承受作用于路面和车架或车身之间的垂直立、纵向力和横向力。驱动桥一般由主减速器、差速器、车轮传动装置和驱动桥壳等组成。
问题二、怎样装配与调整驱动桥总成
将减速器总成、制动器总成、轮毂总成及半轴装于已压入半轴套管的驱动桥壳体上，即为驱动桥总成。EQ型汽车驱动桥总成的结构如图2-102所示，其装配与调整的内容和步骤主要有以下几点。
怎样装配与调整驱动桥总成看
1）减速器的装配将减速器总成装至驱动桥壳体，接合面应换新密封垫，并涂密封胶，专用螺栓应均匀、对称紧固，再装好后盖及放油螺塞等。
2）制动器的装配制动器机件的检修、装配、调整及蹄片磨光工艺等内容。
3）轮毂的装配在制动蹄就车光磨前，应先将轮毂轴承注入润滑脂，先将内轴承装入至半轴套管上，用图2-103所示工具先将轮毂内油封压入至桥壳油封座上，防止油封损伤而报废。
压装油封时，先将油封套于半轴套管上，套筒座顶在油封上，套筒装至套筒座上，拧动螺杆，再将螺纹套拧在半轴套管端的螺纹上，然后，旋转手柄，使轴承座压紧套筒，继续转动手柄，油封便可压入。拆下套筒座不用，直接同套筒顶动轴承，再将轴承压入。
单向器_驱动轴总成_马达开关_单向齿轮_启动齿轮-尽在瑞安市飞力汽车部件厂，若无专用工具，可使用简便方法压入油封，即先将有封装在桥壳油封座未到位处，再装入轮毂内轴承至半轴套管上，使轴承贴紧油封；把一内径80mm、长度150mm 的空心钢管直接穿至半轴套管上，并抵紧轴承内圈，外端则用轮毂锁紧螺母拧至半轴套管上压紧钢管，随着螺母的拧入，油封可顺利装至油封座上。
4）轮毂轴承间隙的调整装上轮毂及制动鼓组合件，再装上轮毂外轴承及调整螺母，用专用套筒以196~245N.m的扭矩拧紧调整螺母，一边拧一边转动制动鼓，使轴承滚柱处于正确位置，再退回1/6圈左右（即锁紧垫圈2个孔位的角度，每调整1个孔位，改变间隙0.11mm左右）。
一次装上外油封外壳、外油封、锁紧垫圈、保险片及锁紧螺母，并使锁紧垫圈的孔与调整螺母上的定位销套合，若未能套合上，可将锁紧垫圈翻边或稍许移动调整螺母即可。最后以245~294N.m的扭矩紧固锁紧螺母，并用保险片锁住锁紧螺母侧平面，以防松动。
在调整轮毂轴承间隙时，不能有地宁紧勿松逗的想法，过紧的轴承在工作中易产生过热而烧坏。故在调好间隙后，以制动鼓转动自如且无明显的轴向间隙为宜。
5）轮毂轴承的润滑轮毂轴承应使用2号锂基润滑脂，在给轴承注脂时，应使润滑脂进入轴承的缝隙之中。在轮毂空腔内，则无需或少量并均匀地填注润滑脂，若填满润滑脂，易使轴承温度升高（散热不良）、增加汽车行驶阻力、车轮平衡性差及浪费润滑脂等不良后果，并有污损制动蹄（受热后熔化）使制动有失灵的可能。
6）装入半轴装入半轴时，应换用新密封垫并涂胶，半轴螺栓应先拧紧在轮毂上。半轴穿入半轴套管后，其端面应与轮毂端面接合平整，不能在一侧出现间隙，否则，说明半轴轴线与端面垂直度超差或其他原因。再放入锥形垫圈、弹簧垫圈，拧入螺母，均匀、对称地将螺母以73.5~93.1N.m的扭矩拧紧。
㈢ 汽车中的APS是怎样工作的，原理是什么。电路是什么样的拜托各位了 3Q
APS是ERP里的一个原理 APS Advanced Planning and Scheling 高级计划与排程技术 你想知道的是汽车ABS原理吧? 给你份转载资料,希望能帮助你 ABS是一项在80年代末才兴起应用的新技术，现在已经成为一般轿车的必装件了。 据统计，汽车突然遇到情况发刹车时，百分之九十以上的驾驶者往往会一脚将刹车踏板踩到底来个急刹车，这时候的车子十分容易产生滑移并发生侧滑，即人们俗称的“甩尾”，这是一种非常容易造成车祸的现象。造成汽车侧滑的原因很多，例如行驶速度，地面状况，轮胎结构等都会造成侧滑，但最根本的原因是汽车在紧急制动时车轮轮胎与地面的滚动摩擦会突然变为滑动摩擦，轮胎的抓地力几乎丧失，此时此刻驾驶者尽管扭动方向盘也会无济于事。针对这种产生侧滑现象的根本原因，汽车专家就研制出车用ABS这样一套防滑制动装置。 汽车防抱死制动系统有许多类型，现在常见是四通道ABS系统和三通道ABS类型。这些类型的防抱死制动系统的传感器通过检测车轮的转速以调整液压来防止车轮抱死。 有人以为汽车装配 ABS就以为开车可以随意性，盲目开快车也不怕，这是非常错误的认识。汽车安装了ABS在制动的效果方面比没有安装 ABS理想，这是肯定的，但ABS也只能在一定的条件下，才能充分发挥它的作用。例如在湿滑的道路上突然刹车，ABS系统可以使驾驶员能够保持车辆行驶平稳，在较短的距离内将汽车刹住。但在不湿滑的路面上，一般不能缩短刹车距离，但可以减少和避免“甩尾”现象。路面的测试研究表明，在沙石路或其他松软的路面上，ABS系统甚至会增大车辆的刹车距离，因为刹车距离的长短与路面的摩擦系数和轮胎有关。因此，为了有效减小刹车距离，许多汽车上都安装有EBD（Electric Brakeforce Distribution），中文译“电子制动力分配”。EBD在ABS动作之前巳经根据车辆载荷平衡了车轮的地面抓地力，对后轮的制动力进行合理分配，可以有效地缩短汽车制动距离，实际上起到ABS的增补功能。因此许多汽车都有“ABS＋EBD”的装置，改善和提高ABS的功效。 现在汽车装配的ABS是一种电控装置，它只能机械地按照巳经编制好的程序来执行动作。如果驾驶者不了解ABS的功能，很可能事与愿违。汽车制动时ABS用点刹方式可以防止车辆在制动时丧失转向能力，起到控制车辆制动状态时的作用。但根本起到操纵作用是驾驶者，当驾驶者在紧急情况下猛踩制动踏板的同时又急扭方向盘（许多经验不足或惊慌失措者的本能动作往往是急扭方向盘）。如果车辆没有安装ABS导致制动系统抱死，对方向盘的过激反应就不会起作用，此时驾驶者不能通过方向盘来控制车辆移动的方向；但如果安装了ABS系统让驾驶者能够控制方向盘，那么在慌乱的情况下对方向盘的过激反应就会使情况变得更糟。由于突然急扭方向盘，往往会令汽车突然产生侧滑而发生事故。美国高速公路安全管理协会（NHTSA）通过测试认为，安装有ESP对驾驶者控制车辆可以有很大帮助。ESP（电控行驶平稳系统，英文全称Electronic Stabilty Program）包含ABS及ASR，是这两种系统功能上的延伸，它能防止车轮在制动时抱死和在启动时打滑。ESP不断地测检车辆的行驶状态，当发生紧急情况时它会迅速反应，通过液压调节器调节每个车轮的制动压力和干预发动机的牵引力，以降低车辆的侧滑危险。有研究表明，ESP能使交通事故降低50%。ABS防抱死系统专题：从ABS到ASR、ESP 10前年，如果轿车安装有ABS（防抱死制动系统），不但说明该车的安全性能出类拔萃，而且档次也相当高级。今天，安装ABS的轿车已经相当普遍，经济型车也安装有ABS。随着对汽车安全性能的要求越来越高，一些中、高档级的轿车已经不满足于ABS，还安装了ASR（驱动防滑系统，又称牵引力控制系统）或者ESP（电控行驶平稳系统），使汽车的安全性能进一步提高。 ASR的作用是当汽车加速时将滑动率控制在一定的范围内，从而防止驱动轮快速滑动。它的功能一是提高牵引力；二是保持汽车的行驶稳定。行驶在易滑的路面上，没有ASR的汽车加速时驱动轮容易打滑；如是后驱动的车辆容易甩尾，如是前驱动的车辆容易方向失控。有ASR时，汽车在加速时就不会有或能够减轻这种现象。在转弯时，如果发生驱动轮打滑会导致整个车辆向一侧偏移，当有ASR时就会使车辆沿着正确的路线转向。 汽车的牵引力控制可以通过减少节气门开度来降低发动机功率或者由制动器控制车轮打滑来达到目的，装有ASR的汽车综合这两种方法来工作，也就是ABS／ASR形式。 1 轮速传感器、2 液压调节器、3 控制单元（CPU）、4 电控油门装置、5 节气门 装有ASR的车上，从油门踏板到汽油机节气门（柴油机喷油泵操纵杆）之间的机械连接被电控油门装置所取替。当传感器将油门踏板的位置及轮速信号送至控制单元（CPU）时，控制单元就会产生控制电压信号，伺服电机依此信号重新调整节气门的位置（或者柴油机操纵杆的位置），然后将该位置信号反馈至控制单元，以便及时调整制动器。 ESP（电控行驶平稳系统，英文全称Electronic Stabilty Program）包含ABS及ASR，是这两种系统功能上的延伸。因此，ESP称得上是当前汽车防滑装置的最高级形式。 ESP系统由控制单元及转向传感器（监测方向盘的转向角度）、车轮传感器（监测各个车轮的速度转动）、侧滑传感器（监测车体绕垂直轴线转动的状态）、横向加速度传感器（监测汽车转弯时的离心力）等组成。控制单元通过这些传感器的信号对车辆的运行状态进行判断，进而发出控制指令。 有ESP与只有ABS及ASR的汽车，它们之间的差别在于ABS及ASR只能被动地作出反应，而ESP则能够探测和分析车况并纠正驾驶的错误，防患于未然。ESP对过度转向或不足转向特别敏感，例如汽车在路滑时左拐过度转向（转弯太急）时会产生向右侧甩尾，传感器感觉到滑动就会迅速制动右前轮使其恢复附着力，产生一种相反的转矩而使汽车保持在原来的车道上。当然，任何事物都有一个度的范围，如果驾车者盲目开快车，现在的任何安全装置都难以保证其安全。 将来ASR等将变得如同ABS一样普及，因为ABS、ASR及ESP包含着技术及性能上的贯通。有专家认为在一定的范围内ASR等装置有取替4轮驱动的可能。例如轿车，过去人们认为提高轿车行驶性能最好是采用4轮驱动，可是与4轮驱动相比，ASR等装置更适合轿车。这是因为4轮驱动结构复杂成本高，增加车重而且耗油，而ASR等装置结构简单安装方便，在一般城镇道路上使用效果并不差。 ABS防抱死系统专题：ABS系统的布置形式 ABS防抱死系统专题：ABS系统的布置形式 ABS系统的布置形式 ABS系统中，能够独立进行制动压力调节的制动管路称为控制通道。 如果对某车轮的制动压力可以进行单独调节，称这种控制方式为独立控制；如果对两个(或两以上)车轮的制动压力一同进行调节，则称这种控制方式为一同控制。在两个车轮的制动压力进行一同控制时，如果以保证附着力较大的车轮不发生制动抱死为原则进行制动压力调节，称这种控制方式为按高选原则一同控制；如果以保证附着力较小的车轮不发生制动抱死为原则进行制动压力调节，则称这种控制方式为按低选原则一同控制。 按照控制通道数目的不同，ABS系统分为四通道、三通道、双通道和单通道四种形式，而其布置形式却多种多样。 四通道ABS 为了对四个车轮的制动压力进行独立控制，在每个车轮上各安装一个转速传感器，并在通往各制动轮缸的制动管路中各设置一个制动压力调节分装置(通道)。 由于四通道ABS可以最大程度地利用每个车轮的附着力进行制动，因此汽车的制动效能最好。但在附着系数分离(两侧车轮的附着系数不相等)的路面上制动时，由于同一轴上的制动力不相等，使得汽车产生较大的偏转力矩而产生制动跑偏。因此，ABS通常不对四个车轮进行独立的制动压力调节。 三通道ABS 四轮ABS大多为三通道系统，而三通道系统都是对两前轮的制动压力进行单独控制，对两后轮的制动压力按低选原则一同控制。 按对角布置的双管路制动系统中，虽然在通往四个制动轮缸的制动管路中各设置一个制动压力调节分装置，但两个后制动压力调节分装置却是由电子控制装置一同控制的，实际上仍是三通道ABS。由于三通道ABS对两后轮进行一同控制，对于后轮驱动的汽车可以在变速器或主减速器中只设置一个转速传感器来检测两后轮的平均转速。 汽车紧急制动时，会发生很大的轴荷转移(前轴荷增加，后轴荷减小)，使得前轮的附着力比后轮的附着力大很多(前置前驱动汽车的前轮附着力约占汽车总附着力的70%—80%)。对前轮制动压力进行独立控制，可充分利用两前轮的附着力对汽车进行制动，有利于缩短制动距离，并且汽车的方向稳定性却得到很大改善。 双通道ABS 双通道ABS在按前后布置的双管路制动系统的前后制动管路中各设置一个制动压力调节分装置，分别对两前轮和两后轮进行一同控制。两前轮可以根据附着条件进行高选和低选转换，两后轮则按低选原则一同控制。 对于后轮驱动的汽车，可以在两前轮和传动系中各安装一个转速传感器。当在附着系数分离的路面上进行紧急制动时，两前轮的制动力相差很大，为保持汽车的行驶方向，驾驶员会通过转动转向盘使前轮偏转，以求用转向轮产生的横向力与不平衡的制动力相抗衡，保持汽车行驶方向的稳定性。但是在两前轮从附着系数分离路面驶入附着系数均匀路面的瞬间，以前处于低附着系数路面而抱死的前轮的制动力因附着力突然增大而增大，由于驾驶员无法在瞬间将转向轮回正，转向轮上仍然存在的横向力将会使汽车向转向轮偏转方向行驶，这在高速行驶时是一种无法控制的危险状态。 双通道ABS多用于制动管路对角布置的汽车上，两前轮独立控制，制动液通过比例阀(P阀)按一定比例减压后传给对角后轮。 对于采用此控制方式的前轮驱动汽车，如果在紧急制动时离合器没有及时分离，前轮在制动压力较小时就趋于抱死，而此时后轮的制动力还远未达到其附着力的水平，汽车的制动力会显著减小。而对于采用此控制方式的后轮驱动汽车，如果将比例阀调整到正常制动情况下前轮趋于抱死时，后轮的制动力接近其附着力，则紧急制动时由于离合器往往难以及时分离，导致后轮抱死，使汽车丧失方向稳定性。 由于双通道ABS难以在方向稳定性、转向操纵能力和制动距离等方面得到兼顾，因此目前很少被采用。 单通道ABS 所有单通道ABS都是在前后布置的双管路制动系统的后制动管路中设置一个制动压力调节装置，对于后轮驱动的汽车只需在传动系中安装一个转速传感器，如下图。 单通道ABS一般对两后轮按低选原则一同控制，其主要作用是提高汽车制动时的方向稳定性。在附着系数分离的路面上进行制动时，两后轮的制动力都被限制在处于低附着系数路面上的后轮的附着力水平，制动距离会有所增加。由于前制动轮缸的制动压力未被控制，前轮仍然可能发生制动抱死，所以汽车制动时的转向操作能力得不到保障。 但由于单通道ABS能够显著地提高汽车制动时的方向稳定性，又具有结构简单、成本低的优点，因此在轻型货车上得到广泛应用。 ABS防抱死系统专题：从ABS到ASR、ESP ABS防抱死系统专题：从ABS到ASR、ESP 10前年，如果轿车安装有ABS（防抱死制动系统），不但说明该车的安全性能出类拔萃，而且档次也相当高级。今天，安装ABS的轿车已经相当普遍，经济型车也安装有ABS。随着对汽车安全性能的要求越来越高，一些中、高档级的轿车已经不满足于ABS，还安装了ASR（驱动防滑系统，又称牵引力控制系统）或者ESP（电控行驶平稳系统），使汽车的安全性能进一步提高。 ASR的作用是当汽车加速时将滑动率控制在一定的范围内，从而防止驱动轮快速滑动。它的功能一是提高牵引力；二是保持汽车的行驶稳定。行驶在易滑的路面上，没有ASR的汽车加速时驱动轮容易打滑；如是后驱动的车辆容易甩尾，如是前驱动的车辆容易方向失控。有ASR时，汽车在加速时就不会有或能够减轻这种现象。在转弯时，如果发生驱动轮打滑会导致整个车辆向一侧偏移，当有ASR时就会使车辆沿着正确的路线转向。 汽车的牵引力控制可以通过减少节气门开度来降低发动机功率或者由制动器控制车轮打滑来达到目的，装有ASR的汽车综合这两种方法来工作，也就是ABS／ASR形式。 1 轮速传感器、2 液压调节器、3 控制单元（CPU）、4 电控油门装置、5 节气门 装有ASR的车上，从油门踏板到汽油机节气门（柴油机喷油泵操纵杆）之间的机械连接被电控油门装置所取替。当传感器将油门踏板的位置及轮速信号送至控制单元（CPU）时，控制单元就会产生控制电压信号，伺服电机依此信号重新调整节气门的位置（或者柴油机操纵杆的位置），然后将该位置信号反馈至控制单元，以便及时调整制动器。 ESP（电控行驶平稳系统，英文全称Electronic Stabilty Program）包含ABS及ASR，是这两种系统功能上的延伸。因此，ESP称得上是当前汽车防滑装置的最高级形式。 ESP系统由控制单元及转向传感器（监测方向盘的转向角度）、车轮传感器（监测各个车轮的速度转动）、侧滑传感器（监测车体绕垂直轴线转动的状态）、横向加速度传感器（监测汽车转弯时的离心力）等组成。控制单元通过这些传感器的信号对车辆的运行状态进行判断，进而发出控制指令。 有ESP与只有ABS及ASR的汽车，它们之间的差别在于ABS及ASR只能被动地作出反应，而ESP则能够探测和分析车况并纠正驾驶的错误，防患于未然。ESP对过度转向或不足转向特别敏感，例如汽车在路滑时左拐过度转向（转弯太急）时会产生向右侧甩尾，传感器感觉到滑动就会迅速制动右前轮使其恢复附着力，产生一种相反的转矩而使汽车保持在原来的车道上。当然，任何事物都有一个度的范围，如果驾车者盲目开快车，现在的任何安全装置都难以保证其安全。 将来ASR等将变得如同ABS一样普及，因为ABS、ASR及ESP包含着技术及性能上的贯通。有专家认为在一定的范围内ASR等装置有取替4轮驱动的可能。例如轿车，过去人们认为提高轿车行驶性能最好是采用4轮驱动，可是与4轮驱动相比，ASR等装置更适合轿车。这是因为4轮驱动结构复杂成本高，增加车重而且耗油，而ASR等装置结构简单安装方便，在一般城镇道路上使用效果并不差。 转速传感器 转速传感器的功用是检测车轮的速度，并将速度信号输入ABS的电控单元。下图所示为转速传感器在车轮上的安装位置。 目前，用于ABS系统的速度传感器主要有电磁式和霍尔式两种。 电磁式转速传感器结构 它由永磁体2、极轴5和感应线圈4等组成,极轴头部结构有凿式和柱式两种。 齿圈6旋转时，齿顶和齿隙交替对向极轴。在齿圈旋转过程中，感应线圈内部的磁通量交替变化从而产生感应电动势，此信号通过感应线圈末端的电缆1输入ABS的电控单元。当齿圈的转速发生变化时，感应电动势的频率也变化。ABS电控单元通过检测感应电动势的频率来检测车轮转速。 电磁式轮速传感器结构简单、成本低，但存在下述缺点：一是其输出信号的幅值随转速的变化而变化。若车速过慢，其输出信号低于1V，电控单元就无法检测；二是响应频率不高。当转速过高时，传感器的频率响应跟不上；三是抗电磁波干扰能力差。目前，国内外ABS系统的控制速度范围一般为15～160km/h，今后要求控制速度范围扩大到8～260km/h以至更大，显然电磁感应式轮速传感器很难适应。 霍尔轮速传感器 霍尔轮速传感器也是由传感头和齿圈组成。传感头由永磁体，霍尔元件和电子电路等组成，永磁体的磁力线穿过霍尔元件通向齿轮。 霍尔轮速传感器具有以下优点：其一是输出信号电压幅值不受转速的影响。；其二是频率响应高。其响应频率高达20kHz，相当于车速为1000km/h时所检测的信号频率；其三是抗电磁波干扰能力强。因此，霍尔传感器不仅广泛应用于ABS轮速检测，也广泛应用于其控制系统的转速检测。 如果ABS的指示灯亮，最好到该车型的指定维修点检测，不要到一般的维修店修理，因为一般的维修店几乎没有专业的ABS维修人员，而且市场上很少有ABS的配件。 ABS车轮传感器及齿圈均安装在各个车轮上，所以要经常保持传感器探头及齿圈的清洁，防止有泥污、油污特别是磁铁性物质沾附在其表面，从而导致传感器失效或输给计算机的信号错误而影响ABS系统的正常工作。所以有时ABS指示灯亮，可以自己清理其表面，ABS就能恢复正常。 据专家介绍，指示灯亮时，有不同的闪动频率，不同的闪动频率（称之为代码）代表不同的故障。汽车的ABS说明书上都有解码程序。如某轻型客车闪灯时，测出代码为2.4,就是指右后调节器进所电磁阀线圈、电缆出现断路或短路。如果是断路，只要把传感器插件接触好，就如电器插座松了接上一样简单，ABS就正常了。如果是短路，就需更换传感器、控制阀或调节器。不存在“修理”一说，只能是更换零件。 另外，轮速传感器探头与齿圈之间的间隙一般为0.75mm。轮子轴承轴间间隙过大会直接影响ABS的正常工作，这时就需要调整。 ABS系统的检修 ABS系统检修的基本内容包括故障诊断与检查、故障排除与修理、定期保养与维护。根据ABS的特点，具有一些特殊的检查、诊断和修理方法。 （一）诊断与检查的基本内容 特定的诊断与检查可及时发现ABS系统中的故障，是维修中非常重要的部分。对于不同的车型，甚至同一系列不同年代生产的车型，检查的方法和程序都会有所不同，这一点只要比较相应的维修手册便可知道。但是ABS系统基本诊断与检查方法的内容是不变的，它们一般包括如下4个步骤： （1）初步检查 （2）故障自诊断 （3）快速检查 （4）故障指示灯诊断 通常情况下，只要按照上述4个步骤进行诊断与检查，就会迅速找到ABS系统的故障点。故障自诊断是汽车装用电控单元后给修理人员提供的快速自动故障诊断法，在整个诊断与检查中占有极为重要的地位，在后面将集中介绍自诊断方法。 （二）修理的基本内容 通过诊断与检查后，一旦准确地判断出ABS系统中的故障部位，就可以进行调整、修复或换件，直到故障被排除为止。修理的步骤通常如下。 （1）泄去ABS系统中的压力。 （2）对故障部位进行调整、拆卸、修理或换件，最后进行安装。这一切必须按相应的规定进行。 （3）按规定步骤进行放气。 如果是车轮速度传感器或电控单元有故障，可以不进行第一和第三步骤，只需按规定进行传感器的调整、更换即可，ABS电控单元损坏只能更换。 （三）ABS维修的注意事项 （1）ABS系统与普通制动系统是不可分的，普通制动系统一出现问题，ABS系统就不能正常工作。因此，要将二者视为整体进行维修，不能只把注意力集中于传感器、电控单元和液压调节器上。 （2）ABS电控单元对过电压、静电非常敏感，如有不慎就会损坏电控单元中的芯片，造成整个ABS瘫痪。因此，点火开关接通时不要插或拔电控单元上的连接器；在车上进行电焊之前，要戴好防静电器（也可用导线一头缠在手腕上，一头缠在车体上），拔下电控单元上的连接器后再进行电焊；给蓄电池进行专门充电时，要将电池从车上拆卸下来或摘下蓄电池电缆后再进行充电。 （3）维修车轮速度传感器时一定要十分小心。卸时注意不要碰伤传感器头，不要用传感器齿圈当做撬面，以免损坏。安装时应先涂覆防锈油，安装过程中不可敲击或用蛮力。一般情况下，传感器气隙是可调的（也有不可调的），调整时应使用非磁性塞卡，如塑料或铜塞卡，当然也可使用纸片。 （4）维修ABS液压控制装置时，切记要首先进行泄压，然后再按规定进行修理。例如制动主缸和液压调节器设计在一起的整体ABS，其蓄压器存储了高达18000kPa的压力，修理前要彻底泄去，以免高压油喷出伤人。 （5）制动液要至少每隔两年要换一次，最好是每年更换一次。这是因为DOT3乙二醇型制动液的吸湿性很强，含水分的制动液不仅使制动系统内部产生腐蚀，而且会使制动效果明显下降，影响ABS的正常工作。注意不要使用DOT5硅酮型制动液，更换和存储的制动液以及器皿要清洁，不要让污物、灰尘进入液压控制装置，制动液不要沾到ABS电控单元和导线上。最后要按规定的方式进行放气（与普通制动系统的放气有所不同）。 二、ABS系统的诊断与检查 （一）初步检查 初步检查是在ABS系统出现明显故障而不能正常工作时首先采取的检查方法，例如ABS故障指示灯亮着不熄，系统不能工作。检查方法如下： （1）检验驻车制动（手刹）是否完全释放。 （2）检查制动液液面是否在规定的范围之内。 （3）检查ABS电控单元导线插头、插座的连接是否良好，连接器及导线是否损坏。 （4）检查下列导线连接器（插头与插座）和导线的连接或接触是否良好： ①液压调节器上的电磁阀体连接器； ②液压调节器上的主控制阀连接器； ③连接压力警告开关和压力控制开关的连接器； ④制动液液面指示开关连接器； ⑤四轮车速传感器的连接器； ⑥电动泵连接器。 （5）检查所有的继电器、保险丝是否完好，插接是否牢固。 （6）检查蓄电池容量（测量电解液比重）和电压是否在规定的范围内；检查蓄电池正、负极导线的连接是否牢靠，连接处是否清洁。 （7）检查ABS电控单元、液压控制装置等的接地（搭铁）端的接触是否良好。 （8）检查车轮胎面纹槽的深度是否符合规定。 如果用上述方法不能确定故障位置，就可转入使用故障自诊断。 （二）ABS系统故障征兆模拟测试方法 在ABS系统故障检测与诊断中，若是单纯的元件不良，可运用电路检测方式诊断。如果属于间歇性故障或是相关的机械性问题，则需要进行模拟测试以及动态测试。 1、模拟测试方法 （1）将汽车顶起，使4个车轮均悬空。 （2）起动发动机。 （3）将换挡操纵手柄拨到前进挡（D）位置，观察仪表板上的ABS故障指示灯是否点亮。若ABS故障指示灯亮，表示后轮差速器的车速传感器不良。 （4）如果ABS故障指示灯不亮，则转动左前轮。此时ABS故障指示灯若点亮，则表示左前轮车速传感器正常；反之，ABS故障指示灯若不亮，即表示左前轮车速传感器不良。 （5）右前轮车速传感器测试方法与左前轮车速传感器测试方法相同。 该模拟测试，系根据ABS ECU中逻辑电路的车速信号差以及警示电路特性，便于检测车速传感器的故障而设置的。 2、动态测试方法 （1）使汽车在道路上行驶至少12km以上。 （2）测试车辆转弯（左转或右转）时，ABS故障指示灯是否会点亮。若某一方向ABS故障指示灯会亮，则表示该方向的轮胎气压不足，也可能是轴承不良、转向拉杆球头磨损，减振器不良或车速传感器脉冲齿轮不良。 （3）将汽车驶回，在ABS ECU侧的“ABS电源”和“电磁阀继电器”端子间接上测试线和万用表（置于电压档）。 （4）再进行道路行驶，在制动时注意观察“ABS电源”端和搭铁间的电压，应在11.7～13.5V之间；而“电磁阀继电器端子与搭铁间的电压，亦应在10.8V以上。前者主要是观察蓄电池电源供应情况，后者主要是观察电磁阀继电器的接点好坏。 （三）ABS系统故障诊断表 在进行ABS系统故障检测与诊断时，应根据ABS系统的工作特性分析故障现象和特征，在故障征兆确认后，根据维修资料的说明有目的进行检测与诊断。为便于检测与诊断查找ABS系统的故障，必须首先了解ABS系统各主要部件在车上的安装位置。
㈣ 推力杆，聚氨酯扭力胶心，调整臂，这些都属于重汽配件吗
重型汽车配件大全：
一、发动机系统：缸体、缸盖/垫、曲轴组、凸轮轴、连杆、中冷器、化油器、汽车三滤、空气滤清器、扭振减震器、空气压缩机、活塞、活塞环、活塞销、缸套、轴瓦、飞轮、风扇及附件、进气预热装置、皮带及皮带轮、油箱油管、飞轮壳、增压器、机油泵、水泵、燃油泵、散热器、气门、齿轮室组、输油泵、叶片泵、喷油器、修理包、其他附件。
二、行走系统：车架及散件、车厢及附件、减振器、钢板弹簧及支架、差速器、主从动惰轮、贯通轴、钢圈、轮毂、轮胎、中桥及壳体、后桥及壳体、前桥、半轴、减速器总成、冲压件、平衡轴及支架、空气悬架系统、其他、盆角齿、半轴齿、行星齿、十字轴。
三、传动系统：离合器从动盘、压盘、离合器壳、离合器总泵、助力器、变速箱及附件、分动箱及附件、变速箱齿轮、取力器、传动轴及附件、同步器、万向节、操纵机构、其他传动。
四、制动系统：刹车毂、制动器总成、弹簧制动室、卸载阀、制动阀、手控阀、感载阀、继动阀、制动阀类、空气干燥类、贮气筒、制动凸轮轴、摩擦片、防抱死系统、其他。
五、驾驶室类：车门、座椅、卧铺、驾驶室仪表台、汽车玻璃、汽车空调、暖风系统、雨刷系统、保险杠、举升油缸、面罩、油泵、汽车镜、其他驾驶室类。
六、电器：蓄电池、起动机、发电机、灯具、仪表、电控系统、开关类、配电盒、传感器、继电器、电磁阀、线束、控制器、汽车喇叭、电动升降器、音响、其他。
七、转向系统：方向机、方向盘、转向拉杆、动力转向油罐、随动器、转向传动装置、转向垂臂、转向节、主销及球头销、其他转向。
八、通用件：油品、轴承、油封、密封件、液压件、油漆、车用工具、衬套、管路、紧固件、标准件、塑料件、毛胚铸件、其他。
㈤ 跪求:机械设计课程设计---带式输送机传动装置设计（有多少给多少）
课程设计说明书
一.电动机的选择：
1.选择电动机的类型：
按工作要求和条件，选用三机笼型电动机，封闭式结构，电压380V，Y系列斜闭式自扇冷式鼠笼型三相异步电动机。（手册P167）
选择电动机容量 ：
滚筒转速：
负载功率:
KW
电动机所需的功率为：
（其中： 为电动机功率， 为负载功率， 为总效率。）
2.电动机功率选择：
折算到电动机的功率为:
3.确定电动机型号：
按指导书 表1推荐的传动比合理范围，取圆柱齿轮传动一级减速器传动比范围为: .取V带传动比 ，则总传动比理论范围为 ，故电动机转速的可选范围为
符合这一范围的同步转速有750,1000和1500
查手册 表 的：选定电动机类型为：
其主要性能：额定功率： ,满载转速: ，额定转速: ,质量:
二、确定传动装置的总传动比和分配传动比
1.减速器的总传动比为：
2、分配传动装置传动比：
按手册 表1，取开式圆柱齿轮传动比
因为 ,所以闭式圆锥齿轮的传动比 .
三.运动参数及动力参数计算:
1.计算各轴的转速:
I轴转速：
2.各轴的输入功率
电机轴：
I轴上齿轮的输入功率:
II轴输入功率：
III轴输入功率：
3.各轴的转矩
电动机的输出转矩：
四、传动零件的设计计算
1.皮带轮传动的设计计算:
（1）选择普通V带
由课本 表5.5查得：工作情况系数：
计算功率:
小带轮转速为：
由课本 图5.14可得：选用A型V带：小带轮直径
（2）确定带轮基准直径,并验算带速
小带轮直径 ,参照课本 表5.6,取 ,
由课本 表5.6,取
实际从动轮转速:
转速误差为:
满足运输带速度允许误差要求.
验算带速
在 范围内,带速合适.
(3)确定带长和中心距
由课本 式5.18得:
查课本 表5.1,得:V带高度:
得:
初步选取中心距:
由课本 式5.2得:
根据课本 表5.2选取V带的基准长度:
则实际中心距:
(4)验算小带轮包角:
据课本 式5.1得: (适用)
(5)确定带的根数:
查课本 表5.3,得: .查课本 表5.4,得:
查课本 表5.4,得: .查课本 表5.2,得:
由课本 式5.19得:
取 根.
(6)计算轴上压力
查课本 表5.1,得:
由课本 式5.20,得:单根V带合适的张紧力:
由课本 式5.21,得:作用在带轮轴上的压力为 :
2、齿轮传动的设计计算:
(1)选择齿轮材料及精度等级
初选大小齿轮的材料均为45钢,经调质处理,硬度为
由课本表取齿轮等级精度为7级,初选
(2)计算高速级齿轮
<1>查课本 表6.2得:
取 ,
由课本 图6.12取 ,由课本 表6.3,取 ,
齿数教少取 ,取 则 .
<2>接触疲劳许用应力
由课本 图6.14查得: .
由课本 表6.5,查得: ,
则应力循环次数:
查课本 图6.16可得接触疲劳的寿命系数: ,
.
<3>计算小齿轮最小直径
计算工作转矩:
由课本 表6.8,取: ,
<4>确定中心距:
为便于制造和测量,初定: .
<5>选定模数 齿数 和螺旋角
一般: ,初选: 则 .
由 得:
由课本 表6.1取标准模数: ,则:
取 ,则: .
取 , .
齿数比:
与 的要求比较,误差为1.6%,可用.是:
满足要求.
<6>计算齿轮分度圆直径
小齿轮: ;
大齿轮:
<7>齿轮宽度
圆整得大齿轮宽度: ,取小齿轮宽度: .
<8>校核齿轮弯曲疲劳强度
查课本 图6.15,得 ;
查课本 表6.5,得: ;
查课本 图6.17得:弯曲强度寿命系数: ;
由课本 表6.4,得: ，
Z较大 ,取 ，
则: ，
所以两齿轮齿根弯曲疲劳强度满足要求,此种设计合理.
〈9〉齿轮的基本参数如下表所示:
名称 符号 公式 齿1 齿2
齿数
19 112
分度圆直径
58.015 341.985
齿顶高
3 3
齿根高
3.75 3.75
齿顶圆直径
64.015 347.985
齿根圆直径
50.515 334.485
中心距
200
孔径 b
齿宽
80 75
五、轴的设计计算及校核：
1.计算轴的最小直径
查课本 表11.3,取:
轴:
轴:
轴:
取最大转矩轴进行计算,校核.
考虑有键槽,将直径增大 ,则: .
2.轴的结构设计
选材45钢,调质处理.
由课本 表11.1,查得: .
由课本 表11.4查得: , .
由课本 式10.1得:联轴器的计算转矩:
由课本 表10.1,查得: ,
按照计算转矩应小于联轴器公称转矩的条件,查手册 表8-7,
选择弹性柱销联轴器,型号为: 型联轴器,其公称转矩为:
半联轴器 的孔径: ,故取: .
半联轴器长度 ,半联轴器与轴配合的毂孔长度为: .
(1)轴上零件的定位,固定和装配
单级减速器中可以将齿轮安排在箱体中央,相对两轴承对称分布.齿轮左面由套筒定位,右面由轴肩定位,联接以平键作为过渡配合固定,两轴承均以轴肩定位.
(2)确定轴各段直径和长度
<1> 段:为了满足半联轴器的轴向定位要求, 轴段右端需制出一轴肩,故取 段的直径 ,左端用轴端挡圈定位,查手册表按轴端去挡圈直径 ,半联轴器与轴配合的毂孔长度: ,为了保证轴端挡圈只压在半联轴器上而不压在轴的端面上,故段的长度应比略短,取: .
<2>初步选择滚动轴承,因轴承同时受有径向力和轴向力的作用 ,故选用蛋列圆锥滚子轴承,参照工作要求并根据: .
由手册 表 选取 型轴承,尺寸: ，轴肩
故 ，左端滚动轴承采用绉件进行轴向定位,右端滚动轴承采用套筒定位.
<3>取安装齿轮处轴段 的直径： ，齿轮右端与右轴承之间采用套筒定位,已知齿轮轮毂的宽度为 ,为了使套筒端面可靠地压紧齿轮,此轴段应略短与轮毂宽度,故取： ,齿轮右端采用轴肩定位,轴肩高度 ,取 ,则轴环处的直径： ，轴环宽度： ,取 ， ，即轴肩处轴径小于轴承内圈外径,便于拆卸轴承.
<4>轴承端盖的总宽度为： ,取： .
<5>取齿轮距箱体内壁距离为: .
, .
至此,已初步确定了轴的各段直径和长度.
(3)轴上零件的周向定位
齿轮,半联轴器与轴的周向定位均采用平键联接
按 查手册 表4-1,得:平键截面 ,键槽用键槽铣刀加工,长为: .
为了保证齿轮与轴配合有良好的对中性,故选择齿轮轮毂与轴的配合为; ,半联轴器与轴的联接,选用平键为: ,半联轴器与轴的配合为: .
滚动轴承与轴的周向定位是借过渡配合来保证的,此处选轴的直径尺寸公差为: .
(4)确定轴上圆角和倒角尺寸,
参照课本 表11.2,取轴端倒角为: ,各轴肩处圆角半径: 段左端取 ,其余取 , 处轴肩定位轴承,轴承圆角半径应大于过渡圆角半径,由手册 ,故取 段为 .
(5)求轴上的载荷
在确定轴承的支点位置时,查手册 表6-7,轴承 型,取 因此,作为简支梁的轴的支撑跨距 ,据轴的计算简图作出轴的弯矩图,扭矩图和计算弯矩图,可看出截面处计算弯矩最大 ,是轴的危险截面.
(6)按弯扭合成应力校核轴的强度.
<1>作用在齿轮上的力
因已知低速级大齿轮的分度圆直径为: ，
得： ， ， .
<2>求作用于轴上的支反力
水平面内支反力:
垂直面内支反力:
<3>作出弯矩图
分别计算水平面和垂直面内各力产生的弯矩.
计算总弯矩:
<4>作出扭矩图: .
<5>作出计算弯矩图: ,
.
<6>校核轴的强度
对轴上承受最大计算弯矩的截面的强度进行校核.
由课本 式11.4,得: ,
由课本 表11.5,得: ,
由手册 表4-1,取 ,计算得: ,
得: 故安全.
(7)精确校核轴的疲劳强度
校核该轴截面 左右两侧.
<1>截面 右侧:由课本 表11.5,得:
抗弯截面模量: ,
抗扭截面模量: ,
截面 右侧的弯矩: ,
截面 世上的扭矩为: ,
截面上的弯曲应力: ,
街面上行的扭转切应力: .
截面上由于轴肩而形成的理论应力集中系数 及 ,
由课本 图1.15,查得:
得:
由课本 图1.16,查得:材料的敏性系数为:
故有效应力集中系数为:
由课本 图1.17,取:尺寸系数 ;扭转尺寸系数: .
按磨削加工,
由课本 图1.19,取表面状态系数: .
轴未经表面强化处理,即: .
计算综合系数值为:
.
由课本第一章取材料特性系数: .
计算安全系数 :
由课本 式,得: ,
.
由课本 表11.6,取疲劳强度的许用安全系数: .
,故可知其安全.
<2>截面 左侧
抗弯截面模量为: .
抗扭截面模量为: .
弯矩及弯曲应力为: ,
扭矩及扭转切应力为: ,
过盈配合处的 值: ,由 ,得: .
轴按磨削加工,由课本 图1.19,取表面状态系数为: .
故得综合系数为： ,
.
所以在截面 右侧的安全系数为： ,
.
.
故该轴在截面右侧的强度也是足够的.
3. 确定输入轴的各段直径和长度
六. 轴承的选择及计算
1.轴承的选择：
轴承1：单列圆锥滚子轴承30211（GB/T 297-1994）
轴承2：单列圆锥滚子轴承30207（GB/T 297-1994）
2.校核轴承：
圆锥滚子轴承30211，查手册：
由课本 表8.6，取
由课本 表8.5，查得：单列圆锥滚子轴承 时的 值为： .
由课本 表8.7，得：轴承的派生轴向力： , .
因 ，故1为松边，
作用在轴承上的总的轴向力为： .
查手册 表6-7，得:30211型 , .
由课本 表8.5，查得： ,
,得: .
计算当量动载荷： ,
.
计算轴承寿命，由课本 式8.2，得： 取: .
则： .
七.键的选择和计算
1.输入轴：键 ， ， 型.
2.大齿轮：键 ， ， 型.
3.输出轴：键 ， ， 型.
查课本 表3.1， ,式3.1得强度条件: .
校核键1： ;
键2： ;
键3： .
所有键均符合要求.
八.联轴器的选择
选择 轴与电动机联轴器为弹性柱销联轴器
型号为： 型联轴器:
公称转矩: 许用转速: 质量: .
选择 轴与 轴联轴器为弹性柱销联轴器
型号为： 型联轴器:
公称转矩: 许用转速: 质量: .
九.减数器的润滑方式和密封类型的选择
1、 减数器的润滑方式：飞溅润滑方式
2、 选择润滑油：工业闭式齿轮油（GB5903-95）中的一种。
3、 密封类型的选择：密封件：毡圈1 30 JB/ZQ4606-86
毡圈2 40 JB/ZQ4606-86
十.设计小节
对一级减速器的独立设计计算及作图，让我们融会贯通了机械专业的各项知识,更为系统地认识了机械设计的全过程，增强了我们对机械行业的深入了解,同时也让我们及时了解到自己的不足，在今后的学习中会更努力地探究.
十一.参考资料
1.“课本”：机械设计/杨明忠 朱家诚主编 编号 ISBN 7-5629-1725-6 武汉理工大学出版社 2004年6月第2次印刷.
2.“手册”：机械设计课程设计手册/吴宗泽，罗圣国主编 编号ISBN7-04-019303-5 北京高等教育出版社 2006年11月第3次印刷.
3“指导书”：机械设计课程设计指导书/龚桂义，罗圣国主编 编号ISBN 7-04-002728-3 北京高等教育出版社 2006年11月第24次印刷.
㈥ 后驱轿车真的很有魅力吗 感受凯迪拉克CT4
【车讯网 报道】随着CT4的上市，凯迪拉克新一代轿车家族“人丁兴旺”，阵容越来越大。虽然售价从23万元延伸到54万元，但它们有个共同点——全部属于后驱轿车。在有些人看来，后驱轿车意味着高档；还有人认为，后驱车更有驾驶乐趣。事实果真如此吗？后驱车真的很有魅力吗？
CT4是今年4月份上市的。与同为中型车的CT5相比，它以23.97万元/25.97万元的价格，成为一款入门级的中型后驱轿车。毕竟，在同级车中，奔驰C与宝马3都是30万元起步，唯有英菲尼迪Q50L的价格——26.48万元起——与之接近。
既然它的重点之一是后驱，就让我们首先看看它的动力。
该车动力为2.0T，发动机型号LSY，最大功率174千瓦，峰值扭矩350牛·米。在通用汽车的新一代动力系统当中，这台机器的特点是“变缸”——根据需要，在“四缸高性能模式”、“四缸经济模式”和“两缸超经济模式”之间，自动切换。您在驾驶时，试图找到它何时会出现切换的话，恐怕会枉费心机。我第一次接触这台发动机时，琢磨了半天，也没能找到。
如果您对动力有兴趣，它应该能够满足您的喜好。因为，它的比功率为0.87千瓦/千克。比功率是衡量汽车性能的一个主要指标，数值越大，动力越强，驾驶感自然就会好。多数车的成绩在0.04-0.07之间，如果能达到0.08，就相当不错了（只有大排量的高档性能车，才有可能达到0.09-0.11）。比如，同样是2.0T动力的宝马325与奔驰A220，比功率分别为0.067与0.068千瓦/千克，至于1.5T的奔驰C260，比功率仅为0.061千瓦/千克。
与之匹配的，是8速手自一体变速器。据官方测试，它的百公里加速成绩为6.9秒。而同行测试的中途提速，成绩也非常不错——40-80公里3.3秒，80-120公里5.3秒。此次我的试驾是在山区公路上，动力强的优势，不仅得以充分体现，还很痛快地享受了后驱所带来的快感。
如果把前驱车形容为“拉动”，后驱车无疑就是“推动”。这种差异在弯道及坡道上，体现的更为明显。如果您的驾驶技术不错，尽可以稍加油门，让它的功夫得以展现。因为，这辆CT4不仅比功率很强，前后重量分配较为均衡，再加上扁平比仅为40的18英寸宽胎，数种优势皆备，想不牛都不行。
想不牛都不行的原因之一：可变转向比。
后驱车的主要特点，在于转向轮与驱动轮分开，转向轮获得“解放”。该车在转向方面，做得很仔细，一方面具备可变传动比的机械装置，另一方面，又装备着自适应电子助力。两者结合，在高速状态下，可以更好地保持车身姿态；在低速状态下，让操控变得很轻盈。
想不牛都不行的原因之二：很“聪明”的变速器。
CT4有3种驾驶模式可选——舒适、运动、防滑。此外，还有个“我的驾驶模式”，可以根据自己的爱好，对声浪、制动、方向盘阻尼等，进行个性化设定。其中，在舒适与运动之间，可以明显感受到，它有一台很“聪明”的变速器。
在舒适模式下，发动机转速基本上位于1500转左右——这台机器在1400-4000转之间，都能输出350牛·米的最大扭矩。所以，低转速并没有很明显地影响它的动力。事实上，对于日常驾驶来说，这个转速已经绰绰有余。如果稍微多踩一点儿油门，立即能听到发动机的轰鸣，动力随之变得更强，但整个过程并没有顿挫，也就是说，变速器不仅工作积极，平顺性也很棒。
我的试驾位于山区，是一条狭窄的盘山公路，急弯众多。因此需要不断地减速与加速。又由于车辆稀少，急弯过后可以大脚给油，将车速瞬间拉起。开始，我用的是舒适模式，急加速时发动机显得有些暴躁。随后改用运动模式，转速立即从1500装升至2000转左右，右脚稍有动作，又马上升至3000转。在这种转速下，动力非常充沛，有种游刃有余的感觉。
崎岖的山路，恐怕是最能体现性能的地方；而出色的性能，可以让您享受其间的乐趣。
其它行驶方面的表现——油耗、噪音、安全等，基本令人满意。比如，时速80时，转速不足1500转，低转速带来了不错的油耗成绩。该车的工信部数据是，市区油耗9.0/9.1升、市郊油耗5.4/5.5升，综合油耗6.7/6.8升（时尚/精英版）。
作为一款自重超过1.5吨，满载接近2吨的车，这样的油耗成绩实属上乘。事实上，即使时速120公里，发动机转速也没到1700转。
噪音方面，由于具备主动降噪，车里显得很安静。据并不严谨的测试，时速120公里时，车内噪音约为68分贝。
安全方面，主要是低速自动刹车、前方行人探测预警、前方碰撞预警。比如下图所示，当距前车较近时，前风挡会有警示灯闪烁，同时伴随声响提示。
这辆CT4虽然带给我很满意的驾驶感受，但如果简单评论“谁好”或者是“谁不好”，我认为不公平——制造汽车是为了赚钱，前驱车能给制造商带来更高的利润，也能给用户带来更好的后部空间，自上世纪石油危机之后开始占主流，是顺理成章的事儿。从这个角度看，如今依旧保持后驱的，确实都不是经济车，或许这就是“后驱都是高档车”的观点的由来。
但是，后驱的乐趣，首先需要具备一定的驾驶技术，如果技术不灵，尤其在湿滑路面上，一脚油门下去，很容易出现转向过度。在该车宣传材料里，得知它的主要目标客户为年轻人（前提是经济能力好、追求品位的年轻人），据此我认为，驾驶CT4，虽然能获得007电影里的那些快感，但它的魅力，绝不是不仅在于后驱与动力，同时在于它的调性——从品牌、外观、内饰、材质、配置，营造出来的一种氛围。
这种所谓的氛围，其实只是一种主观感受，不像动力那样，有具体的数据作为依据。也就是说，如果它合您眼缘，您就会认同并喜欢这种氛围；否则，市场上有好几款前驱中型轿车，销量非常大，满大街随处可见，入门价不足20万元，起码比CT4便宜。
接下来，用一组实拍图，供您欣赏该车的调性。
外观——侧面看，运动感十足。
它的长、宽、高分别为4760×1815×1421毫米，轴距2775毫米。
提供白、黑、蓝、红、灰、紫等6款车身颜色。
黑色蜂窝状中网，与黑色前唇上下呼应。
全LED灯组，与家族其它车型一致。
矩形双排气，以镀铬饰条包覆，与黑色包围形成对比。
尾门上部曲面丰富。
尾灯向三方向延伸，造型立体。
轮胎分为225/45R17（时尚）、235/40R18（精英）。制动系统当中，前后均为通风盘。
内饰——深色为主，沉稳深邃。
该车分为2款，时尚型售价23.97万元，精英型售价25.97万元。此次我试驾的这辆车，是精英型。
内饰以深色为主，看上去很稳重。橘色的法式双缝线，与黑色面料结合，创造出富有新意和活力的视觉感受。
车内大面积采用软包，手感不错。
方向盘为真皮包裹，手感一流。
仪表盘为机械式，中间有个4.2英寸的液晶屏，可显示行驶、导航、音乐、电话等信息。
中控方面，上部为液晶屏，中部是空调出风口及空调控制面板，下部为储物槽。
这个8英寸的液晶屏，功能很丰富。我认为比较人性化的设计，在于屏幕下方的操作键，可以实现非常快捷地操作，比用手指划屏幕，强多了。
事实上，上汽通用在车机方面，思维比较领先，系统做得不错。不仅在于功能，更在于顺畅。比如时下的这套电子架构，具备4.5TB/时的数据算力，信息处理速度提升超过5倍。
内容方面，集成了全新一代移动互联体验CUE，以智能人声识别、多功能方向盘、中控8英寸触摸屏、中控台快捷键等多种HMI交互设计。此外，它还具备100G/年的终身车机免费流量、4G LTE移动Wi-Fi功能。
虽然在中控屏里，可以对空调进行设定，但依旧设计了空调控制面板。毕竟，靠它操作更省事。
挡把旁边，是双杯座。
挡把后面的中央扶手。
扶手下面的储物盒里，装备着电源接口，并专门设计了导线出口，方便给手机充电。
前排座椅具备12向电动调节功能，驾驶员座椅另有记忆存储功能，可个性化设置座椅姿态、后视镜角度。
驾驶席的椅面，还能根据需要伸展，伸展幅度约为50毫米。
座椅面料用的是真皮材质，并采用打孔工艺。
后部宽度为1360毫米，椅面进深485毫米，椅面距车顶950毫米。
由于后驱缘故，后排座地板处有个较高的凸起，用于布置传动轴。
后排中央扶手是标配。
后排座椅可以分段折叠，使车厢与后备厢贯通，便于放置较长的物品（比如滑雪板），从而提升实用价值。
单看后备箱，进深810毫米，最小宽度1005毫米，容积364升。
通过这组实拍图，可以看出，CT4外观注重运动+个性，内饰强调精致+深邃。所有这些，对于经济能力不错的年轻人来说，必然会产生很大的诱惑。所以我认为，它的魅力不仅在于后驱与动力，同时在于整车的调性——非常独特。正当我写到这里时，手机推送一条新闻：今年4月份，凯迪拉克终端零售量16273辆，同比增长29.5%，环比增长48%。可见，喜欢这种独特的人，越来越多。
责任编辑：夏星
本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。
㈦ 带式输送机传动装置中的二级圆柱齿轮减速器
机械设计的一般过程
设计任何一部新机械大件上都需要经过这样一个过程：设计任务 总体设版计 结构权设计 零件设计 加工生产 安装调试。
安装调试之后需要看是否能完成满足设计要求，如不能满足预先制定的设计要求还要重新审视总体设计，结构设计等各环节的设计是否合理，对有问题的环节应作相应的改进指导完全满足设计要求为止。课程设计的步骤在课程设计中我们不可能完整履行机械设计的全过程，而只能进行其中的一些重要设计环节。
㈧ 请问您那有关于液压在汽车生产或汽车系统中应用的论文或者资料么 有的话给我发一个，感激不尽！ 我的邮箱
第2章主减速器的结构设计过程
2.1 设计方案的确定
2.1.1 主减速比的计算
主减速比对于主减速器的结构形式、轮廓尺寸、质量大小以及当变速器处于最高单位时汽车的动力性和燃料经济性都有直接影响。 的选择应在汽车总体设计时和传动系统的总传动比一起由则和那个车动力计算来确定。可利用在不同的功率平衡图来计算对汽车动力性的影响。通过优化设计，对发动机与传动系参数作最佳匹配的方法来选择 值，可是汽车获得最佳的动力性和燃料经济性。
为了得到足够的功率儿使得最高车速稍微有所下降，一般选的比最小值大10%~25%，即按照下是选择：
i =(0.377~0.472)
=(o.377~0.472) 0.5828 2400/(80 1 1 3.478)=1.478~2.23
式中：r ——车轮的滚动半径
i ——变速器最高档传动比1.0（为直接档）
i ——分动器或动力器的最高档传动比
i ——轮边减速器的传动比
2.1.2 主减速器结构方案的确定
（1）双曲面齿轮具有一系列的优点，因此比螺旋齿轮应用更加广泛。本次设计也采用双曲面齿轮。
（2）主减速器主动锥齿轮的支撑形式及其安装方式的选择，本次设计用：主动锥齿轮：悬臂式支撑（圆锥滚子轴承）
从动锥齿轮：跨置式支撑（圆锥滚子轴承）
（3）从动锥齿轮的支撑方式和安装方式的选择
从动锥齿轮的两端支撑多采用圆锥滚子轴承，安装时应使它们的圆锥滚子大端相向朝内，而小端相向外。为了防止从动锥齿轮在轴向载荷作用下的偏移，圆锥滚子轴承应用两端的调整螺母调整。主减速器从动锥齿轮采用无辐式结构并采用细牙螺钉以精度较高的紧配固定在差速器壳的凸缘上。
（4）主减速器的轴承预紧及齿轮啮合调整
支撑主减速器的圆锥滚子轴承需要预紧以消除安装的原始间隙、磨合期间该间隙的增大及增加支撑刚度。分析可知，当轴向力于弹簧变形呈线性关系时，预紧使轴向位移减小至原来的1/2。预紧力虽然可以增大支撑刚度，改善齿轮的啮合和轴承工作条件，但当预紧力超过某一个理想值时，轴承寿命会急剧下降。主减速器轴承的预紧值可以取为发动机最大转矩时换算做得轴向力的30%。
主动锥齿轮轴承预紧度的调整采用波形套筒，从动齿轮轴承预紧度的调整采用调整螺母。
（5）主减速器的减速形式 主减速器的减速形式分为单级减速、双级减速、单级贯通、双级贯通、主减速及其轮边减速等。减速形式的选择与汽车的类别及使用条件有关，有时也与制造厂的产品系列及其制造条件有关，但是它主要取决于由动力性、经济性等整车性能所要求得主减速比的大小及其驱动桥下的离地间隙、驱动桥的数目及其布置形式等。通常主减速比不大于7.6的各种中小汽车上。
2.2 主减速器的基本参数选择与设计计算
2.2.1 主减速器齿轮载荷的计算
通常是将发动机最大转矩配以传动系最低档位传动比时和驱动车轮打滑两种情况作用下主减速器从动齿轮上的转矩(T ，T )较小者，作为载货汽车计算中用以验算主减速器从动齿轮最大应力的计算载荷。即
式中：T ——发动机最大转矩1070N*M
i ——由发动机所计算的主减速器从动齿轮之间的传动系最低档传动比
根据同类型的车型的变速器传动比选择i =2.47
式中： ——上述传动部分的效率，取 =0.9
k ——超载系数，取k =1.0
n——驱动桥数目2
G ——汽车满载时驱动桥给水平地面的最大负荷，N；但是后桥来说还应该考虑到汽车加速时负荷增大值，但是可以取
，i ——分别为由所计算的主减速器从动齿轮到驱动轮之间的传动效率和减速比，分别是0.96和3.478
由式（2—1）,式（2—2）求得的计算载荷，是最大转矩而不是正常持续转矩，不能用它作为疲劳损坏依据。对于公路车辆来说，使用条件较非公路车辆稳定，其正常持续转矩是根据所谓平均牵引力的值来确定的，即是主减速器的平均计算转矩为
式中：G ——汽车满载总重32000 9.8N
G ——所牵引的挂车满载总重，N，仅用于牵引车取G =0
f ——道路滚动阻力系数，货车通常取0.015~0.020，
f ——汽车正常使用时的平均爬坡能力系数。货车通常取0.05~0.09，可以取f =0.07
f ——汽车性能系数
当
2.2.2 主减速器齿轮参数的选择z
（1）齿数的选择 对于单级主减速器，i 6时，z 的最小值可以取为5，但是为了啮合平稳及提高疲劳强度，z 最好大于5.当i 较小时，z 可以取7~12，但是这时常常会因为主动齿轮、从动齿轮的尺寸太大而不能保证所要求桥下离地间隙为了磨合均匀，主动齿轮、从动齿轮的齿数之间应避免有公约数；为了得到理想的齿面重叠系数，其齿数之和对于载货汽车应不少于40.多以取为z 17 ，z2为38.
（2）节圆直径的选择 根据从动锥齿轮大的计算转矩（见式2—2，式2—3）并取两者中较小的一个为计算依据，按照经验公示选出：
式中：K ——直径系数，取K =13~16
T ——计算转矩，N*M，取T =T =2653.34N*M
计算得，d =137.74~169.52mm,考虑到此车是重型载重卡车，其经常工作在超载的情况下，初取d =286mm。
（3）齿轮断面模数的选择 d 选定后，可以按式m=
算出从动齿轮大端模数，m=5,并用下式校核
（4）齿面宽的选择 汽车主减速器螺旋锥齿轮齿面宽度推荐为：F=0.155d =44.33mm,考虑其超载情况，可初取F=60mm。
（5）双齿面齿轮的偏移距E 轿车、轻型客车和轻型载货汽车主减速器的E值，不应超过从动齿轮节锥距A 的40%(接近于从动齿轮节圆直径d 的20%)；传动比则E也越大，大传动比的双曲面齿轮传动，偏移距E可达到从动齿轮节圆直径d 的20%-30%。当E大于d 的20%时，应检查是否发生根切。
（6）双曲面齿轮的偏移方向 由从动齿轮的锥顶向其齿面看去并使主动齿轮右侧，这时如果主动齿轮在从动齿轮下方时为下偏移。下偏移时主动齿轮的旋转方向为左旋，从动齿轮为右旋。
（7）螺旋锥齿轮与双曲面齿轮的螺旋方向 对着齿面看去，如果齿轮的弯曲方向从其小端到大端为顺时针走向时则称为右旋齿，反时针时则成为左旋齿。主从动齿轮螺旋方向是不同的。螺旋锥齿轮与双曲面齿轮在传动时所产生的轴向力，其方向决定于齿轮的螺旋方向和旋转方向。判断齿轮的旋转方向是顺时针还是逆时针时，要向齿轮背面看去。所以主动齿轮螺旋方向是左旋，旋转方向是顺时针。
（8）螺旋角的选择 双曲面齿轮传动，由于有了偏移距而使主从动齿轮的名义螺旋角不等，且主动齿轮的大，而从动齿轮的小。螺旋角应满足足够大以使m =1.25.。因越大就越平稳噪声就越低。螺旋角过大时会引起轴向力也越大因此有一个适当的范围。
“格里森”制推荐用下式，近似的预选为主动齿轮螺旋角的名义值
式中： ——主动齿轮名义（中点）螺旋角的预选值
预选 后尚需要用刀号来加以校正。首先要求出近似刀号
近似刀号=
式中 ， ——主、从动齿轮的齿根角，以“分”表示。
按照近似刀号选取与其最接近的标准刀号（计有：
然后按照选定的标准刀号反着算螺旋角 ：
式中 标准刀号为3
最后选用的 与 之差不得超过5.
（9）齿轮法向压力角的选择 格里森规定载货汽车和重型汽车则应该分别选用20 和22 30 的发向压力角，对于双曲面齿轮，由于其主动齿轮轮齿的法相压力角不等，因此应按照平均压力角考虑，载货汽车选用22 30 的平均压力角。
（10）铣刀盘名义直径2r 的选择 按照从动齿轮节圆直径d 选取刀盘名义直径r =152.4mm。
2.2.3 主减速器双曲面齿轮的几何尺寸计算与强度计算
有附录1计算
（1） 主减速器圆弧齿双曲面齿轮的几何尺寸计算
双重收缩齿的优点在于能够提高小齿轮粗切工序。双重收缩齿的齿轮参数，其大、小齿轮根锥角的选定是考虑到用一把使用上最大的刀顶距地粗切刀，切出沿着齿面宽的方向正确的吃后收缩来。当打齿轮直径大于刀盘半径时采用这种方法是最好的。
圆弧齿双面齿轮的这一计算方法适用于轴交角为90 的所有传动比，但是应该使z 6 , z + z 40。此计算方法限制用于格里森刀盘切齿。对于大齿轮直径超过650mm或小齿轮轴线偏移距E大于100mm时候，必须另行考虑。
由附录双曲面齿轮计算用表第65项求的的齿轮线曲率半径 r 与第7项选定的刀盘半径r 的1%。否则需要重新计算20项至65项。如果r <r ,则需要将第20项的tan 的数值减小，重新计算各项，并将计算结果写在第二行框内。若r >r ,则应增加tan 的数值。修正量是根据曲率半径的差值来选出的。若无特殊考虑，则第二次计算可以求得tan 改变10%。如果第二次计算得出的r 新值仍不接近r ，就要进行第三次计算，通常也是最后一次计算，可用下式tan ：
（2） 主减速器双曲面齿轮的强度计算
1. 单位齿长的圆周力
p=
式中 p——单位齿长上的圆周力，N/mm
P——作用在齿轮上的圆周力，N，按照发动机最大转
T 最大附着力矩两种载荷工况进行计算
按照发动机最大转矩计算时：
I档时候p=507.344N/mm<(p) =1429N/mm
直接档位时p=205.4024N*mm<(p) =250 N/mm
按照最大附着力矩计算时
可知，校核成功。
2．轮齿的弯曲强弯曲计算用综合系数J度计算。汽车主减速器双曲面齿轮轮齿的计算弯曲应力 (N/mm )为
式中 K ——超载系数1.0；
K ——尺寸系数K ＝
K ——载荷分配系数1.1~1.25
K ——质量系数，对于汽车驱动桥齿轮，档齿轮接触良好、节及径想跳动精度高时，取1
J——计算弯曲应力用的综合系数，见图3—2.J =0.2 J =0.27
T 作用下：从动齿轮上的应力 =188.37MPa<700MPa；
T 作用下：从动齿轮上的应力 =160.36MPa<210.9MPa;
当计算主动齿轮时， 与从动相当，而J <J ,故 < ，
综上所述，故所计算的齿轮满足弯曲强度的要求。
汽车主减速器齿轮的损坏形式主要时疲劳损坏，而疲劳寿命主要与日常转矩即平均计算转矩T 有关，T 或T 只能用来检验最大应力，不能作为疲劳寿命的计算依据。
2. 轮齿的接触强度计算 双曲面齿轮齿面的计算接触应力 （MPa）为：
式中 C ——材料的弹性系数，对于钢制齿轮副取232.6N /mm
K =1 =1 K =1.11 K =1
K ——表面质量系数，对于制造精度的齿轮可取1
J ——计算应力的综合系数，J =0.1875，见图3—3所示
T ——主动齿轮计算转矩，N/m
=1207.23MPa<( =1750MPa
=1226.86MPa<( =1750MPa,故负荷要求、校核合理。
2.3 主减速器齿轮的材料及热处理
汽车驱动桥主减速器的工作相当繁重，与传动系其他齿轮比较，它具有载荷大、工作时间长、载荷变化多、多冲击等特点。其损坏的形式主要有齿根弯曲折断、齿面疲劳点蚀（剥落）、磨损和擦伤等。据此对驱动桥齿轮的材料及热处理应有以下要求：
（1） 具有高的弯曲疲劳强度和接触疲劳强度以及较好的齿面耐磨性，故齿表面应有高的强度；
（2） 齿轮芯部应有适当的韧性以适应冲击载荷，避免在冲击载荷下轮齿根部折断；
（3） 钢材的锻造、切削与热处理等加工性能良好，热处理变形小或变形规律性易控制，以提高产品质量、减少制造成本并降低废品率；
（4） 选择齿轮材料的合金元素时要适应我国的情况。例如：为了节约镍、滒等我国发展了以锰、钒、錋、钛、硅为主的合金结构刚系统。
汽车主减速器和差速器圆锥齿轮与双曲面齿轮目前均用渗碳合金钢制造。常用的钢号20C M T ，20C M M ，20C N M ，20M VB，20M 2T B，本次设计中采用了20C M T 。
用渗碳合金钢制造齿轮，经渗碳、淬火、回火后，齿轮表面硬度可高达HRC58~64，而芯部硬度较低，当m≤8时为HRC32~45。
对于渗碳深度有如下的规定：当端面模数m≤5时，为0.9~1.3mm
由于新齿轮润滑不良，为了防止齿轮在运转初期产生胶合、咬死或檫伤，防止早期磨损，圆锥齿轮与双曲面齿轮副草热处理及精加工后均予以厚度为0.005~0.010~0.020mm的磷化处理或镀铜、镀锡。这种表面镀层不应用于补偿零件的公差尺寸，也不能代替润滑油。
对齿面进行喷丸处理有可能提高寿命达25%。对于滑动速度高的齿轮，为了提高其耐磨性进行渗流处理。渗流处理时温度低，故不会引起齿轮变形。渗流后摩擦系数可显著降低，故即使润滑条件较差，也会防止齿轮咬死、胶合和檫伤现象产生。
2.4 主减速器的润滑
主减速器及差速器的齿轮、轴承以及其他摩擦表面均需润滑，其中尤其应注意主减速器主动锥齿轮的前轴承的润滑，因为润滑不能靠润滑油的飞溅来实现。为此，通常是在从动齿轮的前端近主动齿轮处的主减速器壳的内壁上设一专门的集油槽，将飞溅到壳体内壁上的部分润滑油收集起来再经过进油孔引至前轴承圆锥滚子的小端处，由于圆锥滚子在旋转时的泵油作用，使润滑油由圆锥滚子的下端通向大端，并经前轴承前端的回油孔流回驱动桥壳中间的油盆中，使润滑油得到循环。这样不但可使轴承得到良好的润滑、散热和清洗，而且可以保护前端的油封不损坏。为了保证有足够的润滑油流进差速器，有的采用专门的倒油匙。
为了防止因温度升高而使主减速器壳和桥壳内部压力增高所引起的漏油，应在主减速器壳上或桥壳上装置通气塞，后者应避开油溅所及之处。
加油 孔应设置在加油方便之处，油孔位置也决定了油面位置。放油孔应设在桥壳最低处，但也应考虑到汽车在通过障碍时放油塞不易被撞掉。
结论
在本次毕业设计的过程中，我从实验室开始自己动手拆装主减速器及其内部的差速器等结构，一一熟悉再配合书本更加深刻的认识了本次设计的内容，熟悉了结构对于接下来的计算过程有很大的帮助，回想着拆装过程我认真的选则零件，再验证再选择直到最后确定，有了准确的数据我就开始画主减速器总成图以及后来的几个零件图。
本次毕业设计，让我增长了更多的知识，对驱动桥有了更进一步的认识，更加熟练地掌握了CAD及其我们机械行业常用的绘图软件，并且锻炼了我的动手能力。
参考文献
1 汽车工程手册.北京：人民交通出版社,2001
2 刘惟信.汽车设计.清华大学出版社,2001
3 陈家瑞.汽车构造.北京：机械工业出版社，2005
4 王望予.汽车设计 第4版.北京：机械工业出版社,2007
5 韩晓娟.机械设计课程设计.北京：机械工业出版社，2000
6 刘哲义.一种新型汽车差速机构——托森差速器.汽车运输，2000，13~14
7许铁林.工程机械轮边主减速器结构设计研究。工程机械，1997，32~42
8姚建平.装载机驱动桥改进设计研究.工程机械，2005，33~45
9 许立中，龚景安.机械设计.北京：机械工业出版社，2003，45~71
10余志生.汽车理论.北京：机械工业出版社，2003，66~70
11 Thomson Delmar Learning.Total Automotive Technology.北京：机械工业出版社，2004，14~22
12 Dohann F Hartk H Tube.Hydroforming—reseach and Practical Application.journal of Material Processing Technology,1997，21~25
13 Mortor.vehicle.science.Part2.CHAPMAN AND HALL Ltd,1982，61~92
14 Shichi Sano,Yoshimi furukawa,etc.Four Wheel Steering Vteering Vehile: Vehicle System Dynamic, 1993
15 Zoubir A M. The bootstrap.a powerful tool for statistical signal processing with small sample set.ICASSP—99Tutorial,1999，25~29
16 吴涛.AutoCAD教程.北京：清华大学出版社，北方交通大学出版社
课题名称： 斯太尔联轴式重型卡车后桥主减速器设计
一、综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义
早在1890年法国的雷诺1号车，采用密闭箱式变速器、万向节传动轴和伞齿轮主减速器。而到了1898年，法国人路易斯.雷诺将万向节首先应用汽车传动系中，并发明了锥齿轮式主减速器。在现代汽车和重型卡车的驱动桥上，主减速器采用的最广泛的是“格里森”(Glesson)制或者“奥利康”(Oerlikon)制的螺旋锥齿轮和双曲面齿轮。双曲面齿轮工作时，齿面间的压力和滑动较大，齿面油膜易被破坏，必须采用双曲面齿轮油润滑，绝不允许用普通齿轮油代替，否则将使齿面迅速擦伤和磨损，大大降低使用寿命。主减速器是汽车传动系中减小转速、增大扭矩的主要部件。对发动机纵置的汽车来说，主减速器还利用锥齿轮传动以改变动力方向。汽车正常行驶时，发动机的转速通常在2000至3000r/min左右，如果将这么高的转速只靠变速箱来降低下来，那么变速箱内齿轮副的传动比则需很大，而齿轮副的传动比越大，两齿轮的半径比也越大，换句话说，也就是变速箱的尺寸会越大。另外，转速下降，而扭矩必然增加，也就加大了变速箱与变速箱后一级传动机构的传动负荷。所以，在动力向左右驱动轮分流的差速器之前设置一个主减速器，可使主减速器前面的传动部件如变速箱、分动器、万向传动装置等传递的扭矩减小，也可变速箱的尺寸质量减小，操纵省力。改革开放开始时，中国汽车工业与发达国家汽车工业在技术上整体存在着30年左右的巨大差距。经过改革开放30年来的努力，通过引进技术与自主开放相结合，目前中国汽车工业在整体上与国际先进水平的技术差距已经缩短到5-10年。汽车零部件的研究与开发始终是中国汽车工业的最薄弱部分。虽然经过改革开放以来的不懈努力，进入21世纪后汽车零部件的研发有了较大进展，但与汽车业制造强国仍然有一定的差距，因此我们要好好内应力让我国汽车制造业走向世界的步伐不断加速
二、研究的基本内容，拟解决的主要问题
1、斯太尔重型载重卡车后桥主减速器的结构型式确定
2、斯太尔重型载重卡车后桥主减速器的结构设计
3、斯太尔重型载重卡车后桥差速器的结构设计
4、斯太尔重型载重卡车后桥主减速器零件设计
三、研究步骤、方法及措施研究步骤：
1、结构实习，了解斯太尔重型载重卡车后桥主减速器的结构型式
2、确定斯太尔重型载重卡车后桥主减速器的结构型式
3、测绘斯太尔重型载重卡车后桥主减速器
4、设计斯太尔重型载重卡车后桥主减速器的结构
5、设计斯太尔重型载重卡车后桥差速器的结构
6、设计斯太尔重型载重卡车后桥主减速器零件
四、研究工作进度
1—4周：结构实习，主减速器的结构型式确定，翻译外文资料，撰写开题报告和文献综述。
5—8周：主减速器测绘，主减速器结构设计。
9—12周：差速器结构设计，零件设计。
13—16周：撰写毕业论文。
17—18周：准备答辩
五、主要参考文献
1、汽车工程手册.北京：人民交通出版社,2001
2、刘惟信.汽车设计.清华大学出版社,2001
3、陈家瑞.汽车构造.北京：机械工业出版社，2005
4、王望予.汽车设计 第4版.北京：机械工业出版社,2007
5、李钊刚.国内外工业工业齿轮减速器技术的发展——迎接WTO的挑战与机遇（一），机械传附录2
课题名称： 斯太尔联轴式重型卡车后桥主减速器设计
一、课题国内外现状
驱动桥作为汽车四大总成之一，它的性能的好坏直接影响整车性能，而对于载重汽车显得尤为重要。当采用大功率发动机输出大的转矩以满足目前载重汽车的快速、重载的高效率、高效益的需要时，必须要搭配一个高效、可靠的驱动桥。而主减速器和差速器是驱动轿的主件。主减速器是汽车传动系中减小转速、增大扭矩的主要部件，差速器的作用就是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。
对于重型卡车来说，要传递的转矩较乘用车和客车，以及轻型商用车都要大得多，以便能够以较低的成本运输较多的货物，所以选择功率较大的发动机，这就对传动系统有较高的要求，而主减速器和差速器在传动系统中起着举足轻重的作用。随着目前国际上石油价格的上涨，汽车的经济性日益成为人们关心的话题，这不仅仅只对乘用车，对于载货汽车，提高其燃油经济性也是各商用车生产商来提高其产品市场竞争力的一个法宝，因为重型载货汽车所采用的发动机都是大功率，大转矩的，装载质量在十吨以上的载货汽车的发动机，最大功率在140KW以上，最大转矩也在700N•m以上，百公里油耗是一般都在34升左右。为了降低油耗，不仅要在发动机的环节上节油，而且也需要从传动系中减少能量的损失。在这一环节中，发动机是动力的输出者，也是整个机器的心脏，而减速器和差速器则是将动力转化为能量的最终执行者。因此，在发动机相同的情况下，采用性能优良的传动系统便成了有效节油的措施之一。
二、研究主要成果
近些年来国内外一些高等院校和科研单位对以主减速器和差速器为主的驱动桥的改造做了大量的研究工作。东风汽车公司设计开发了一种轻微型混合动力电动汽车的动力总成。该动力总成能达到两个动力源分别独立输出动力和混合输出动力的目的，通过在变速箱输出端增设主减速器，将动力输出给差速器和传动轴，最后到车轮。法拉利F430使用电子差速器(E-Diff)和F1变速箱及传动装置，E-Diff电子差速器已经在F1单座赛车上使用了多年，以保证转弯时保持最大附着力，消除车轮空转。在公路上，它在稳定汽车行驶性能方面，是一个不可思议的技术改进。电子差速器由三套主要子系统组成：与F1变速箱(如果有的话)共用的高压液压系统；由阀门、传感器和电子控制装置组成的一套控制系统；装在变速箱左侧里面的一套机械装置。F430提供了一个新型的铸铝传动箱，它可以将变速箱连同电子差速器、伞形主减速器以及机油箱都罩在一起。6速变速箱带有多锥面同步器，同时，为了充分利用新引擎较高的动力和扭矩并确保可靠性，加长了第6挡齿轮和主减速器。
三、发展趋势：
据了解，目前我国重卡大量使用的斯太尔驱动桥属于典型的双级减速桥，其二级减速的结构，主减速器总成相对较小，桥包尺寸减小，因此离地间隙加大，通过性好，承载能力也较大。广泛用于公路运输，以及石油、工矿、林业、野外作业和部队等多种领域的车辆。不过，有专家认为，双级减速桥的缺点也比较明显：传动效率相对较低，油耗高；长途运输容易导致汽车轮毂发热，散热效果差，为了防止过热发生爆胎，不得不增加喷淋装置；结构相对复杂，产品价格高等。因此，在欧美重型汽车中采用该结构的车桥产品呈下降趋势，日本采用该结构的产品更少。我国双级桥使用比例下降也是必然的，专家预测今后几年内，重型车桥将会形成以下产品格局：公路运输以10 吨及以上单级减速驱动桥、承载轴为主；工程、港口等用车以10 吨级以上双级减速驱动桥为主。技术方面，轻量化、舒适性的要求将逐步提高。
四、存在问题
汽车主减速器齿轮早期失效问题；汽车主减速器盆形齿轮热处理致裂；主减速器在运行过程中产生的各种噪声等等，最主要的是目前我国卡车中，双级减速桥的应用比例还在60%左右，而双级减速桥的缺点比较明显：传动效率相对较低，油耗高；长途运输容易导致汽车轮毂发热，散热效果差，为了防止过热发生爆胎，不得不增加喷淋装置；结构相对复杂，产品价格高等。五、主要参考文献
1 汽车工程手册.北京：人民交通出版社.2001
2 刘惟信.汽车设计.清华大学出版社,2001
3 陈家瑞.汽车构造.北京：机械工业出版社，2005
4 王望予.汽车设计 第4版.北京：机械工业出版社,2007
5 韩晓娟.机械设计课程设计.北京：机械工业出版社，2000
6 余志生.汽车理论.北京：机械工业出版社，2003， 66~70
7 刘哲义.一种新型汽车差速机构——托森差速器.汽车运输，2000，13~14
8 许铁林.工程机械轮边主减速器结构设计研究。工程机械，1997，32~42
9 姚建平.装载机驱动桥改进设计研究.工程机械，2005，33~45
10 许立中，龚景安.机械设计.北京：机械工业出版社，2003，45~71
11 Thomson Delmar Learning.Total Automotive Technology.北京：机械工业出版社，2004，14~22
12 Dohann F Hartk H Tube.Hydroforming—reseach and Practical Application.journal of Material Processing Technology,1997，21~25
13 Mortor.vehicle.science.Part2.CHAPMAN AND HALL Ltd,1982，61~92
14 Shichi Sano,Yoshimi furukawa,etc.Four Wheel Steering Vteering Vehile: Vehicle System Dynamic, 1993
15 Zoubir A M. The bootstrap.a powerful tool for statistical signal processing with small sample set.ICASSP—99Tutorial,1999，25~29