辽河渣油减粘裂化装置工艺设计特点及分析

1. 减粘裂化的原料

拼音:jiannianliehua
英文名称：visbreaking;viscosity breaking
说明:热裂化的一种。将重残油轻度热裂化，使所得到的燃料油粘度和凝点降低，以改善其质量或借以减少商品燃料油中轻油的调入量。具有投资节省、方法简单、操作容易等优点。
减粘裂化的原料主要是减压渣油，产品主要是减粘渣油（燃料油）82%、不稳定汽油5%、柴油10%。减粘效果是显著的，例如粘度为5800毫米2/秒的减压渣油通过减粘处理，其粘度可降到650毫米2/秒。减粘柴油一般调入燃料油内，不作为产品。
减粘裂化流程比较简单，原料油经加热炉加热到450℃，经过急冷后进入闪蒸塔，分离出减粘燃料油，油气再进入分馏塔进一步分离出气体、汽油、柴油、蜡油和循环油。

2. 减粘裂化的介绍

减粘裂化（Visbreaking）的生产目的是将高粘度重质油料经过轻度热裂化得到低粘度、低凝固点的燃料油。因为此项技术比较成熟，工艺简单，投资不多，是利用渣油生产燃料油的一个可行办法。

3. 渣油催化裂化的特点和技术特征

http://www.gsc.dicp.ac.cn/jxgl/2006cjseminarkj/gych/256,1,渣 油 催 化 裂 化 催 化 剂

催化裂化运行

第一问题是提升管结焦

第二问题是催化剂跑损

各位有什么高招，欢迎回复。

- 作者： fccu 2006年08月18日, 星期五 22:22 回复（0） | 引用（0） 加入博采
troubleshooting FCC ...
http://www.refiningonline.com/EngelhardKB/crep/TCR1_5.htm

G

关于流化，斜管的文章

- 作者： fccu 2006年07月18日, 星期二 01:44 回复（0） | 引用（0） 加入博采
斜管架桥
斜管架桥比较常见，现象是斜管振动，还有几个词，叫做沟流，节涌。。都差不多，就是催化剂的流化状态被破坏。。不是均匀的“乳化”状态，而是气相与固相分离，轻则影响料位或温度控制，严重的会损坏设备。

一般，直径小的斜管比直径大的容易架桥

拐弯多的斜管比直的斜管容易架桥

催化剂细粉少的容易架桥

还有，松动点设置也有很多学问。。。一般认为，随着高度下降，压力升高，气体体积被压缩，就容易出问题。。

- 作者： fccu 2006年07月13日, 星期四 21:34 回复（4） | 引用（0） 加入博采
推荐个论坛
http://www.hgbbs.net/index.asp

化工论坛,牛人很多...

感谢阿德提供信息

- 作者： fccu 2006年07月6日, 星期四 06:13 回复（0） | 引用（0） 加入博采
兰州石化公司通报“6·28”火灾情况
人民网兰州6月28日电 记者李战吉报道：今日下午3时，兰州石化公司召开新闻发布会，该公司安全副总监卢建国就上午发生的火灾事故进行情况通报。

通报人说，6月28日上午8：05分，炼油厂40万吨／年气体分馏装置507换热器头盖发生泄漏(换热器内介质为液态烃)，引发着火。火灾发生后，兰州石化公司党委副书记、纪委书记、工会主席李政华、等班子成员立即赶往火灾事发地点，及时启动抢险应急预案，全力以赴指挥灭火抢险工作。甘肃省安全生产监督管理局齐永刚副局长、甘肃省环保局王新中副局长、甘肃省消防总支陶润仁总队长、兰州市姚国庆副市长及省市区有关部门领导也赶到现场，组织指挥抢险。
通报人介绍说，公司消防支队8：06分接到火警报告后，8：09分赶赴火灾现场，全力以赴组织灭火。兰州市消防支队及西固区消防队也及时赶来支援灭火工作，火势于上午10时得到控制。由于液态烃在常压下为液化气，为防止明火扑灭后，液化气扩散，产生二次火灾，现正采用有效控制措施，保护燃烧，将残留在换热器内的液态烃以燃净为止。
炼油厂及时组织人员于8：15分切断物料，降压泄压，紧急组织装置停工，关闭所有与装置外部连接的阀门，并切断电源。
通报人称，兰州石化公司立即启动环境紧急预案，组织人员封堵雨排系统，封闭所有进入黄河的排放口，设立现场围堰，将事故消防水引入炼油污水处理场进行处理，并启用3万立方米应急调节池，使消防水没有排入黄河。同时，加强大气和水质监测，定时取样分析，经环保部门监测，目前大气和黄河水质没有发生任何污染。
据介绍，在灭火施救过程中，参与灭火的企业消防队员有1名牺牲；另有10名队员受伤，其中6名重度烧伤，4名中度烧伤。兰州石化总医院以及甘肃省兰州市的相关专家已经到医院进行救治。
另据介绍，兰州石化公司已经成立了“6·28”火灾事故领导小组，下设了现场抢险组、事故调查组、综合协调组、善后处理组、稳定生产组，有序开展工作。目前，兰州石化公司主体炼油化工生产装置稳定运行，员工队伍情绪保持了稳定。
兰州石化公司表示，将本着对员工负责、对社会负责的态度，认真做好事故抢险、伤员救治、善后处理和事故调查分析工作。
公司方面目前尚未允许记者赴现场采访。
- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 10:00 回复（0） | 引用（0） 加入博采
steam desuperheater
蒸汽要过热才能用。不过有的地方，过热度太高也不好，比如用蒸汽做热源的重沸器。因为这里主要是利用蒸汽的冷凝过程放出的热量，气相降温产生的显热很少，简直可以忽略不计。

在这种情况下，蒸汽温度超过饱和温度太高，没什么好处，反而使得换热器局部过热，所以要设置脱过热器。其实很简单，就是把锅炉给水直接喷到蒸汽管线里，使用后路温度控制喷水量。

某天某厂开工的时候，发现温度差3~5度，就是降不到规定的温度，调节阀100%全开也无济于事。。。怎么回事呢？我接到指示，找出原因，解决问题！

看图纸，到现场，问操作工，情况就是这个样子，温度已经较低，我不担心对设备有什么影响，但是调节阀怎么开关，温度都纹丝不动，总是个问题。。

我想，温度降不下来，有两个原因，一个是降温介质量不够，那就是意味着水量不够，上水系统有问题。另外一个原因就是系统蒸汽太热。系统温度确实很高，但测温点之后，还有两路汽包来的蒸汽直接进入系统，量也不知道。。

做两个热量平衡的计算：1，假定蒸汽温度正常，计算喷了多少水。。。。结果是很少，不到满量程的10%

2。假定水量正常，计算进入系统的蒸汽温度。。。结果是很高，大概600度，显然不合理。

我的结论是：喷水系统堵塞，要打开这个系统进行清理。。报告交给领导，我就下班了。。

第二天上班，领导告诉我，原因找到了：系统蒸汽带水，已经是饱和蒸汽了，锅炉给水喷进去，没有相变，对温度影响甚微，热电偶根本检测不到温度变化。。真是个意外！

- 作者： fccu 2006年06月29日, 星期四 09:48 回复（0） | 引用（0） 加入博采
翼阀磨穿
某厂反应器旋分磨了个大洞，出来。。。打电话来。。

第一感觉是，催化剂系统，磨损是常有的事情，换一个好了。。。

不过按理说呢，料腿内部应该有料封，这也是翼阀设置的原因，流动速度应该是很慢的，或者是一下下地打开关闭。。

是不是安装有问题呢？翼阀有严格的角度要求，每一个都应该做过试验确定安装角度，保证在一定压力下才能打开，否则应该是密封的。。如果装歪了，翼阀一直开一条缝，催化剂持续冲刷，也许会这样吧。。

可是所有的都冲了洞出来，就有问题了。。而且这个问题不解决，催化剂从洞里出来，阀板不活动，时间长了结焦，阀板就更不活动了。。。万一有个操作波动，旋分料腿卸料不畅，催化剂肯定就跑分馏塔里了。。

讨论半天，那边认为是料腿太粗了，翼阀一开，呼噜一下都流光了。。。其实，粗细不是问题，只要阀板封得住，也许阀板没有那么高的灵敏度。。也许时间长了，挂翼阀的杆太光滑---一不小心就打开，或是太粗糙---打开了关不上。。

原因大体如此，结论是，最好换成平衡锤式的翼阀，而取消这种门帘式的设计。。那种翼阀阀板水平安装，耐磨衬里，要磨坏可不太容易。

- 作者： fccu 2006年06月1日, 星期四 17:24 回复（0） | 引用（0） 加入博采
MGD和MIP
mgd--最大化气体和柴油，其技术特点是：轻重原料油芬曾进料，汽油回炼。。

mgd的目的是通过汽油回炼，将汽油转化为液化气和柴油，此技术90年代末在中国南方比较流行，当时汽油过剩，而液化气价格高昂，还可以提高柴汽比。。。此技术与季节和市场有关。

mip--最大化异构烷烃，技术特点是设置循环斜管将待生催化剂从汽提段循环回提升管顶部，产生“第二反应区”。

mip产生的背景是前几年汽油规格要求烯烃含量达到35%，而当时炼油厂生产汽油的主力装置是fcc，调和组分和调和手段都很少。在反应区，在低温和长反应时间下，有利于异构化反应，从而使得产品汽油中的烯烃含量降低。当然，在催化剂上也相应有所变化。

这是本人理解。。。应该以石科院官方资料为准。。不过可以看到，技术的发展都是市场和环保法规在推动。。。随着大量重整装置的建设，产品汽油中烯烃含量达到18%应该不是难题了。。但相应地，重整汽油中芳烃含量会越来越成为关注焦点。。

也许，异构化装置和烷基化装置会有所发展。。

- 作者： fccu 2006年05月15日, 星期一 15:40 回复（7） | 引用（0） 加入博采
石油炼制过程－催化裂化
石油炼制过程之一，是在热和催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的过程。原料采用原油蒸馏（或其他石油炼制过程）所得的重质馏分油;或重质馏分油中混入少量渣油,经溶剂脱沥青后的脱沥青渣油；或全部用常压渣油或减压渣油。在反应过程中由于不挥发的类碳物质沉积在催化剂上，缩合为焦炭，使催化剂活性下降，需要用空气烧去（见催化剂再生），以恢复催化活性，并提供裂化反应所需热量。催化裂化是石油炼厂从重质油生产汽油的主要过程之一。所产汽油辛烷值高（马达法80左右），安定性好，裂化气（一种炼厂气）含丙烯、丁烯、异构烃多。

沿革 催化裂化技术由法国E.J.胡德利研究成功，于1936年由美国索康尼真空油公司和太阳石油公司合作实现工业化，当时采用固定床反应器，反庆和催化剂再生交替进行。由于高压缩比的汽油发动机需要较高辛烷值汽油，催化裂化向移动床（反应和催化剂再生在移动床反应器中进行）和流化床（反应和催化剂再生在流化床反应器中进行）两个方向发展。移动床催化裂化因设备复杂逐渐被淘汰；流化床催化裂化设备较简单、处理能力大、较易操作，得到较大发展。60年代，出现分子筛催化剂，因其活性高，裂化反应改在一个管式反应器（提升管反应器）中进行，称为提升管催化裂化。

中国1958年在兰州建成移动床催化裂化装置，1965年在抚顺建成流化床催化裂化装置，1974年在玉门建成提升管催化裂化装置。1984年，中国催化裂化装置共39套，占原油加工能力23％。

催化剂 主要成分为硅酸铝，起催化作用的是其中的酸性活性中心（见固体酸催化剂）。移动床催化裂化采用3～5mm小球形催化剂。流化床催化裂化早期所用的是粉状催化剂，活性、稳定性和流化性能较差。40年代起，开发了微球形（40～80μm）硅铝催化剂，并在制备工艺上作了改进，活院脱≡裥远急冉虾谩?0年代初期，开发了高活性含稀土元素的 X型分子筛硅铝微球催化剂。70 年代起, 又开发了活性更高的Y型分子筛微球催化剂（见石油炼制催化剂）。

化学反应 与按自由基反应机理进行的热裂化不同，催化裂化是按碳正离子机理进行的，催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应，裂化产物比热裂化具有更高的经济价值,气体中C3和C4较多,异构物多；汽油中异构烃多，二烯烃极少，芳烃较多。其主要反应包括：①分解，使重质烃转变为轻质烃；②异构化；③氢转移；④芳构化；⑤缩合、生焦反应。异构化和芳构化使低辛烷值的直链烃转变为高辛烷值的异构烃和芳烃。

工艺过程 催化裂化的流程包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料经换热后与回炼油混合喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器（简称旋分器）分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。

使用分子筛催化剂时，为了使炼厂产品方案有一定的灵活性，可根据市场需要改变操作条件以得到最大量的汽油、柴油或液化气。

装置类型 流化床催化裂化装置有多种类型，按反应器（或沉降器）和再生器布置的相对位置的不同可分为两大类：①反应器和再生器分开布置的并列式；②反应器和再生器架叠在一起的同轴式。并列式又由于反应器（或沉降器）和再生器位置高低的不同而分为同高并列式和高低并列式两类。

同高并列式 主要特点是:①催化剂由U型管密相输送;②反应器和再生器间的催化剂循环主要靠改变 U型管两端的催化剂密度来调节；③由反应器输送到再生器的催化剂，不通过再生器的分布板，直接由密相提升管送入分布板上的流化床可以减少分布板的磨蚀。

高低并列式 特点是反应时间短，减少了二次反应；催化剂循环采用滑阀控制,比较灵活。

同轴式 装置形式特点是：①反应器和再生器之间的催化剂输送采用塞阀控制;②采用垂直提升管和90°耐磨蚀的弯头;③原料用多个喷嘴喷入提升管。

发展 长期以来，流化床催化裂化原料主要为原油蒸馏的馏出油（柴油、减压馏出油等）和热加工馏出油，原料中镍、钒(会使催化剂中毒)含量一般均小于0.5ppm。在以减压渣油作催化裂化原料时，通常要在进入催化裂化装置前，用各种方法进行原料预处理，除去其中大部分镍、钒等金属和沥青质。70年代以来，由于节约石油资源引起商品渣油需求下降。因此，流化床催化裂化装置掺炼减压渣油或直接加工常压渣油已相当普遍。主要措施是：采用抗重金属中毒催化剂；在原料中加入钝化剂等。

来源：海川化工论坛

- 作者： fccu 2006年04月11日, 星期二 08:09 回复（0） | 引用（0） 加入博采
重整汽油抽提蒸馏分离苯新工艺

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2004-3-11 浏览次数: 65
从催化重整汽油中回收纯苯不仅具有显著的经济效益，而且也是生产清洁燃料的需要。石油化工科学研究院开发出环丁砜-COS复合溶剂抽提蒸馏回收重整汽油中纯苯的新工艺(SED)，具有很好的分离效果。
SED工艺过程由预分馏、抽提蒸馏、溶剂回收、溶剂再生以及产品后处理等单元组成。来自重整装置的脱戊烷油原料换热后进入预分馏塔，经过普通精馏在塔顶得到C6馏分，塔底获得无苯高辛烷值汽油组分。C6馏分作为抽提蒸馏进料，经预热后进入抽提蒸馏塔(ED塔)中部，循环溶剂从塔顶进入，经过抽提精馏，塔顶得到非芳烃，塔底得含高纯苯的富溶剂。富溶剂进入溶剂回收塔(RC塔)。该塔在液压下操作，塔顶采出苯，塔底的贫溶剂经换热后循环使用。少部分贫溶剂进入溶剂再生罐进行减压再生，以保持系统溶剂的洁净。从ED塔出来的抽余油(非芳烃产品)可以作为石脑油或直接调回到汽油，也可通过抽余油后加氢生产6号溶剂油。从RC塔顶出来的苯再进入白土塔，脱除微量烯烃，塔底出合格苯产品。
助溶剂(COS)除了具有稳定操作的作用外，还兼有降低回收塔底环丁砜热强度、减少溶剂分解和提高笨收率的作用。回收塔常压操作，在保持苯的纯度不低于99.95%的条件下，随着助溶剂含量的增加，回收塔底的操作温度可以适当降低，而苯的回收率逐渐增加，特别是助溶剂含量由5%增至19%时，苯回收率由91.2%迅速提高至99.5%，这充分显示了助溶剂提高收率的作用。工业上回收塔可在减压下操作，助溶剂的含量可以降低，适宜的含量为10%~18%。
从建设投资来看，采用SED工艺较环丁砜-液体抽提工艺塔系减少5台，设备总台数减少17或19台，节省建设投资约2000万元。从消耗指标看，SED工艺与单溶剂抽提蒸馏工艺相当，较环丁砜液-液抽提工艺能耗与物耗显著降低，尤其是蒸汽消耗减少25%，可显著降低操作费用。从产品质量收率来看，三种工艺苯的产品质量均能满足优级产品标准，但单溶剂抽提蒸馏工艺的苯收率很低，而SED工艺与液-液抽提工艺产品收率高，可达到99.5%以上。综上所述，与现有工艺相比，SED工艺投资低、能耗低、苯产品收率高，是重整汽油脱苯的理想工艺。
新工艺在大连石化厂15万t/年重整汽油抽提蒸馏分离苯项目中首次工业应用，项目建设投资2943万元。对装置进行了全面标定考核，结果表明：苯纯度达99.95%，结晶点高于5.40℃，苯收率达99.15%以上。预计蒸汽消耗降低了31%。截止到同年9月底共处理原料8.7万t，共创经济效益272.1万元。若以设计负荷计算，则全年可创造经济效益1047.1万元。
重整汽油抽提蒸馏回收苯工艺是重整汽油脱苯生产苯产品和无苯清洁汽油的理想技术。

4. 石油炼制工业的发展趋势

从年开始，原油国际市场价格上涨，并由于世界很多油田开采已处于中后期，轻质原油开采量减少，重质原油产量相对增加。此外，国际上对环境保护日益重视，对石油产品质量要求更高。这些因素促使近年来石油炼制工业发生以下重大变化：
①世界原油加工能力的增长速度减慢 发达国家的原油加工能力过剩，开工率降到60%～70%，在此期间，中东产油国的石油炼制工业则迅速发展。
②石油产品结构发生较大变化 燃料油需要量大幅度减少，喷气燃料、柴油等中间馏分需要量增加，因而原油深度加工受到普遍重视，减粘裂化、催化裂化、加氢裂化、石油焦化等生产轻质油品的装置增建较多。与此同时，还开发了很多加工重质馏分油和渣油的新工艺。
③节能技术有了很大发展 采取了整顿性措施，如对设备和管线进行保温，消除泄漏，加强换热，降低加热炉排烟温度等。并逐步实施节能新技术，如采用加热炉新型燃烧火嘴和各种空气预热器，催化裂化装置使用CO助燃剂、配备CO锅炉和烟气能量回收机组，采用新型填料和干式减压蒸馏、低温热量致冷和发电、热泵、多效蒸发、液力透平等。从而使每吨原油的加工能耗明显降低。例如：美国1981年比1972年减少20%；中国1983年比1978年降低30.7%。
④环境保护日益受到重视 石油炼制工业的污水、废气、废渣排放量很大，是很大的污染源。近年来，各国都制定了很多法律、标准，限制污染；同时开发和实施了很多环境保护新技术，如大量采用空气冷却器以减少冷却用水、污水深度处理和回用、炼厂尾气深度处理，以及大力发展加氢处理和加氢精制工艺等，逐步实现无污水排放炼厂、清洁炼厂等。
⑤采用先进加工工艺和发展催化剂、添加剂，以增产轻质油品和提高油品质量 为了增加汽油的辛烷值和不使用四乙基铅添加量，很多国家广泛采用催化重整、异构化、烷基化工艺。为脱除石油产品中硫、氮等杂质以及改善油品的安定性和颜色，加氢处理和加氢精制工艺日益受到重视。中国广泛应用了提升管催化裂化、多金属催化重整、分子筛脱蜡等新工艺。
⑥注意原油的综合利用，增产石油化工原料 石油炼制工业和石油化工、三大合成材料（合成纤维、合成橡胶、塑料）工业的关系更加密切，成为发展石油化学工业的基础。

5. 石油的催化裂化的概念

石油工业的一个重要组成部分，是把原油通过石油炼制过程加工为各种石油产品的工业。包括石油炼厂、石油炼制的研究和设计机构等，石油炼厂中的主要生产装置通常有：原油蒸馏（常、减压蒸馏）、热裂化、催化裂化、加氢裂化、石油焦化、催化重整以及炼厂气加工、石油产品精制等，主要生产汽油、喷气燃料、煤油、柴油、燃料油、润滑油、石油蜡、石油沥青、石油焦和各种石油化工原料。

重要性 石油炼制工业和国民经济的发展十分密切，无论工业、农业、交通运输和国防建设都离不开石油产品。石油燃料是使用方便、较洁净、能量利用效率较高的液体燃料。各种高速度、大功率的交通运输工具和军用机动设备，如飞机、汽车、内燃机车、拖拉机、坦克、船舶和舰艇，它们的燃料主要都是石油炼制工业提供的。一架波音707飞机飞行1000km要用喷气燃料6t;一辆4t载重汽车百吨公里耗油约5kg；一辆 4t柴油汽车百吨公里耗柴油约3kg；一标准台拖拉机年耗柴油约4t以上。

处在运动中的机械，都需要一定数量的各种润滑剂（润滑油、润滑脂），以减少机件的磨擦和延长使用寿命。当前，润滑剂的品种达数百种，绝大多数是由石油炼制工业生产的。

石油炼制工业提供的石油化工原料，可用于生产合成纤维、合成橡胶、塑料以及化肥、农药等。

世界概况 1984年，世界原油总加工能力约 3.7Gt，炼厂数约 700余座。年加工量在70Mt以上者有11个国家，其中最大的是美国，约占世界总量的五分之一，其次是苏联、日本和西欧一些国家（见表1984年世界主要国家原油加工能力和炼厂数）。为了节省投资和降低生产费用，现代炼油厂的年加工原油量均在3.5Mt以上,有的已超过10Mt。

世界主要炼油国家油品消费结构中，以汽油、柴油和燃料油的消费量最大。日本和西欧的一些国家因煤和天然气短缺，电站锅炉和工业窑炉大量使用原油常减压蒸馏的渣油作为燃料油,因而炼油厂的加工深度较浅,催化裂化、石油焦化、加氢裂化等装置所占的比例较小。而美国等因煤和天然气较多，可用作锅炉燃料，还由于汽油需用量很大，故炼油厂多为深度加工，大部分渣油被加工转化为汽油。

中国概况 中国是最早发现和利用石油的国家之一（见石油炼制工业发展史），但近代石油炼制工业是在中华人民共和国成立后，随着大庆油田的开发和原油产量的增长才得到迅速发展的。1983年原油加工能力已超过100kt，1984年居世界第7位。而且加工手段和石油产品品种比较齐全,装置具有相当规模和一定技术水平,已成为一个能基本满足国内需要，并有部分出口的加工行业。

1983年石油产品消费结构中,直接作为燃料的重油消耗量较大,正逐步加以调整。石油炼厂规模年产在 2.5Mt以上的有22个,炼厂主要分布在东北、华东、中南和华北地区。炼油厂装置的组成是根据中国原油特点和产品需要而确定的。中国大多数原油含重馏分多、含蜡量高、含硫量低。因此，催化裂化、焦化、热裂化、加氢裂化等二次加工装置所占的比例达三分之一以上，而加氢精制和催化重整所占比例相对较低。

发展趋势 从1973年开始，原油国际市场价格上涨，并由于世界很多油田开采已处于中后期，轻质原油开采量减少，重质原油产量相对增加。此外，国际上对环境保护日益重视，对石油产品质量要求更高。这些因素促使近年来石油炼制工业发生以下重大变化：

①世界原油加工能力的增长速度减慢 发达国家的原油加工能力过剩，开工率降到60％～70％，在此期间，中东产油国的石油炼制工业则迅速发展。

②石油产品结构发生较大变化 燃料油需要量大幅度减少，喷气燃料、柴油等中间馏分需要量增加，因而原油深度加工受到普遍重视，减粘裂化、催化裂化、加氢裂化、石油焦化等生产轻质油品的装置增建较多。与此同时，还开发了很多加工重质馏分油和渣油的新工艺。

③节能技术有了很大发展 采取了整顿性措施，如对设备和管线进行保温，消除泄漏，加强换热，降低加热炉排烟温度等。并逐步实施节能新技术，如采用加热炉新型燃烧火嘴和各种空气预热器，催化裂化装置使用CO助燃剂、配备CO锅炉和烟气能量回收机组，采用新型填料和干式减压蒸馏、低温热量致冷和发电、热泵、多效蒸发、液力透平等。从而使每吨原油的加工能耗明显降低。例如：美国1981年比1972年减少20％；中国1983年比1978年降低30.7％。

6. 什么是渣油。减压与常压的区别渣油与燃料油的区别

原油常压蒸馏特点 原油的常压蒸馏就是原油在常压(或稍高于常压)下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫 做原油常压精馏塔，它具有以下工艺特点：
（1）常压塔是一个复合塔 原油通过常压蒸馏要切割成汽油、煤油、轻柴油、重柴油和重油等四、五种产 品馏分。按照一般的多元精馏办法，需要有n-1个精馏塔才能把原料分割成n个馏分。而原油常压精馏塔却是在 塔的侧部开若于侧线以得到如上所述的多个产品馏分，就像n个塔叠在一起一样，故称为复合塔。
（2）常压塔的原料和产品都是组成复杂的混合物 原油经过常压蒸馏可得到沸点范围不同的馏分，如汽油 、煤油、柴油等轻质馏分油和常压重油，这些产品仍然是复杂的混合物(其质量是靠一些质量标准来控制的。如 汽油馏程的干点不能高于205℃)。35℃~150℃是石脑油（naphtha）或重整原料，130℃~250℃是煤油馏分，250 ℃~300℃是柴油馏分，300℃~350℃是重柴油馏分，可作催化裂化原料。>350℃是常压重油。
（3）汽提段和汽提塔 对石油精馏塔，提馏段的底部常常不设再沸器，因为塔底温度较高，一般在350℃左 右，在这样的高温下，很难找到合适的再沸器热源，因此，通常向底部吹入少量过热水蒸汽，以降低塔内的油 汽分压，使混入塔底重油中的轻组分汽化，这种方法称为汽提。汽提所用的水蒸汽通常是400℃~450℃，约为3M PA的过热水蒸汽。
在复合塔内，汽油、煤油、柴油等产品之间只有精馏段而没有提馏段，这样侧线产品中会含有相当数量的 轻馏分，这样不仅影响本侧线产品的质量，而且降低了较轻馏分的收率。所以通常在常压塔的旁边设置若干个 侧线汽提塔，这些汽提塔重叠起来，但相互之间是隔开的，侧线产品从常压塔中部抽出，送入汽提塔上部，从 该塔下注入水蒸汽进行汽提，汽提出的低沸点组分同水蒸汽一道从汽提塔顶部引出返回主塔，侧线产品由汽提 塔底部抽出送出装置。
（4）常压塔常设置中段循环回流 在原油精馏塔中，除了采用塔顶回流时，通常还设置1~2个中段循环回流， 即从精馏塔上部的精馏段引出部分液相热油，经与其它冷流换热或冷却后再返回塔中，返回口比抽出口通常高2 ~3层塔板。
中段循环回流的作用是，在保证产品分离效果的前提下，取走精馏塔中多余的热量，这些热量因温位较高 ，因而是价很高的可利用热源。采用中段循环回流的好处是，在相同的处理量下可缩小塔径，或者在相同的 塔径下可提高塔的处理能力。

减压蒸馏及其特点 原油在常压蒸馏的条件下，只能够得到各种轻质馏分。常压塔底产物即常压重油， 是原油中比较重的部分，沸点一般高于350℃，而各种高沸点馏分，如裂化原料和润滑油馏分等都存在其中。要 想从重油中分出这些馏分，就需要把温度提到350℃以上，而在这一高温下，原油中的稳定组分和一部分烃类就 会发生分解，降低了产品质量和收率。为此，将常压重油在减压条件下蒸馏，蒸馏温度一般限制在420℃以下。 降低压力使油品的沸点相应下降，上述高沸点馏分就会在较低的温度下汽化，从而避免了高沸点馏分的分解。 减压塔是在压力低于100kPa的负压下进行蒸馏操作。
减压塔的抽真空设备常用的是蒸汽喷射器或机械真空泵。蒸汽喷射器的结构简单，使用可靠而无需动力机 械，水蒸汽来源充足、安全，因此，得到广泛应用。而机械真空泵只在一些干式减压蒸馏塔和小炼油厂的减压 塔中采用。

渣油是原油经过常减压蒸馏后剩余的最重的组分,常温下呈固态,有的蒸馏装置没有减压蒸馏,剩余的就是常压渣油AR,根据性质可做催化原油.或者卖给其它炼厂深加工.有减压蒸馏的剩余的就是减压渣油VR.其根据性质不同可以做焦化原料\催化原料\渣油加氢\溶剂脱沥青\减粘等装置的原料.

常减压蒸馏产生的减压渣油可以做燃料油,一般做加热炉燃料,通过蒸汽将其雾化后燃烧.也可以重型机械的燃料油,如船舶的燃料.减压渣油作为燃料油需要满足一定的质量标准.如硫含量\灰分等

7. 渣油加工需要环保审批吗

你是不是想办正规的合法手续，那就一定需要。如果是贸易就不需要，渣油加工污染还比较大，-如：焦化、减粘裂化、溶剂脱沥青、重油催化裂化、渣油加氢处理、加氢裂化、造气及其联合发电、联合工艺过程等等，所以环保部门审批还比较严格呢

8. 减粘裂化的工艺原理

减粘裂化是一种灵活的渣油加工工艺。它可以处理不同性质原油的常压版和减压渣油。减粘裂化的目权的主要是为了降低残渣燃料油粘度、改善油品的倾点、最大量生产馏分油等。其中生产合格燃料油要考虑降低渣油的粘度，并要保证减粘渣油的储存安定性，生产馏分燃料或作为下游装置的进料要考虑获得最大馏分油产率。
图1是减粘裂化工艺原理流程。减压渣油原料经换热后进人加热炉。为了避免炉管内结焦，向炉管内注人约l%的水。加热炉出口温度为400~450℃。在炉出门处可注人急冷油使温度降低而中止反应，以免后路结焦。反应产物进人闪蒸塔，塔顶油气进人分馏塔分离出裂化气、汽油和柴油，柴油的一部分可作急冷油用。从闪蒸塔底抽出减粘渣油。此种流程适用于目的产品为减粘渣油的炼油厂，其流程比较简单。当需要提高转化率以增大轻油收率时，可将闪蒸塔换成反应塔，使炉出口的油气进人反应塔继续反应一段时间。反应塔是上流式塔式设备，内设几块筛板。为了减少轴向返混，筛板的开孔率自下而上逐渐增加。反应塔的大小由反应所需的时间决定。图2是带反应塔的减粘裂化工艺流程。