掘进无损检测装置

A. 无损检测有哪些什么是托夫特检测啊

无损检测可分为六大类约70余种，但在实际应用中比较常见的有：目视检测（VT）、射线照相法（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、涡流检测（ECT）、声发射（AE）、超声波衍射时差法（TOFD）。托夫特检测即超声波衍射时差法（TOFD）。

除以上指出的八种，还有以下三种非常规检测方法值得注意：泄漏检测 Leak Testing（缩写LT）；相控阵检测Phased Array（缩写PA）；导波检测Guided Wave Testing。

(1)掘进无损检测装置扩展阅读

无损检测的特点：

1、非破坏性

在获得检测结果的同时，除了剔除不合格品外，不损失零件。因此，检测规模不受零件多少的限制，既可抽样检验，又可在必要时采用普检。因而，更具有灵活性（普检、抽检均可）和可靠性。

2、互容性

同一零件可同时或依次采用不同的检验方法；而且又可重复地进行同一检验。这也是非破坏性带来的好处。

3、动态性

无损探伤方法可对使用中的零件进行检验，而且能够适时考察产品运行期的累计影响。因而，可查明结构的失效机理。

4、严格性

首先无损检测需要专用仪器、设备；同时也需要专门训练的检验人员，按照严格的规程和标准进行操作。

5、检验结果的分歧性

不同的检测人员对同一试件的检测结果可能有分歧。特别是在超声波检验时，同一检验项目要由两个检验人员来完成。需要“会诊”。

概括起来,无损检测的特点是：非破坏性、互容性、动态性、严格性以及检测结果的分歧性等。

B. 加氢装置高压管道无损检测比例的问题。。。来做过加氢的大神哦

你好，复朋友，按设计要求制做吧，这个不能偷懒的，你现在不做到验收的时候也是过不了的。
按石油化工管道分级，SHB1级属于甲类、乙类可燃气体介质和甲类、乙类、丙类可燃液体介质（按工业管道分级属于GC1级管道），按：GB50517-2010《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》9.3 焊接接头的无损检测
表 9.3.1 管道焊接无损检测数量及验收标准

检查等级 1
管道级别 SHB1
检测数量 100%RT
合格等级 II级

C. 材料无损检测的主要方法有哪些，各用于那些场合

无损检测目前已广泛用于多种行业。分特种设备行业来说，无损检测有以下五大专常规检测方法：

1）RT 射线检测 ：主属要检测材料或工件内部缺陷

2) UT超声检测 ：主要检测材料或工件内部缺陷

3) MT磁粉检测 ：主要检测材料或工件表面、近表面缺陷（铁磁性材料）

4) PT渗透检测 ：主要检测材料或工件表面开口缺陷（非多孔型材料）

5) ET涡流检测 ：主要检测材料或工件表面、近表面缺陷（导电材料）

当材料是铸件或碳钢、合金钢等铁磁性工件时可以运用除 ET外的各种方法，但是还要看工件的厚度，以及可能出现缺陷的部位等，表面裂纹以MT为最佳，工件厚度大时的内部缺陷以RT UT 为佳。要是材料开坡口需要探伤时，可以使用PT
.总之，运用的场合还是需要看材料材质，厚度，缺陷形式、检验要求、运用方法的优越性等等。

D. 无损检测是什么

无损检测是指在不损害或不影响被检测对象使用性能,不伤害被检测对象内部组织专的前提下属对木材内部及表面的结构、性质、状态及缺陷进行检查和测试的方法。木材的检测通常分为宏观检测和微观检测。微观检测一般取木材的一小块样本使用仪器或化学试剂进行微观构造的研究判断其木材种类或材性等，宏观检测主要检测木材内部缺陷、物理性质、结构强度等。

人造板无损检测的研究主要集中在内部缺陷检测、表面缺陷检测、密度检测、含水率检测等方面，其中内部缺陷无损检测采用的方法主要是X射线法和超声波法，并已形成成熟的检测技术和装置，在实际生产中已有较好的应用。

E. 几种常见无损检测的比较

典型的NDT检测方法及优缺性比较
------------------------------------------------------------------------ 1 射线检验法（RT）
1．1 设备：X射线探伤仪、胶片、射线铅屏蔽、胶片处理设备、底片观察评价设备以及辐射监控设备等。
1．2 用途：检测焊接不连续性（包括裂纹、气孔、未熔合、末焊透及夹渣）以及腐蚀和装配缺陷。最宜检查厚壁的体积型缺陷。
1．3 优点：获得永久记录，可供日后再次检查，射线功率可调。
1．4 局限性：X射线设备的一次投资大，不易携带不安全，要保护将被照射的设备。
1．5 相关技术：γ射线源。γ源输出能量（波长）恒定，不能调节。要控制检验员的曝光能级和剂量。辐射源易损耗且必须定期更换。成本较高，要有素质高的操作和评片人员。γ源可以定位在诸如钢管和压力容器之类的物体内。X射线照相质量通常比γ射线高。
2 超声检测法（UT）
2．1 设备：超声探伤仪、探头、藕合剂及标准试块等。
2．2 用途：检测铸件缩孔、气泡、焊接裂纹、夹渣、末熔合、未焊透等缺陷及厚度测定。
2．3 优点：对平面型缺陷十分敏感，一经探伤便知结果。易于携带。多数超声探伤仪不必外接电源，穿透力强。
2．4 局限性：为藕合传感器，要求被检表面光滑。难于探出细小裂缝。要有参考标准。为解释信号，要求检验人员素质高。
3 磁粉检验法（MT）
3．l 设备：磁头、扼铁、线圈、电源及磁粉。某些应用中要有专用设备和紫外源。
3．2 用途：检测工件表面或近表面的裂纹、折叠夹层、夹渣 及冷隔等。
3．3 优点：经济、简便、易诠释，设备较轻便。
3．4 局限性：限于铁磁材料，探伤前后必须清洁工件，涂覆层太厚会引起假显示。某些应用中，还要求探伤之后给工件退磁。
4 渗透检验法（PT）
4．1 材料及设备：荧光或着色渗透液、显象液、清洁剂（溶剂、乳化剂）及清洁装置。如果用荧光着色，则需紫外光源。
4．2 用途：检测表面不连续性，如裂纹、气孔及缝隙等。
4．3 优点：对所有的材料都适用的。设备轻便，投资相对较少。探伤简便，结果易解释。除光源需电源外，其它设备都不需电源，可直观核对显示。
4．4 局限性：由于涂料、污垢及涂覆金属等表面层会掩盖缺陷，孔隙表面的漏洞也能引起假显示，探伤前后必须清洁工件。
5 涡流检测法（ET）
5．1 设备：涡流探伤仪和标准试块。
5．2 用途：检测材料表面的不连续性（如裂纹、气孔、未熔合等）和某些亚表面夹渣。
5．3 优点：较经济、简便，可自动探伤对准工件，不需藕合，探头不必接触试件。
5．4 局限性：仅限于导体材料，穿透浅，因灵敏度随试件几何形状而异，所以有些显示被掩盖了。要有参考标准。
6 声发射检测（AET）
6．1 设备：声发射传感器、放大电路、信号处理电路及声发射信号分析系统等。
6．2 用途：检测焊缝在冷却过程中的内裂纹、裂纹萌生及裂纹的生长率等。
6．3 优点：实时并连续监控探测，可以遥控，装置较轻便。
6．4 局限性：传感器同试件藕合应良好，试件必须处于应力状态，延性材料产生低幅值声发射。噪声不得进入探测系统。设备贵，人员素质要求高。
7 目视检查（VT）
1．1 设备：内窥镜、显微镜、放大镜、图象处理设备及光源等。
7．2 用途：检测表面缺陷、焊接外观和尺寸。
7．3 优点：经济、方便、直观、检验员只需稍加培训。
7．4 局限性：只能检查外部即表面状态，要求检验员视力好。
8 电位差测量（ACPD）
8．1 设备： 电位差仪
8．2 用途：在其它检测方法发现裂纹后，测量表面开口裂纹深度。
8．3 优点 ：
8．4 局限性： 仅限于测量铁素体、奥氏体钢与铝合金表面裂纹，被测件厚度大于5毫米。
8．5 相关技术：交流电磁场测量（ACFM）

F. 无损检测和检测技术与自动化装置哪个专业好

考复研专业控制理论与控制制工程和检测技术与自动化装置两种专业各有千秋，可谓是三百六十五行，行行出状员。
专业控制理论与控制工程（control engineering）是处理自动控制系统各种工程实现问题的综合性工程技术。包括对自动控制系统提出要求（即规定指标）、进行设计、构造、运行、分析、检验等过程。它是在电气工程和机械工程的基础上发展起来的。
检测技术与自动化是指机器设备、系统或过程（生产、管理过程）在没有人或较少人的直接参与下，按照人的要求，经过自动检测、信息处理、分析判断、操纵控制，实现预期的目标的过程。自动化技术广泛用于工业、农业、军事、科学研究、交通运输、商业、医疗、服务和家庭等方面。采用自动化技术不仅可以把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，而且能扩展人的器官功能，极大地提高劳动生产率，增强人类认识世界和改造世界的能力。因此，自动化是工业、农业、国防和科学技术现代化的重要条件和显著标志。

G. 什么是承压设备无损检测，承压设备无损检测哪家好

承压设备在我国的规定中为八类特种装置的三大类,在城市公用、制药、冶金、电力、专化工、石油等行业中属都有广泛的使用。作为化工、石油、火电站成套装置以及输送系统、天然气存储核心装备,承压设备介质有着剧毒、易爆易燃、深冷、高压、高温的特征。如果没有做好保护工作,发生了爆炸与泄露问题就会带来无法想象的灾难与后果。所以维持好其性能,确保其可以安全运行意义重大。安普检测的承压设备无损检测拥有专业的检测人员和系统的检测流程可以去了解一下。

H. 无损检测中的UT RT MT PT ET 都是什么意思学习的时候这些有什么不同吗

1、UT： Ultrasonic test 超声波探伤

超声波探伤是利用超声能透入金属材料的深处，并由一截面进入另一截面时，在界面边缘发生反射的特点来检查零件缺陷的一种方法，当超声波束自零件表面由探头通至金属内部，遇到缺陷与零件底面时就分别发生反射波，在荧光屏上形成脉冲波形，根据这些脉冲波形来判断缺陷位置和大小。

这些方法是不同的检测手段，学习时要分别学习，他们的理论基础不同、检测原理不同、检测方法不同、检测缺欠效果各有偏重，互为补充。

参考资料：网络-超声波探伤网络-磁粉探伤法网络-射线检测网络-渗透检测网络-涡流检测

I. 无损检测的目的是什么

无损检测的目的：
(1)质量管理。每种产品的使用性能、质量水平，通常在其技术文件中都有明确规定，如技术条件、规范、验收标准等，均以一定的技术质量指标予以表征。无损检测的主要目的之一，就是对非连续加工(如多工序生产)或连续加工(如自动化生产流水线)的原材料、零部件提供实时的质量控制，例如控制材料的冶金质量、加工工艺质量、组织状态、涂镀层的厚度以及缺陷的大小、方位与分布等等。在质量控制过程中，将所得到的质量信息反馈到设计与工艺部门，便可反过来促使其进一步改进产品的设计与制造工艺，产品质量必然得到相应的巩固与提高，从而收到降低成本、提高生产效率的效果。当然，利用无损检测技术也可以根据验收标准，把原材料或产品的质量水平控制在设计要求的范围之内，无需无限度地提高质量要求，甚至在不影响设计性能的前提下，使用某些有缺陷的材料，从而提高社会资源利用率，亦使经济效益得以提高。
(2)在役检测。使用无损检测技术对装置或构件在运行过程中进行监测，或者在检修期进行定期检测，能及时发现影响装置或构件继续安全运行的隐患，防止事故的发生。这对于重要的大型设备，如核反应堆、桥梁建筑、铁路车辆、压力容器、输送管道、飞机、火箭等等，能防患于未然，具有不可忽视的重要意义。
在役检测的目的不仅仅是及时发现和确认危害装置安全运行的隐患并予以消除，更重要的是根据所发现的早期缺陷及其发展程度(如疲劳裂纹的萌生与发展)，在确定其方位、尺寸、形状、取向和性质的基础上，还要对装置或构件能否继续使用及其安全运行寿命进行评价。虽然在我国无损评价工作才刚刚起步，但这已成为无损检测技术的一个重要的发展方向。
(3)质量鉴定。对于制成品(包括材料、零部件)在进行组装或投入使用之前，应进行最终检验，此即为质量鉴定。其目的是确定被检对象是否达到设计性能，能否安全使用，亦即判断其是否合格，这既是对前面加工工序的验收，也可以避免给以后的使用造成隐患。应用无损检测技术在铸造、锻压、焊接、热处理以及切削加工的每道(或某一种、某几种)工序中，检测材料或部件是否符合要求，以避免对不合格产品继续进行徒劳无益的加工。该项工作一般称作质量检查，实质上也属于质量鉴定的范畴。产品使用前的质量验收鉴定是非常必要的，特别是那些将在复杂恶劣条件(如高温、高压、高应力、高循环载荷等)下使用的产品。在这方面，无损检测技术表现了能进行百分之百的检验的无比优越性。
综上所述，无损检测技术在生产设计、制造工艺、质量鉴定以及经济效益、工作效率的提高等方面都显示了极其重要的作用。所以无损检测技术已越来越被有远见的企业领导人和工程技术人员认识和接受。无损检测的基本理论、检测方法和对检测结果的分析，特别是对一些典型应用实例的剖析，也就成为工程技术人员的必备知识。
值得说明的是，无损检测技术并非所谓的“成形技术”，因而对产品所期待的使用性能或质量只能在产品制造中达到，而不可能单纯靠产品检验来完成。

J. 钻杆无损检测方法分析

5.2.1 钻杆体检测

5.2.1.1 钻杆体探伤

据有关资料，由于积肤效应，涡流检测法对钻杆内壁损伤不灵敏，对壁厚＞6mm的管材检测效果更差。钻杆壁厚＞6mm时，对钻杆体的探伤不能选用涡流检测法。

5.2.1.2 钻杆管壁测厚

对钻杆柱的检测应该包括钻杆壁厚的检测。用磁通法测厚其检测精度很低；当钻杆偏磨时，其检测结果误差更大。原因主要是磁通测量的是平均壁厚，而偏磨是局部壁厚的减小。因此，一般应尽量避免采用。

钻杆管壁测厚可采用超声波法。但由于钻杆体属于管材类且表面积大，要识别钻杆的偏磨需要对钻杆体全程全断面测量，需要采用多通道超声自动测厚系统，因此效率较低。

5.2.2 钻杆两端和接头的探伤

对钻杆两端丝扣部分的探伤可使用磁粉探伤和超声波探伤法。前者一般用在检测中心对钻杆丝扣或接头外表面和丝扣部分的探伤，特点是对丝扣的探伤速度快、直观；缺点是只能探出表面或近表面损伤。后者主要用于现场对丝扣和接头的探伤，优点是检测仪轻便、可同时探测内外部缺陷；缺点是超声波探测丝扣还无统一的标准及现成检测装置可用。实际探测时，一般是用户根据丝扣螺纹形式和锥度选择同等锥度的超声探头，探测过程中应始终保持探头锥度方向与被测螺纹锥度方向的一致性。另外，作为检测前的校验仪器和确定检测灵敏度用的对比试块，是不可缺少的量具和程序。另外，超声波探伤法检测速度慢，且由于丝扣的特殊结构要求探测工艺较高，经过专门培训认证的人员才可做到。

5.2.3 钻柱现场快速检测可行性分析

5.2.3.1 绳索取心钻杆

绳索取心技术是我国钻探领域主要的技术成果之一，大陆科学钻探先导孔可能部分采用绳索取心钻杆。对绳索取心钻柱的检测成为主要研究对象之一。调研发现，对采油管损伤的漏磁无损检测技术在国内外都已成熟，既可实现台架检测也可实现井口下管过程实时监测。绳索取心钻杆在结构上与采油管有相似之处：即均为两端带丝扣、基本外平的细长无缝钢管。因此，涡流、金属磁记忆、漏磁无损检测方法可以适用于对绳索取心钻杆的损伤检测。特别是，金属磁记忆检测方法对在役铁钻杆由于材料不连续性（缺陷）或外力而导致应力集中，以全新的快捷检测方式，给出设备疲劳损伤的早期诊断，评价钻杆的使用寿命。

另一方面，与石油钻柱相比，绳索取心钻柱的损伤类型与前者是一致的，主要有纵向、横向裂纹、磨蚀、偏磨、螺纹、接箍损伤、腐蚀斑点以及应力集中等。但结构上两者差别较大：石油钻井用钻杆，其丝扣部分比钻杆体直径大，钻柱的磨损主要集中在钻杆的丝扣部分和焊接部位及接头；绳索取心钻杆的壁厚比同直径的石油钻杆薄，其丝扣部分与钻杆体的内径或外径是基本相同的，就是说，绳索取心钻柱体和接头的磨损几率是相等的。因此，对绳索取心钻柱的检测，应包括接头、钻杆丝扣和整个钻杆体，其检测工作量远比石油钻柱检测大很多。对绳索取心钻柱的检测，其主要矛盾是如何提高检测速度，一般应不小于0.20m/s。

对绳索取心钻柱的损伤进行无损检测，必须采用自动检测装置（绳索取心钻杆的基本内外平的结构较为适合使用自动检测方法），以满足实际检测对速度的要求。

针对钻杆接头、接头螺纹的检测，可以用每条螺纹一个检测涡流和磁记忆通道进行旋转一周的探伤方式，一次扫查即可同时检测出接头螺纹的缺陷与疲劳应力集中状态，是目前最为有效的接头及接头螺纹组合检测方法。

5.3.2.2 API石油钻杆

超深井科学钻探将会使用API石油钻杆或类似的改进产品。API石油钻杆的检测与绳索取心钻杆不同。

（1）石油钻杆与绳索取心钻杆的区别

绳索取心钻杆一般为内外平的薄壁结构，检测装置的通孔直径只需考虑钢管外径即可，但石油钻杆柱由钻杆和接头构成，接头外径大于钻杆外径，整个钻杆柱属于非同径管材，安装检测装置时其通孔直径需按钻杆柱中直径最大部分（如接头或稳定器等）的外径设计，检测方法的选择要同时考虑到对接头外径、接箍外径和钻杆体外径等的检测。即使在井口安装钻杆柱漏磁检测装置，也只能对钻杆体部分进行探伤，而对钻杆两端（包括丝扣）和接头等部分不能进行有效探伤，这是由于丝扣部分也会产生较大漏磁通的缘故。

（2）绳索取心钻杆、石油钻杆与采油管的工况比较

采油管没有外径的偏磨和圆周磨损问题，所以采油管不需对管壁进行测厚。由于在钻进和起下钻过程中钻杆柱与孔壁或套管间易产生磨损，当钻杆柱严重弯曲时易产生偏磨现象，对钻杆柱的检测必须解决钻杆壁厚的测厚问题。用磁通法测厚其检测精度低，这是难以实现在井口对钻杆进行实时测厚的主要原因。另外，钻井施工与下油管施工工况不同，一个钻孔其起下钻工况需要重复多次，对钻杆柱检测也需要重复多次；钻进过程中有冲洗液循环介质参与；钻进过程钻机和钻柱系统振动显著。如在井口安装钻杆柱检测装置，其工作环境是非常恶劣的。特别是，由于漏磁检测属于传感器接触检测，在人工操作控制起下钻速度时，要及时改变传感器通孔直径是困难的。另外，一般测量装置安装在转盘下方、泥浆槽上方，转盘平面的实际高度可能要增加，给施工带来不便。实际上，只有起下钻过程自动化时钻杆柱井口实时检测才有可能。下采油管施工过程则工况单一、采油管外平，井口周围无冲洗液介质，容易在井口安装采油管检测装置并在下管过程中实时检测采油管损伤状况。